一种磁芯成型加工工艺方法与流程

1.本发明涉及磁芯生产技术领域，具体为一种磁芯成型加工工艺方法。


背景技术：

2.在ef92大磁芯生产时，需要先在模具中填充粉料，把粉料成型为具有一定强度的坯件，将坯件放入到氮气氛保护窑炉中进行烧结，烧结后的产品磨加工成为最终产品，而ef92产品非常大，长度有92mm，宽度有58mm，高度有35mm，需要使用300吨压机进行成型。
3.现有的ef92大磁芯生产时，坯件在压制成型以后，坯件有中心线，且成型方式为双向压制，成型位置为凹模中间位置，导致坯件中间部位疏松，在烧结以后容易产生裂纹，从而影响产品质量。
4.于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提出一种磁芯成型加工工艺方法。


技术实现要素：

5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种磁芯成型加工工艺方法，解决了上述背景技术中提出的问题。
6.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种磁芯成型加工工艺方法，所述磁芯成型加工工艺方法包括下述操作步骤：
7.s1、压机准备压制状态：
8.压机进入准备压制状态，输入编码器当前值为589.656mm，后压调节至400mm，然后启动压机，退料器向前运动于凹模内部装填粉料；
9.s2、坯件压制成型：
10.上模压入凹模时采用单向压制，坯件开始成型并保压，同时中心缸选择“无”；
11.s3、坯件脱出：
12.保压结束后凹模向下运动，调节上模和坯件之间的预加载微升，使得坯件脱出。
13.进一步的，所述s1步骤中，压机为300吨压机，压机参数调整后成型位置为凹模的上部位置。
14.进一步的，所述成型位置为凹模的上部位置使得坯件成型后和凹模侧壁的摩擦力小，使得坯件容易脱出且缩短脱模行程，由此减少裂纹。
15.进一步的，所述s2步骤中，保压时间控制在0.6秒，而使坯件在凹模中的压制时间增加，这样坯件中的空气会缓慢均匀的从坯件表面逸出，减少空气快速溢出引起的裂纹。
16.进一步的，所述s2步骤中，中心缸选择“无”能够调整中心线使得坯件成型后无中心线，使得坯件所有位置的密度均匀无疏松。
17.进一步的，所述s2步骤中，单向压制的时候坯件内的空气可从压制方向的另外一侧溢出。
18.进一步的，所述s3步骤中，预加载微升调节至15mpa。
19.进一步的，所述s3步骤中，预加载微升为坯件与上模之间的间距距离。
20.进一步的，所述磁芯成型加工工艺方法用于避免磁芯烧结后表面产生裂纹。
21.本发明提供了一种磁芯成型加工工艺方法，具备以下有益效果：
22.该磁芯成型加工工艺方法，对300吨压机的工艺参数进行调整和优化，压机预加载微升为15mpa使上模更贴近坯件，在坯件脱模时，预加载的压力压在坯件上面，从凹模中缓慢脱出，减少脱坯时坯件的疏松，保压时间为0.6s使坯件在凹模中的压制时间增加，这样坯件中的空气会缓慢均匀的从坯件表面逸出，减少空气快速溢出引起的裂纹，成型的坯件无中心线使得坯件所有位置的密度均匀无疏松，成型方式为单向压制使得坯件内的空气可从压制方向的另外一侧溢出，成型位置为凹模上部位置使得坯件脱模行程短，和侧壁的摩擦力小，容易脱出，减少裂纹，通过以上调整使成型后的坯件中间部位无疏松，各个位置的密度相差很小，在烧结以后无裂纹，满足标准，节省人力物力，提升产品品质，达到生产的要求。
附图说明
23.图1为本发明一种磁芯成型加工工艺方法的整体流程示意图。
具体实施方式
24.下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。
25.如图1所示，本发明提供技术方案：一种磁芯成型加工工艺方法，所述磁芯成型加工工艺方法包括下述操作步骤：
26.s1、压机准备压制状态：
27.压机进入准备压制状态，输入编码器当前值为589.656mm，后压调节至400mm，然后启动压机，退料器向前运动于凹模内部装填粉料；
28.其中，压机为300吨压机，压机参数调整后成型位置为凹模的上部位置，成型位置为凹模的上部位置使得坯件成型后和凹模侧壁的摩擦力小，使得坯件容易脱出且缩短脱模行程，由此减少裂纹；
29.s2、坯件压制成型：
30.上模压入凹模时采用单向压制，坯件开始成型并保压，同时中心缸选择“无”；
31.其中，保压时间控制在0.6秒，使坯件在凹模中的压制时间增加，这样坯件中的空气会缓慢均匀的从坯件表面逸出，减少空气快速溢出引起的裂纹，中心缸选择“无”能够调整中心线使得坯件成型后无中心线，使得坯件所有位置的密度均匀无疏松，单向压制的时候坯件内的空气可从压制方向的另外一侧溢出；
32.s3、坯件脱出：
33.保压结束后凹模向下运动，调节上模和坯件之间的预加载微升，使得坯件脱出；
34.其中，预加载微升调节至15mpa，预加载微升为坯件与上模之间的间距距离；
35.磁芯成型加工工艺方法用于避免磁芯烧结后表面产生裂纹。
36.该磁芯成型加工工艺方法，对300吨压机的工艺参数进行调整和优化，压机预加载微升为15mpa使上模更贴近坯件，在坯件脱模时，预加载的压力压在坯件上面，从凹模中缓
慢脱出，减少脱坯时坯件的疏松，保压时间为0.6s使坯件在凹模中的压制时间增加，这样坯件中的空气会缓慢均匀的从坯件表面逸出，减少空气快速溢出引起的裂纹，成型的坯件无中心线使得坯件所有位置的密度均匀无疏松，成型方式为单向压制使得坯件内的空气可从压制方向的另外一侧溢出，成型位置为凹模上部位置使得坯件脱模行程短，和侧壁的摩擦力小，容易脱出，减少裂纹，通过以上调整使成型后的坯件中间部位无疏松，各个位置的密度相差很小，在烧结以后无裂纹，满足标准，节省人力物力，提升产品品质，达到生产的要求。
37.综上，如图1所示，该磁芯成型加工工艺方法，使用时，首先压机进入准备压制状态，输入编码器当前值为589.656mm，后压调节至400mm，然后启动压机，退料器向前运动于凹模内部装填粉料，压机为300吨压机，压机参数调整后成型位置为凹模的上部位置，成型位置为凹模的上部位置使得坯件成型后和凹模侧壁的摩擦力小，使得坯件容易脱出且缩短脱模行程，由此减少裂纹；
38.上模压入凹模时采用单向压制，坯件开始成型并保压，同时中心缸选择“无”，保压时间控制在0.6秒，使坯件在凹模中的压制时间增加，这样坯件中的空气会缓慢均匀的从坯件表面逸出，减少空气快速溢出引起的裂纹，中心缸选择“无”能够调整中心线使得坯件成型后无中心线，使得坯件所有位置的密度均匀无疏松，单向压制的时候坯件内的空气可从压制方向的另外一侧溢出；
39.保压结束后凹模向下运动，调节上模和坯件之间的预加载微升，使得坯件脱出，预加载微升调节至15mpa，预加载微升为坯件与上模之间的间距距离。
40.实施例：
41.以现有的加工方式为原本，现有的加工方式在压机进入准备压制状态时编码器当前值为565.878mm，后压为385mm，此时的坯件成型位置为凹模中间位置，凹模中间位置会使得坯件脱模行程长和侧壁的摩擦力大，不容易脱出，容易产生裂纹，上模压入凹模时，保压0.5秒，成型后坯件表面具有中心线，而中心线位置是最疏松的位置，导致密度分布不均，且采用双向压制，在双向压制的时候，坯件内的空气不易溢出，容易产生裂纹，最后保压结束，凹模向下运动，调节上模和坯件之间的预加载微升，预加载微升为3mpa，；
42.而本技术中压机进入准备压制状态，输入编码器当前值为589.656mm，后压调节至400mm，然后启动压机，退料器向前运动于凹模内部装填粉料，压机为300吨压机，压机参数调整后成型位置为凹模的上部位置，成型位置为凹模的上部位置使得坯件成型后和凹模侧壁的摩擦力小，使得坯件容易脱出且缩短脱模行程，由此减少裂纹；
43.上模压入凹模时采用单向压制，坯件开始成型并保压，同时中心缸选择“无”，保压时间控制在0.6秒，使坯件在凹模中的压制时间增加，这样坯件中的空气会缓慢均匀的从坯件表面逸出，减少空气快速溢出引起的裂纹，中心缸选择“无”能够调整中心线使得坯件成型后无中心线，使得坯件所有位置的密度均匀无疏松，单向压制的时候坯件内的空气可从压制方向的另外一侧溢出，方便空气排出；
44.保压结束后凹模向下运动，调节上模和坯件之间的预加载微升，使得坯件脱出，预加载微升调节至15mpa，预加载微升为坯件与上模之间的间距距离，通过减少预加载的微升，使上模更贴近坯件，在坯件脱模时，预加载的压力压在坯件上面，从凹模中缓慢脱出，减少脱坯时坯件的疏松；
45.基于上述描述可以得出，本技术相对于原本具有以下优势：
46.通过对300吨压机的工艺参数进行调整和优化，压机预加载微升为15mpa使上模更贴近坯件，在坯件脱模时，预加载的压力压在坯件上面，从凹模中缓慢脱出，减少脱坯时坯件的疏松，保压时间为0.6s使坯件在凹模中的压制时间增加，这样坯件中的空气会缓慢均匀的从坯件表面逸出，减少空气快速溢出引起的裂纹，成型的坯件无中心线使得坯件所有位置的密度均匀无疏松，成型方式为单向压制使得坯件内的空气可从压制方向的另外一侧溢出，成型位置为凹模上部位置使得坯件脱模行程短，和侧壁的摩擦力小，容易脱出，减少裂纹，通过以上调整使成型后的坯件中间部位无疏松，各个位置的密度相差很小，在烧结以后无裂纹，满足标准，节省人力物力，提升产品品质，达到生产的要求。
47.本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

技术特征：
1.一种磁芯成型加工工艺方法，其特征在于：所述磁芯成型加工工艺方法包括下述操作步骤：s1、压机准备压制状态：压机进入准备压制状态，输入编码器当前值为589.656mm，后压调节至400mm，然后启动压机，退料器向前运动于凹模内部装填粉料；s2、坯件压制成型：上模压入凹模时采用单向压制，坯件开始成型并保压，同时中心缸选择“无”；s3、坯件脱出：保压结束后凹模向下运动，调节上模和坯件之间的预加载微升，使得坯件脱出。2.根据权利要求1所述的一种磁芯成型加工工艺方法，其特征在于：所述s1步骤中，压机为300吨压机，压机参数调整后成型位置为凹模的上部位置。3.根据权利要求2所述的一种磁芯成型加工工艺方法，其特征在于：所述成型位置为凹模的上部位置使得坯件成型后和凹模侧壁的摩擦力小，使得坯件容易脱出且缩短脱模行程，由此减少裂纹。4.根据权利要求1所述的一种磁芯成型加工工艺方法，其特征在于：所述s2步骤中，保压时间控制在0.6秒，而使坯件在凹模中的压制时间增加，这样坯件中的空气会缓慢均匀的从坯件表面逸出，减少空气快速溢出引起的裂纹。5.根据权利要求1所述的一种磁芯成型加工工艺方法，其特征在于：所述s2步骤中，中心缸选择“无”能够调整中心线使得坯件成型后无中心线，使得坯件所有位置的密度均匀无疏松。6.根据权利要求1所述的一种磁芯成型加工工艺方法，其特征在于：所述s2步骤中，单向压制的时候坯件内的空气可从压制方向的另外一侧溢出。7.根据权利要求1所述的一种磁芯成型加工工艺方法，其特征在于：所述s3步骤中，预加载微升调节至15mpa。8.根据权利要求1所述的一种磁芯成型加工工艺方法，其特征在于：所述s3步骤中，预加载微升为坯件与上模之间的间距距离。9.根据权利要求1-8任一项所述的一种磁芯成型加工工艺方法，其特征在于：所述磁芯成型加工工艺方法用于避免磁芯烧结后表面产生裂纹。

技术总结
本发明公开了一种磁芯成型加工工艺方法，涉及磁芯生产技术领域，所述磁芯成型加工工艺方法包括下述操作步骤：S1、压机准备压制状态；S2、坯件压制成型和S3、坯件脱出。该磁芯成型加工工艺方法，通过对300吨压机的工艺参数进行调整和优化，使上模更贴近坯件，减少脱坯时坯件的疏松，使坯件在凹模中的压制时间增加，减少空气快速溢出引起的裂纹，成型的坯件无中心线使得坯件所有位置的密度均匀无疏松，成型方式为单向压制使得坯件内的空气可从压制方向的另外一侧溢出，成型位置为凹模上部位置，通过以上调整使成型后的坯件中间部位无疏松，各个位置的密度相差很小，在烧结以后无裂纹，满足标准，节省人力物力，提升产品品质，达到生产的要求。的要求。的要求。


技术研发人员：刘洪建
受保护的技术使用者：无锡斯贝尔磁性材料有限公司
技术研发日：2023.05.06
技术公布日：2023/8/14