一种热泵系统及衣物处理设备的制作方法

1.本技术涉及热泵技术领域，尤其涉及一种热泵系统及衣物处理设备。


背景技术：

2.以热泵式衣物处理设备为例，热泵式衣物处理设备采用热泵技术对干衣气流进行制冷除湿、加热，以达到循环干衣的功能。
3.为防止液态制冷剂从蒸发器流出后直接进入压缩机而造成液击，相关技术中，在转子式压缩机的入口和蒸发器的出口之间的制冷剂回路上设置有气液分离器，从蒸发器流出的制冷剂在气液分离器内进行气液分离，气态制冷剂进入压缩机，液态制冷剂则留在气液分离器内，该方案的蒸发器换热效率较低。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术实施例期望提供一种提升蒸发器换热效率的热泵系统及衣物处理设备。
5.本技术实施例提供一种热泵系统，包括：
6.依次串联在制冷剂回路上的压缩机、冷凝器、节流装置、蒸发器；
7.气液分离器，设置于所述节流装置的出口和所述蒸发器的入口之间的制冷剂回路上，以对进入所述蒸发器之前的制冷剂进行气液分离。
8.在一些可能的实施方案中，所述气液分离器设置于所述蒸发器的出口和所述压缩机的入口之间的制冷剂回路上，以对进入所述压缩机的入口之前的制冷剂进行气液分离。
9.在一些可能的实施方案中，所述气液分离器具有分离腔、第一入口、气体出口、液体出口，所述第一入口、所述液体出口和所述气体出口各自独立地与所述分离腔连通，所述节流装置排出的制冷剂经所述第一入口进入所述分离腔，所述分离腔内的气态制冷剂经所述气体出口流向所述压缩机的入口，所述分离腔内的液态制冷剂经所述液体出口流向所述蒸发器的入口。
10.在一些可能的实施方案中，所述气液分离器具有第二入口，所述分离腔连通所述液体出口和所述第二入口，从所述蒸发器排出的制冷剂经所述第二入口进入所述分离腔。
11.在一些可能的实施方案中，所述气体出口设置于所述气液分离器的顶部，所述液体出口设置于所述气液分离器的底部，所述第一入口和所述第二入口设置于所述气液分离器的周侧。
12.在一些可能的实施方案中，所述分离腔的下部具有收缩段，所述收缩段自上而下逐渐收缩，所述液体出口设置于所述收缩段的底部。
13.在一些可能的实施方案中，所述气液分离器包括相互连接的壳体以及第一管接头，所述壳体的内部中空以限定出所述分离腔，所述第一管接头设置于所述壳体的侧壁上，所述第一管接头内的空间限定出所述第一入口的至少一部分，所述节流装置为毛细管，所述毛细管沿制冷剂流动方向的末端连接至所述第一管接头。
仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
35.本技术实施例提供一种热泵系统，请参阅图1、图2、图3和图4，包括压缩机10、冷凝器20、节流装置30、蒸发器40、气液分离器50。
36.压缩机10、冷凝器20、节流装置30、蒸发器40依次串联在制冷剂回路上。
37.具体地，请参阅图1和图4，压缩机10具有出口10a和入口10b，压缩机10的出口10a、冷凝器20、节流装置30、蒸发器40和压缩机10的入口10b顺序连通，制冷剂从压缩机10的出口10a排出后，会依次流经冷凝器20、节流装置30、蒸发器40，再经压缩机10的入口10b返回压缩机10中。
38.相关技术中，热泵系统的工作原理为：压缩机吸入低压气态的制冷剂，经压缩机压缩后以高压气态排出，排出的高压气态的制冷剂进入冷凝器，被冷凝器周围的常温的空气冷却，凝结成高压液体(同时对把热量传递给周围的空气)，也就是说，冷凝器周围的空气会被加热而升温；高压液态制冷剂流经节流装置节流减压后，变成低压低温的气液两相混合物，气液两相混合物进入蒸发器，其中的液态制冷剂在蒸发器中蒸发制冷(同时吸收周围空气中的热量)，也就是说，蒸发器周围的空气会被冷却而降温，产生的低压气态制冷剂流经气液分离器后，再次被压缩机吸入后进行加压，如此周而复始，不断循环，实现热量的交换。
39.由上可以看出，相关技术中，进入蒸发器的制冷剂为气液两相混合，而蒸发器的换热过程为：蒸发器内部的液态制冷剂吸收外界空气中的热量达到沸腾状态而转变为气态制冷剂排出，而进入蒸发器内的气态制冷剂会影响液态制冷剂与蒸发器的壁面的接触从而降低蒸发器的换热能力。
40.为此，本技术实施例中，气液分离器50设置于节流装置30的出口和蒸发器40的入口40a之间的制冷剂回路上，以对进入蒸发器40之前的制冷剂进行气液分离。
41.本技术实施例的热泵系统，被节流装置30节流后的气液两相混合的制冷剂，在进入蒸发器40之前先经气液分离器50气液分离，因此，能够保障只有液态制冷剂流向蒸发器40，气态制冷剂不会流向蒸发器40，使得液态制冷剂能够与蒸发器40的壁面保持较好的接触，提升蒸发器40的换热能力。
42.可以理解的是，本技术实施例的热泵系统适用于蒸发器40和冷凝器20之间的制冷剂不需要反向流动的场合，蒸发器40作为一个确定的装置，冷凝器20也作为一个确定的装置，蒸发器40和冷凝器20的功能不会互换，蒸发器40的外表面始终对流经其外表面的气流进行降温，冷凝器20的外表面始终对流经其外表面的气流进行加热。
43.因此，本技术实施例的热泵系统中，可以不设置四通切换阀。
44.相关技术中，气液分离器对压缩机的入口之前的制冷剂进行气液分离后，液态制冷剂积聚在气液分离器的底部，并不参与制冷剂循环，部分制冷剂并没有被充分利用，导致热泵系统内的制冷剂的循环量降低，降低热泵系统的能效比。
45.而本技术实施例的热泵系统，气液分离器50中的液态制冷剂流向蒸发器40，参与热泵系统的制冷剂循环，既提升了换热效果，又能提升热泵系统的能效比。
46.请参阅图1和图6，气液分离器50具有第一入口50b、分离腔50a、气体出口50c以及液体出口50e，第一入口50b、液体出口50e、气体出口50c各自独立地与分离腔50a连通。
47.第一入口50b与节流装置30的出口连通，从节流装置30排出的全部制冷剂经第一入口50b进入分离腔50a。
48.分离腔50a用于对进入其内的制冷剂进行气液分离，具体地，由于分离腔50a体积较大，制冷剂由于急速膨胀而速度下降，使得液态制冷剂分离出来，实现在分离腔50a中气液分离。
49.液体出口50e与蒸发器40的入口40a连通，例如，通过管路连通。分离出的液态制冷剂从液体出口50e流向蒸发器40的入口40a，而气态制冷剂不会流向蒸发器40。
50.气体出口50c与压缩机10的入口10b连通，分离腔50a内的气态制冷剂经气体出口50c流向所述压缩机10的入口10b，例如，通过管路连通。
51.该实施例的热泵系统，从节流装置30进入气液分离器50的制冷剂进行气液分离后，分离出来的气态制冷剂返回压缩机10的入口10b，并继续参与制冷剂循环，被分离出来的液态制冷剂进入蒸发器40，也以较好地满足压缩机10的吸气压力要求。
52.需要说明的是，从蒸发器40排出的制冷剂在流向压缩机10的入口10b之前，还需要进行气液分离，以降低制冷剂对压缩机10造成的液击。
53.例如，一些实施例中，热泵系统还可以包括现有技术中的气液分离器，例如，将气液分离器设置在压缩机的入口处。该实施例中，气液分离器的结构、安装位置等均可以采用现有技术中的方案，在此不再赘述。
54.另一些实施例中，请参阅图1、图3，气液分离器50设置于蒸发器40的出口40b和压缩机10的入口10b之间的制冷剂回路上，以对进入压缩机10的入口10b之前的制冷剂进行气液分离。
55.也就是说，从蒸发器40排出的制冷剂也需要经气液分离器50进行气液分离后再流向压缩机10的入口10b，同一个气液分离器50既能对进入蒸发器40之前的制冷剂进行气液分离，又能对进入压缩机10之前的制冷剂进行气液分离，即既提升蒸发器40的换热能力，又能降低制冷剂对压缩机10造成的液击。
56.请参阅图1，图1中，从压缩机10的出口10a出来的制冷剂，沿着虚线箭头示意的路径流动，直至到达蒸发器40的入口40a；从蒸发器40的出口40b出来的制冷剂，沿着实线箭头示意的路径流动，直至到达压缩机10的入口10b。
57.该实施例中，从整个制冷剂循环来讲，气液分离器50内的制冷剂无论是液态还是气态，均完全参与了制冷剂循环，充分利用制冷剂，既提升了换热效果，又实现了节能。
58.气液分离器50对蒸发器40的出口排出的制冷剂的气液分离方式和气液分离结构不限。
59.需要说明的是，气液分离器50对来自节流装置20的制冷剂以及对从蒸发器40排出的制冷剂的气液分离空间，可以相互隔离，也可以共用同一个空间。
60.例如，一些实施例中，气液分离器50至少有两个相互隔离的分离腔，其中一个分离腔用于对从节流装置20排出的制冷剂进行气液分离，另一个分离腔用于对从蒸发器40排出的制冷剂进行分离，两个分离腔气液分离后的液态制冷剂均流向蒸发器40的入口40a，两个分离腔气液分离后的气态制冷剂均流向压缩机10的入口10b。
61.另一些实施例中，请参阅图6，气液分离器50具有第二入口50d，分离腔50a连通液体出口50e和第二入口50d，也就是说，第一入口50b、第二入口50d、气体出口50c以及液体出口50e均各自独立地与分离腔50a连通。
62.从蒸发器40排出的制冷剂经第二入口50d进入分离腔50a，在分离腔50a中进行气
液分离后，分离腔50a中的液态制冷剂经液体出口50e流向蒸发器40的入口40a。
63.具体地，从节流装置30排出的全部制冷剂以及从蒸发器40排出的全部制冷剂均进入同一个分离腔50a中，在同一个分离腔50a中一起进行气液分离。来自节流装置30的制冷剂被气液分离后产生的液态制冷剂、以及来自蒸发器40的制冷剂被气液分离后产生的液态制冷剂在气液分离器50内混合，并从同一个液体出口50e排出。来自节流装置30的制冷剂被气液分离后产生的气态制冷剂、以及来自蒸发器40的制冷剂被气液分离后产生的气态制冷剂在气液分离器50内混合，并从同一个气体出口50c排出。
64.该实施例中，由于从蒸发器40的出口40b排出的制冷剂中含有的液态制冷剂仍然具有吸热能力，将其分离后从液体出口50e再次返回蒸发器40中吸收热量，充分利用液态制冷剂的吸热能力，具有节能作用。
65.此外，由于通过同一个分离腔50a进行气液分离，因此，只需要设置一个分离腔50a即可；液态制冷剂从同一个液体出口50e排出，气态制冷剂从同一个气体出口50c排出，如此，能够使得气液分离器50结构简单、紧凑，便于制造。
66.示例性地，气体出口50c设置于气液分离器50的顶部；液体出口50e设置于气液分离器50的底部，第一入口50b和第二入口50d设置于气液分离器50的周侧。
67.该实施例中，由于第一入口50b和第二入口50d布置在周侧，能够便于布管，不易与气体出口50c处的管路、液体出口50e处的管路发生干涉；从第一入口50b和第二入口50d进入分离腔50a的制冷剂由于膨胀而分离，由于液态制冷剂密度大，集中在分离腔50a的下部，液态制冷剂向下流动并流向液体出口50e，而气态制冷剂密度小，集中在分离腔50a的上部，气态制冷剂向上流动并流向气体出口50c，能够充分结合制冷剂自身特点进行布管，无需额外的流道进行导流，结构简单、紧凑。
68.示例性地，请参阅图6，分离腔50a的下部具有收缩段50a'，收缩段50a'自上而下逐渐收缩，液体出口50e设置于收缩段50a'的底部。收缩段50a'有利于将液态制冷剂汇聚至液体出口50e，使得液态制冷剂始终能够覆盖液体出口50e，便于顺畅地从液体出口50e排出液态制冷剂。
69.示例性地，液体出口50e的高度高于蒸发器40的入口40a的高度。该实施例中，液态制冷剂能够顺畅地从液体出口50e流向蒸发器40的入口40a，降低从液体出口50e排出制冷剂的流动阻力。
70.示例性地，蒸发器40和冷凝器20并排布置，以使得外界气流能够依次流经蒸发器40和冷凝器20。具有的，蒸发器40具有沿宽度方向贯穿蒸发器40的气流间隙，冷凝器20也具有沿宽度方向贯穿冷凝器20的气流间隙。冷凝器20和蒸发器40沿宽度方向并排布置，蒸发器40和冷凝器20之间为空置的空间，气流流过蒸发器40的气流间隙后，直接从冷凝器20的气流间隙流过。
71.请参阅图2和图3，蒸发器40的入口40a和出口40b设置于蒸发器40靠近压缩机10的一端，即蒸发器40的入口40a和出口40b设置于蒸发器40沿长度方向的同一端，如此，便于集中布管。
72.请参阅图2和图3，气液分离器50设置于蒸发器40的端部和压缩机10之间。也就是说，气液分离器50邻近蒸发器40和压缩机10设置，一方面充分利用蒸发器40和压缩机10之间的空间，使得结构紧凑，另一方面，便于集中布管，也能减少布管长度。
73.示例性地，请参阅图5和图6，气液分离器50包括相互连接的壳体51以及第一管接头52，壳体51的内部中空以限定出分离腔50a，第一管接头52设置于壳体51的侧壁上，第一管接头52内的空间限定出第一入口50b的至少一部分。例如，一些实施例中，第一管接头52只设置在壳体51的外部，并不伸入壳体51的内部，第一管接头52内的空间和壳体51上的开孔共同限定出第一入口50b。另一些实施例中，第一管接头52伸入壳体51的内部，第一管接头52内的空间独立地限定出第一入口50b。
74.该实施例中，由于壳体51内的空间即限定出分离腔50a，无需在壳体51内设置管道，结构简单。
75.壳体51的形状可以根据分离腔50a所需形状进行适应性变化。
76.节流装置30的具体类型不限，例如，可以是毛细管、膨胀阀等。
77.示例性地，节流装置30为毛细管，毛细管沿制冷剂流动方向的末端连接至第一管接头52，一方面，毛细管成本较低，能够降低热泵系统的总体成本，另一方面，毛细管和气液分离器50之间也无需设置铜管等管路，便于装配，也便于热泵系统布管。
78.示例性地，请参阅图5和图6，气液分离器50包括第二管接头53，第二管接头53设置于壳体51的顶部，且内部的空间限定出气体出口50c的至少一部分，管路连接第二管接头53与压缩机10。第二管接头53便于与管路连接。
79.示例性地，请参阅图5和图6，气液分离器50包括第三管接头54，第三管接头54设置于壳体51的底部，且内部的空间限定出液体出口50e的至少一部分，管路连接第三管接头54与蒸发器40的入口。第三管接头54便于与管路连接。
80.示例性地，请参阅图5和图6，气液分离器50包括第四管接头55，第四管接头55设置于壳体51的顶部，且内部的空间限定出第二入口50d的至少一部分，管路连接第四管接头55与蒸发器40的出口连接。第四管接头55便于与管路连接。
81.可以理解的是，上述的壳体51、第一管接头52、第二管接头53、第三管接头54和第四管接头55，可以是一体成型，也可以是通过焊接等方式拼接在一起。
82.以下对本技术一具体实施例的热泵系统的制冷剂流动路径以及相关技术中的制冷剂的流动路径进行描述。
83.请参阅图8，相关技术中，制冷剂从压缩机排出后，经油气分离后，依次流经冷凝器、干燥过滤器、毛细管、蒸发器、气液分离器，然后返回压缩机，完成一个循环。
84.请参阅图7，本技术实施例中，制冷剂从压缩机排出后，经油气分离后，依次流经冷凝器、干燥过滤器、毛细管、气液分离器，其中，气液分离器中的液态制冷剂进入蒸发器，从蒸发器排出的制冷剂再次进入气液分离器，气液分离器中的气态制冷剂返回压缩机，完成一个循环。该实施例中，液态制冷剂和气态制冷剂始终处于循环过程中，提升制冷剂循环量。
85.本技术实施例的热泵系统的应用场景不限，例如，空调、衣物处理设备等。
86.示例性地，本技术实施例中，以热泵系统应用于衣物处理设备为例进行描述。
87.衣物处理设备包括衣物处理腔、气流循环风道以及上述任意实施例的热泵系统，即本技术实施例的衣物处理设备采用热泵烘干技术烘干衣物。
88.气流循环风道沿气流流动方向的相对两端均与衣物处理腔连通；气流在气流循环风道和衣物处理腔中循环流动。
89.蒸发器40和冷凝器20设置于气流循环风道中，冷凝器20位于蒸发器40沿气流流动方向的下游。也就是说，从衣物处理腔流出的气流进入气流循环风道中，气流循环风道中的气流先流经冷凝器20，后流经冷凝器20。蒸发器40用于对气流进行制冷除湿，冷凝器20用于对制冷除湿后的气流进行加热。
90.本技术实施例的衣物处理设备的工作过程及干衣原理为：气流循环风道中的干燥热气流从气流循环风道沿气流流动方向的下游进入衣物处理腔中，在衣物处理腔中，干燥热气流流经湿衣物表面，与湿衣物进行热湿交换，吸收衣物中的水分，变为湿热气流，湿热气流进入气流循环风道的上游，依次流经蒸发器40和冷凝器20，在流经蒸发器40的过程中，湿热气流中的水蒸汽因降温从气流中析出并凝结成水珠，湿热气流被蒸发器40冷凝除湿后形成低温干燥气流，低温干燥气流经过冷凝器20时被加热成干燥热气流。干燥热气流再次从气流循环风道的下游进入衣物处理腔中，如此循环运行，实现衣物的连续高效干燥。
91.需要说明的是，低温干燥气流是相对湿热气流而言的，低温干燥气流的温度比湿热气流的温度低。本技术实施例中的低温可以是室温。
92.热泵式的衣物处理设备实现了对能源的高利用，低能耗，同时热泵系统的烘干温度远低于电热元件的加热温度，保障了衣物的烘干品质。
93.需要说明的是，在衣物处理设备领域，热泵系统中的蒸发器40和冷凝器20的功能是确定的，不会互换，因此，不会存在蒸发器40中的制冷剂的反向流动的情况。
94.衣物处理设备的类型不限，例如可以是干衣机、洗干一体机等，也可以是干衣柜。
95.示例性地，衣衣物处理设备包括滤网、基座、设置于基座上方的前支撑和滚筒，前支撑设置于滚筒的前侧。滚筒内的空间作为衣物处理腔。基座的顶侧设置有安装槽，安装槽位于气流循环风道上，蒸发器40和冷凝器20均设置于安装槽内。也就是说，热泵系统布置位于滚筒下方的底座上。
96.前支撑设置有安装腔，滤网设置于安装腔中，用于对气流进行过滤。具体地，衣物处理腔中的湿热气流经安装腔流入安装槽，在流经安装腔的过程中，滤网拦截夹杂在气流中的杂质，实现对气流的过滤，降低杂质堵塞蒸发器的可能性。
97.本技术另一实施例中，衣物处理设备为柜体式的衣物处理设备，具体地，衣物处理设备还包括柜体、柜门、用于悬挂衣物的晾衣装置，柜体内至少具有上述的衣物处理腔，柜体的前侧敞开，柜门设置于柜体的敞开处；柜体内至少具有衣物处理腔，晾衣装置悬挂于衣物处理腔的上部。
98.该实施例中，需要烘干衣物时，将衣物悬挂在晾衣装置上，关上柜门，衣物悬挂烘干，也就是说，衣物烘干过程中，衣物不会翻滚，因此能够降低对衣物的损伤，而且烘干后的衣物不会褶皱、不会缠绕。
99.在本技术的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术实施例的至少一个实施例或示例中。在本技术中，对上述术语的示意性表述不是必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本技术中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合。
100.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种热泵系统，其特征在于，包括：依次串联在制冷剂回路上的压缩机(10)、冷凝器(20)、节流装置(30)、蒸发器(40)；气液分离器(50)，设置于所述节流装置(30)的出口和所述蒸发器(40)的入口(40a)之间的制冷剂回路上，以对进入所述蒸发器(40)之前的制冷剂进行气液分离。2.根据权利要求1所述的热泵系统，其特征在于，所述气液分离器(50)设置于蒸发器(40)的出口(40b)和压缩机(10)的入口(10b)之间的制冷剂回路上，以对进入所述压缩机(10)的入口(10b)之前的制冷剂进行气液分离。3.根据权利要求1所述的热泵系统，其特征在于，所述气液分离器(50)具有分离腔(50a)、第一入口(50b)、气体出口(50c)、液体出口(50e)，所述第一入口(50b)、所述液体出口(50e)和所述气体出口(50c)各自独立地与所述分离腔(50a)连通，所述节流装置(30)排出的制冷剂经所述第一入口(50b)进入所述分离腔(50a)，所述分离腔(50a)内的气态制冷剂经所述气体出口(50c)流向所述压缩机(10)的入口(10b)，所述分离腔(50a)内的液态制冷剂经所述液体出口(50e)流向所述蒸发器(40)的入口(40a)。4.根据权利要求3所述的热泵系统，其特征在于，所述气液分离器(50)具有第二入口(50d)，所述分离腔(50a)连通所述液体出口(50e)和所述第二入口(50d)，从所述蒸发器(40)排出的制冷剂经所述第二入口(50d)进入所述分离腔(50a)。5.根据权利要求4所述的热泵系统，其特征在于，所述气体出口(50c)设置于所述气液分离器(50)的顶部，所述液体出口(50e)设置于所述气液分离器(50)的底部，所述第一入口(50b)和所述第二入口(50d)设置于所述气液分离器(50)的周侧。6.根据权利要求3所述的热泵系统，其特征在于，所述分离腔(50a)的下部具有收缩段(50a')，所述收缩段(50a')自上而下逐渐收缩，所述液体出口(50e)设置于所述收缩段(50a')的底部。7.根据权利要求3所述的热泵系统，其特征在于，所述气液分离器(50)包括相互连接的壳体(51)以及第一管接头(52)，所述壳体(51)的内部中空以限定出所述分离腔(50a)，所述第一管接头(52)设置于所述壳体(51)的侧壁上，所述第一管接头(52)内的空间限定出所述第一入口(50b)的至少一部分，所述节流装置(30)为毛细管，所述毛细管沿制冷剂流动方向的末端连接至所述第一管接头(52)。8.根据权利要求3-7任一项所述的热泵系统，其特征在于，所述液体出口(50e)的高度高于所述蒸发器(40)的入口(40a)的高度。9.根据权利要求2-7任一项所述的热泵系统，其特征在于，所述蒸发器(40)和所述冷凝器(20)并排布置，以使得外界气流能够依次流经所述蒸发器(40)和所述冷凝器(20)，所述蒸发器(40)的入口(40a)和出口(40b)设置于所述蒸发器(40)靠近所述压缩机(10)的一端，所述气液分离器(50)设置于所述蒸发器(40)的端部和所述压缩机(10)之间。10.一种衣物处理设备，其特征在于，包括：衣物处理腔；气流循环风道，所述气流循环风道沿气流流动方向的相对两端均与所述衣物处理腔连通；权利要求1-9任一项所述的热泵系统，所述蒸发器(40)和所述冷凝器(20)设置于所述气流循环风道中，所述冷凝器(20)位于所述蒸发器(40)沿气流流动方向的下游。

技术总结
本申请实施例提供一种热泵系统及衣物处理设备，热泵系统包括气液分离器、依次串联在制冷剂回路上的压缩机、冷凝器、节流装置、蒸发器；气液分离器设置于所述节流装置的出口和所述蒸发器的入口之间的制冷剂回路上，以对进入所述蒸发器之前的制冷剂进行气液分离。本申请实施例的热泵系统，被节流装置节流后的气液两相混合的制冷剂，在进入蒸发器之前先经气液分离器气液分离，因此，能够保障只有液态制冷剂只有流向蒸发器，气态制冷剂不会流向蒸发器，使得液态制冷剂能够与蒸发器的壁面保持较好的接触，提升蒸发器的换热能力。提升蒸发器的换热能力。提升蒸发器的换热能力。


技术研发人员：王文燕 巫志远 牟秋启 郑佑摄 高弘锡
受保护的技术使用者：无锡小天鹅电器有限公司
技术研发日：2022.02.28
技术公布日：2023/8/16