一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺的制作方法

1.本发明涉及铝合金的技术领域，尤其是涉及一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺。


背景技术：

2.近几年铝合金锻造轮毂越来越多的取代钢轮安装在交通工具上，而使用常规铝合金锻造车轮毂的加工工艺，在锻造的过程中容易出现叠料、裂纹等缺陷，叠料与裂纹缺陷的存在，破坏了金属组织的连续性，在随后的挤压或压延加工过程中无法压合，降低了铝合金的加工性能。
3.叠料与裂纹产生的原因，其一在于铸锭生产过程中存在枝晶偏析，该问题必须通过化学成分的设计及均匀化处理消除或者降低化学成分或组织的不均匀性；其二在于锻造过程中的加工工艺，即使铝合金铸锭的化学成分合理，但是没有良好的锻造工艺，最终的铝合金锻造轮毂也仍然会出现叠料、裂纹等缺陷。
4.为此，本发明提供了一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，以降低叠料与裂纹出现的概率，进而提高铝合金锻造轮毂的性能以及安全系数。


技术实现要素：

5.为了能够提高铝合金锻造轮毂的性能以及安全系数，本发明提供一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺。
6.本发明提供的一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，采用如下的技术方案：一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，包括以下步骤：铸锭：将硅、镁、铜、锰、铬、铁、钛、锌、铝铸造成铝合金铸锭；裁切：将铝合金铸锭切割成坯料；加热：将坯料放置在温度为545
±
3℃的加热炉中加热，保温3h；锻造：将坯料放入锻压模具中锻压，进而形成热锻件；固溶处理：将锻件放置在温度为540
±
3℃的加热炉中加热，保温4h；之后将固溶处理后的锻件放置在40-60℃的水中淬火；旋压成型：将淬火后的锻件放入旋压机中旋压成型，进而形成空心旋转体轮毂坯料；时效处理：将空心旋转体轮毂坯料放置在温度为180
±
3℃的加热炉中加热，保温10h；机加工：对空心旋转体轮毂坯料进行机加工，进而得到铝合金轮毂；表面处理：对铝合金轮毂进行抛光、镀膜、涂装处理。
7.通过采用上述技术方案，将固溶处理步骤设置在旋压成型步骤之前，使得锻件塑性获得增强，在对锻件进行旋压成型时，能够降低出现加工硬化现象的概率；相比于在固溶处理前进行旋压成型，还能降低轮毂的轮辋部位出现粗大晶粒现象的概率，如此大大提高了轮毂的轮辋部位的机械性能。在固溶处理时，加热炉的温度设置在540
±
3℃，能够最大程
度使硅和镁溶解在锻件的基体内，而且又不至于使锻件过烧；水温控制在40-60℃可很好的控制好锻件的淬火效应，使锻件能形成过饱和固溶体，为下一步时效做好基础。将时效处理的温度设置为180
±
3℃，既可以最大限度的提高时效效率，而且能够降低晶粒部分粗大的概率。在经过固溶处理后，铝合金内的镁硅相会重新分配，进而是铝合金内部形成金相空隙；经过时效处理后，镁硅相再次分配，进而将铝合金内部的空隙填满，形成针扎效应，提高晶粒之间的组织应力，进而强化铝合金的强度和硬度。
8.可选地，所述铸锭步骤中，铝合金铸锭中各化学成分的质量占比为：质量百分比为0.705％的硅、质量百分比为1.015％的镁、质量百分比为0.290％的铜、质量百分比为0.165％的锰、质量百分比为0.210％的铬、质量百分比为0.025％的钛、质量百分比为0.150％的铁、质量百分比为0.021％的锌和余量的铝。
9.硅和镁是常用的铝合金强化元素，但它们的含量过高会导致晶界和晶内的分布不均匀，铜也是一种常用的强化元素，但它的含量过高也会导致晶界偏析的问题；通过采用上述技术方案，通过控制硅、镁、铜元素的含量与比例，降低晶界和晶内各组元的不均匀性。钛能够在熔体中形成稳定的氧化物，这些氧化物可以作为晶核，促进晶粒细化，从而提高铝合金的强度和塑性；而且钛可以和氧化铝反应生成二氧化钛，这个反应过程有助于清除铝合金中的气体，减少气孔的产生。
10.可选地，所述裁切步骤前还设置有退火步骤；退火：将铝合金铸锭加热至550
±
3℃的加热炉中加热，之后将铝合金铸锭冷却至室温。
11.通过采用上述技术方案，将铝合金铸锭加热至550
±
3℃，使非平衡结晶相溶入基体，进而基体成分均匀化，为后续的塑性加工创造条件；同时尽可能地降低残留结晶相的数量，以消除低熔点共晶和铸锭组织中的残留相，改善铸锭的热塑性，提高合金的韧性和疲劳寿命，提高合金元素在基体中的固溶度，减少铝合金铸锭中粗大物质的析出，避免晶内偏析，减少不平衡相。
12.可选地，所述退火步骤中，将铝合金铸锭加热至500
±
3℃，保温2h，之后加热至550
±
3℃，保温10h；之后将铝合金铸锭转移至冷却室内冷却，转移时间不大于10min；冷却室使用喷雾冷却的方式，在30min内将铝合金铸锭冷却至300℃以下；之后使用水流对铝合金铸锭进行快速冷却，使铝合金铸锭的温度降至室温。
13.通过采用上述技术方案，在加热时先将铝合金铸锭加热至500
±
3℃，并保温2h，能够使铝合金铸锭均匀受热，降低了铝合金铸锭因受热不均匀而发生变形的概率；之后用喷雾冷却的方式，使铝合金铸锭缓慢降温，降低铝合金铸锭内的内应力，进而降低出现裂纹的概率，提高了铝合金铸锭的塑性。
14.可选地，所述锻造步骤中包括预锻压步骤、成型锻压步骤以及冲孔步骤；预锻压：使用预锻锻压机对坯料进行锻压，预锻锻压机的压力为3000t，压制速度为15mm/s；成型锻压：使用成型锻压机对坯料进行锻压，预锻锻压机的压力为7000t，压制速度为8mm/s；冲孔：使用冲孔锻压机对坯料进行锻压，预锻锻压机的压力为200t，对锻件进行冲扩孔。
15.通过采用上述技术方案，在锻压坯料时，模具会对坯料做功，进而使坯料的温度升高；因此，在进行预锻压时以及成型锻压时，通过合适的压力以及锻压速度，使锻件的升温速度较慢，降低了坯料内晶粒变粗大的概率；而且能够减少坯料的热损失，使坯料保持良好的塑性。而且在锻造的过程中，先对坯料进行预锻压，使坯料的第一次变形量较小，之后再对坯料进行成型锻压；如此可降低锻造时产生叠料和裂纹现象的概率。
16.可选地，所述锻造步骤还包括模具预处理步骤，所述模具预处理步骤设置在所述预锻压步骤之前；模具预处理：将锻压模具加热至400-500℃，并在锻压模具的工作面上喷洒润滑剂。
17.通过采用上述技术方案，在对坯料进行锻压时，坯料会想模具上传递温度，而将锻压模具加热至400-500℃，可以减少坯料想锻压模具上传递的热量，进而减少粗大晶粒产生的概率。
18.可选地，所述锻造与所述固溶处理步骤之间设置有在线淬火步骤；在线淬火：将热锻件放置在40-60℃的水中淬火，淬火时间130s。
19.通过采用上述技术方案，经过在线淬火后，降低了锻件再结晶的驱动力，使后续固溶在获得较高的合金元素过饱和度的同时，仅发生较少的再结晶，从而在随后的时效过程中产生更高的析出强化效应，提高合金的力学性能。
20.可选地，所述固溶处理步骤中，从加热炉中取出锻件至锻件开始淬火的时间间隔小于17s。
21.通过采用上述技术方案，将淬火转移时间控制在17s以内，可以防止硅和镁元素重新析出，进而减少固溶体饱和度降低现象的发生。
22.可选地，所述机加工步骤与所述表面处理步骤之间设置有表面滚压步骤，表面滚压：对铝合金轮毂的表面进行滚压，使铝合金轮毂的表面下沉0.5mm。
23.通过采用上述技术方案，在经过机加工后，铝合金轮毂已经成型，之后对铝合金轮毂的表面进行滚压，如此可提高铝合金轮毂的表面硬度。
24.综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：1. 通过将固溶处理步骤设置在旋压成型步骤之前，使得锻件塑性获得增强，在对锻件进行旋压成型时，能够降低出现加工硬化现象的概率；相比于在固溶处理前进行旋压成型，还能降低轮毂的轮辋部位出现粗大晶粒现象的概率，如此大大提高了轮毂的轮辋部位的机械性能。然后在固溶处理时，加热炉的温度设置在540
±
3℃，能够最大程度使硅和镁溶解在锻件的基体内，而且又不至于使锻件过烧；而将淬火转移时间控制在17s以内，可以防止硅和镁元素重新析出，进而减少固溶体饱和度降低现象的发生；水温控制在40-60℃可很好的控制好锻件的淬火效应，使锻件能形成过饱和固溶体，为下一步时效做好基础。将时效处理的温度设置为180
±
3℃，既可以最大限度的提高时效效率，而且能够降低晶粒部分粗大的概率。在经过固溶处理后，铝合金内的镁硅相会重新分配，进而是铝合金内部形成金相空隙；经过时效处理后，镁硅相再次分配，进而将铝合金内部的空隙填满，形成针扎效应，提高晶粒之间的组织应力，进而强化铝合金的强度和硬度。
25.2. 通过退火步骤的设置，在加热时先将铝合金铸锭加热至500
±
3℃，并保温2h，能够使铝合金铸锭均匀受热，降低了铝合金铸锭因受热不均匀而发生变形的概率；将铝合
金铸锭加热至550
±
3℃，使非平衡结晶相溶入基体，进而基体成分均匀化，为后续的塑性加工创造条件；同时尽可能地降低残留结晶相的数量，以消除低熔点共晶和铸锭组织中的残留相，改善铸锭的热塑性，提高合金的韧性和疲劳寿命，提高合金元素在基体中的固溶度，减少铝合金铸锭中粗大物质的析出，避免晶内偏析，减少不平衡相，冷却室使用喷雾冷却的方式，在30min内将铝合金铸锭冷却至300℃以下；之后使用水流对铝合金铸锭进行快速冷却，使铝合金铸锭的温度降至室温。
26.3. 通过在线淬火步骤的设置，降低了锻件再结晶的驱动力，使后续固溶在获得较高的合金元素过饱和度的同时，仅发生较少的再结晶，从而在随后的时效过程中产生更高的析出强化效应，提高合金的力学性能。
27.4. 通过表面滚压步骤的设置，提高了铝合金轮毂的表面硬度。
附图说明
28.图1是本实施例的流程示意图；图2是本实施例中，坯料在锻压步骤后的组织金相图；图3是在固溶处理步骤前执行旋压成型步骤时，轮毂的轮辋部分的组织金相图；图4是本实施例中，锻件在旋压成型步骤后，轮毂的轮辋部分的组织金相图。
具体实施方式
29.以下结合图1至图4对本发明作进一步详细说明。
30.本实施例公开了一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，参照图1，铝合金锻造车轮毂的加工工艺包括以下步骤：s1：铸锭：将质量百分比为0.705％的硅、质量百分比为1.015％的镁、质量百分比为0.290％的铜、质量百分比为0.165％的锰、质量百分比为0.210％的铬、质量百分比为0.025％的钛、质量百分比为0.150％的铁、质量百分比为0.021％的锌和余量的铝铸造成铝合金铸锭。铝合金铸锭中，亚微米级的镁硅相分布在合金基体内，较大的镁硅相分布在晶界和亚晶界上；铜元素完全溶入基体，锰元素完全溶入基体，铬和铝的化合物、钛和铝的化合物分布在晶界。
31.s2：退火：将铝合金铸锭加热至500
±
3℃，保温2h，之后加热至550
±
3℃，保温10h；之后将铝合金铸锭转移至冷却室内冷却，转移时间不大于10min；冷却室使用喷雾冷却的方式，在30min内将铝合金铸锭冷却至300℃以下；之后使用水流对铝合金铸锭进行快速冷却，使铝合金铸锭的温度降至室温。
32.在加热时先将铝合金铸锭加热至500
±
3℃，并保温2h，能够使铝合金铸锭均匀受热，降低了铝合金铸锭因受热不均匀而发生变形的概率；之后将铝合金铸锭加热至550
±
3℃，使非平衡结晶相溶入基体，进而基体成分均匀化，为后续的塑性加工创造条件；同时尽可能地降低残留结晶相的数量，以消除低熔点共晶和铸锭组织中的残留相，改善铸锭的热塑性，提高合金的韧性和疲劳寿命，提高合金元素在基体中的固溶度，减少铝合金铸锭中粗大物质的析出，避免晶内偏析，减少不平衡相。之后用喷雾冷却的方式，使铝合金铸锭缓慢降温，降低铝合金铸锭内的内应力，进而降低出现裂纹的概率，提高了铝合金铸锭的塑性。
33.s3：裁切：将铝合金铸锭切割成坯料。
34.s4：加热：将坯料放置在温度为545
±
3℃的加热炉中加热，保温3h；坯料出炉时的温度控制在520
±
3℃。处于该温度时，本实施例的坯料具有最佳塑性和最小变形抗力，进而便于锻造。
35.s5：锻造：将坯料放入锻压模具中锻压，进而形成热锻件；锻造步骤s4包括模具预处理步骤s5-1、预锻压步骤s5-2、成型锻压步骤s5-3以及冲孔步骤s5-4；s5-1：模具预处理：将锻压模具加热至400-500℃，并在锻压模具的工作面上喷洒润滑剂。在对坯料进行锻压时，坯料会想模具上传递温度，而将锻压模具加热至400-500℃，可以减少坯料想锻压模具上传递的热量，进而减少粗大晶粒产生的概率。
36.s5-2：预锻压：使用预锻锻压机对坯料进行锻压，预锻锻压机的压力为3000t，压制速度为15mm/s；s5-3：成型锻压：使用成型锻压机对坯料进行锻压，预锻锻压机的压力为7000t，压制速度为8mm/s；s5-4：冲孔：使用冲孔锻压机对坯料进行锻压，预锻锻压机的压力为200t，对坯料进行冲扩孔，进而形成热锻件。
37.参照图2，在锻压坯料时，模具会对坯料做功，进而使坯料的温度升高；因此，在进行预锻压时以及成型锻压时，通过合适的压力以及锻压速度，使锻件的升温速度较慢，降低了坯料内晶粒变粗大的概率；而且能够减少坯料的热损失，使坯料保持良好的塑性。而且在锻造的过程中，先对坯料进行预锻压，使坯料的第一次变形量较小，之后再对坯料进行成型锻压；如此可降低锻造时产生叠料和裂纹现象的概率。
38.s6：在线淬火：将热锻件放置在40-60℃的水中淬火，进而形成锻件，淬火时间130s，淬火完成后锻件的温度为50
±
3℃。
39.经过在线淬火后，降低了锻件再结晶的驱动力，使后续固溶在获得较高的合金元素过饱和度的同时，仅发生较少的再结晶，从而在随后的时效过程中产生更高的析出强化效应，提高合金的力学性能。
40.s7：固溶处理：将淬火后的锻件放置在温度为540
±
3℃的加热炉中加热，保温4h；之后将加热后的锻件放置在40-60℃的水中淬火；其中，从加热炉中取出锻件至锻件开始淬火的时间间隔小于17s。
41.在固溶处理时，加热炉的温度设置在540
±
3℃，能够最大程度使硅和镁溶解在锻件的基体内，而且又不至于使锻件过烧；而将淬火转移时间控制在17s以内，可以防止硅和镁元素重新析出，进而减少固溶体饱和度降低现象的发生；水温控制在40-60℃可很好的控制好锻件的淬火效应，使锻件能形成过饱和固溶体，为下一步时效做好基础。
42.s8：旋压成型：将固溶处理后的锻件放入旋压机中旋压成型，进而形成轮毂坯料。经过固溶处理的锻件，其塑性获得增强，在对锻件进行旋压成型时，能够降低出现加工硬化现象的概率。参照图3及图4，相比于在固溶处理前进行旋压成型，还能降低轮毂的轮辋部位出现粗大晶粒现象的概率，如此大大提高了轮毂的轮辋部位的机械性能。
43.在固溶处理步骤前执行旋压成型步骤和在固溶处理步骤后执行旋压成型步骤，轮毂的轮辋部位的测试数据如下表所示：由上表可以得出，在固溶处理步骤前执行旋压成型步骤和在固溶处理步骤后执行旋压成型步骤相比，在固溶处理步骤前执行旋压成型步骤能够使轮毂的轮辋部位具有更大
的抗拉强度和屈服强度。
44.s9：时效处理：将轮毂坯料放置在温度为180
±
3℃的加热炉中加热，保温10h。时效处理的温度设置为180
±
3℃，既可以最大限度的提高时效效率，而且能够降低晶粒部分粗大的概率。在经过固溶处理后，铝合金内的镁硅相会重新分配，进而是铝合金内部形成金相空隙；经过时效处理后，镁硅相再次分配，进而将铝合金内部的空隙填满，形成针扎效应，提高晶粒之间的组织应力，进而强化铝合金的强度和硬度。
45.与传统工艺的6061铝合金轮毂相比，在经过时效处理后，轮毂坯料各个部位的机械性能测试数据如下表所示：由上表可以得出，通过本实施例生产的轮毂坯料经过时效处理后，轮毂坯料各个部位的抗拉强度、屈服强度以及断后伸长率，均比传统工艺生产的轮毂坯料有较大的提升。
46.s10：机加工：对空心旋转体轮毂坯料进行机加工，进而得到铝合金轮毂。
47.s11：表面滚压：对铝合金轮毂的表面进行滚压，使铝合金轮毂的表面下沉0.5mm。如此可提高铝合金轮毂的表面硬度，表面滚压前与表面滚压后的铝合金轮毂表面硬度测试数据如下表所示：由上表可以得出，经过表面滚压后，轮毂各个部位的硬度均表面滚压前的轮毂坯料有较大的提升。
48.s12：表面处理：对铝合金轮毂进行抛光、镀膜、涂装处理。
49.本实施例合金锻造车轮毂的加工工艺的实施原理为：通过控制硅、镁、铜元素的含量与比例，可以降低晶界和晶内各组元的不均匀性。钛能够在熔体中形成稳定的氧化物，这些氧化物可以作为晶核，促进晶粒细化，从而提高铝合金的强度和塑性；而且钛可以和氧化铝反应生成二氧化钛，这个反应过程有助于清除铝合金中的气体，减少气孔的产生。
50.通过退火步骤的设置，使非平衡结晶相溶入基体，进而基体成分均匀化，为后续的塑性加工创造条件；同时尽可能地降低残留结晶相的数量，以消除低熔点共晶和铸锭组织中的残留相，改善铸锭的热塑性，提高合金的韧性和疲劳寿命，提高合金元素在基体中的固溶度，减少铝合金铸锭中粗大物质的析出，避免晶内偏析，减少不平衡相。
51.在锻造时先对锻压模具进行加热，以减少坯料想锻压模具上传递的热量，进而减少粗大晶粒产生的概率，之后通过合适的压力以及锻压速度，使锻件的升温速度较慢，降低了坯料内晶粒变粗大的概率；而且能够减少坯料的热损失，使坯料保持良好的塑性。而且在锻造的过程中，先对坯料进行预锻压，使坯料的第一次变形量较小，之后再对坯料进行成型锻压；如此可降低锻造时产生叠料和裂纹现象的概率。
52.之后进行在线淬火，降低了锻件再结晶的驱动力，使后续固溶在获得较高的合金元素过饱和度的同时，仅发生较少的再结晶，从而在随后的时效过程中产生更高的析出强化效应，提高合金的力学性能。
53.之后进行固溶处理，固溶处理时，加热炉的温度设置在540
±
3℃，能够最大程度使硅和镁溶解在锻件的基体内，而且又不至于使锻件过烧；将淬火转移时间控制在17s以内，可以防止硅和镁元素重新析出，进而减少固溶体饱和度降低现象的发生。水温控制在40-60℃可很好的控制好锻件的淬火效应，使锻件能形成过饱和固溶体，为下一步时效做好基础。
54.之后进行旋压成型，将固溶处理步骤设置在旋压成型步骤之前，使得锻件塑性获
得增强，在对锻件进行旋压成型时，能够降低出现加工硬化现象的概率；相比于在固溶处理前进行旋压成型，还能降低轮毂的轮辋部位出现粗大晶粒现象的概率，如此大大提高了轮毂的轮辋部位的机械性能。
55.之后进行时效处理，由于在经过固溶处理后，铝合金内的镁硅相会重新分配，进而是铝合金内部形成金相空隙；在经过时效处理后，镁硅相再次分配，进而将铝合金内部的空隙填满，形成针扎效应，提高晶粒之间的组织应力，进而强化铝合金的强度和硬度。将时效处理的温度设置为180
±
3℃，既可以最大限度的提高时效效率，而且能够降低晶粒部分粗大的概率。
56.之后进行机加工，使锻件形成铝合金轮毂，之后进行表面滚压，在表面滚压的作用下，铝合金轮毂的表面硬度得到提高。
57.以上均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：铸锭：将硅、镁、铜、锰、铬、铁、钛、锌、铝铸造成铝合金铸锭；裁切：将铝合金铸锭切割成坯料；加热：将坯料放置在温度为545
±
3℃的加热炉中加热，保温3h；锻造：将坯料放入锻压磨具中锻压，进而形成热锻件；固溶处理：将锻件放置在温度为540
±
3℃的加热炉中加热，保温4h；之后将固溶处理后的锻件放置在40-60℃的水中淬火；旋压成型：将淬火后的锻件放入旋压机中旋压成型，进而形成空心旋转体轮毂坯料；时效处理：将空心旋转体轮毂坯料放置在温度为180
±
3℃的加热炉中加热，保温10h；机加工：对空心旋转体轮毂坯料进行机加工，进而得到铝合金轮毂；表面处理：对铝合金轮毂进行抛光、镀膜、涂装处理。2.根据权利要求1所述的一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，其特征在于：所述铸锭步骤中，铝合金铸锭中各化学成分的质量占比为：质量百分比为0.705％的硅、质量百分比为1.015％的镁、质量百分比为0.290％的铜、质量百分比为0.165％的锰、质量百分比为0.210％的铬、质量百分比为0.025％的钛、质量百分比为0.150％的铁、质量百分比为0.021％的锌和余量的铝。3.根据权利要求1或2所述的一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，其特征在于：裁切步骤前还设置有退火步骤；退火：将铝合金铸锭加热至550
±
3℃的加热炉中加热，之后将铝合金铸锭冷却至室温。4.根据权利要求3所述的一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，其特征在于：所述退火步骤中，将铝合金铸锭加热至500
±
3℃，保温2h，之后加热至550
±
3℃，保温10h；之后将铝合金铸锭转移至冷却室内冷却，转移时间不大于10min；冷却室使用喷雾冷却的方式，在30min内将铝合金铸锭冷却至300℃以下；之后使用水流对铝合金铸锭进行快速冷却，使铝合金铸锭的温度降至室温。5.根据权利要求1或2所述的一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，其特征在于：所述锻造步骤中包括预锻压步骤、成型锻压步骤以及冲孔步骤；预锻压：使用预锻锻压机对坯料进行锻压，预锻锻压机的压力为3000t，压制速度为15mm/s；成型锻压：使用成型锻压机对坯料进行锻压，预锻锻压机的压力为7000t，压制速度为8mm/s；冲孔：使用冲孔锻压机对坯料进行锻压，预锻锻压机的压力为200t，对锻件进行冲扩孔。6.根据权利要求5所述的一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，其特征在于：所述锻造步骤还包括模具预处理步骤，所述模具预处理步骤设置在所述预锻压步骤之前；模具预处理：将锻压模具加热至400-500℃，并在锻压模具的工作面上喷洒润滑剂。7.根据权利要求1或2所述的一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，其特征在于：所述锻造与所述固溶处理步骤之间设置有在线淬火步骤；在线淬火：将热锻件放置在40-60℃的水中淬火，淬火时间130s。8.根据权利要求1或2所述的一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，其特征在于：所述固
溶处理步骤中，从加热炉中取出锻件至锻件开始淬火的时间间隔小于17s。9.根据权利要求1或2所述的一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，其特征在于：所述机加工步骤与所述表面处理步骤之间设置有表面滚压步骤，表面滚压：对铝合金轮毂的表面进行滚压，使铝合金轮毂的表面下沉0.5mm。

技术总结
本发明涉及一种铝合金锻造车轮毂的加工工艺，涉及铝合金的技术领域，其包括铸锭、裁切、加热、锻造、固溶处理、旋压成型、时效处理、机加工、表面处理等步骤。本发明中，通过将固溶处理步骤设置在旋压成型步骤之前，使得锻件塑性获得增强，在对锻件进行旋压成型时，能够降低出现加工硬化现象的概率；相比于在固溶处理前进行旋压成型，还能降低轮毂的轮辋部位出现粗大晶粒现象的概率，如此大大提高了轮毂的轮辋部位的机械性能。辋部位的机械性能。辋部位的机械性能。


技术研发人员：孙谱 李洪光 秦作峰 李东东 穆瑞鹏 丁有望 贾子瑞
受保护的技术使用者：山东骏程金属科技有限公司
技术研发日：2023.07.10
技术公布日：2023/8/16