一种充油设备内部气泡放电模拟检测装置

1.本技术涉及大型充油设备油纸绝缘性能分析技术领域，具体涉及一种充油设备内部气泡放电模拟检测装置。


背景技术：

2.大型充油电力装备油浸式变压器、油浸式电抗器、油浸式互感器作为输变电系统中的核心组成，其绝缘性能的优劣直接关乎电力系统的安全稳定运行。然而，随着容量的提升，大型充油设备内部高能电弧放电导致的设备爆燃事故频发，造成了严重的损失。其重要原因之一是悬浮气泡放电现象导致，悬浮气泡作为油纸绝缘体系老化、劣化以及受染污的主要产物，在电磁、温度和流体等多物理场的综合作用下，会呈现出极其复杂的形态演变和运动规律，由此导致的气泡局部放电和后续的油道电弧击穿一直是威胁大型充油设备绝缘性能的主要因素之一。
3.对此，在现有技术中用于研究油中气泡放电特性的试验设备有许多，但全部现有设备对于气泡的放电模拟位置难以控制、气泡的生产连续可控性和长时间稳定释放效果也不够理想。
4.因此，如何提供一种可精准调控的油内气泡放电模拟装置是本领域技术人员需要解决的问题。


技术实现要素：

5.本技术的目的是提供一种可调控气泡释放速度、释放位置的充油设备内部气泡放电模拟检测装置。
6.为实现上述目的，本技术提供一种充油设备内部气泡放电模拟检测装置，包括：
7.油道气泡放电系统，包括箱体、高低压电极板和气泡释放装置；箱体的第一侧壁用于安装气泡释放装置，箱体的与第一侧壁相邻的第二侧壁和第三侧壁分别用于安装两侧的高低压电极板；气泡释放装置的输出端贯穿第一侧壁至箱体内部，且气泡释放装置的输出端置于两侧高低压电极板之间；气泡释放装置可沿面向和背离第一侧壁的方向移动，且两侧的高低压电极板可相互靠近和相互远离，从而调节气泡释放装置与高低压电极板之间的相对位置关系；
8.可控阵列式气泡供应系统，与气泡释放装置的输入端连接，用于向气泡释放装置供应气泡；
9.油流循环系统，连接于箱体的两端，用于实现箱体内部油液的循环流动。
10.在一些实施例中，气泡释放装置包括与第一侧壁一体成型的三层气管固定板，每层气管固定板上开设有至少三个与箱体内部连通的通孔；
11.通孔内部设置有密封限位机构和贯穿密封限位机构的组合式气泡释放管，组合式气泡释放管可相对于密封限位机构沿面向和背离第一侧壁的方向移动；密封限位机构用于实现组合式气泡释放管周面上的活动密封；
12.组合式气泡释放管的输入端连通可控阵列式气泡供应系统，组合式气泡释放管的输出端用于释放气泡。
13.在一些实施例中，组合式气泡释放管包括：硬性连接管和连通在硬性连接管一端的绝缘软管；绝缘软管设置于两侧高低压电极板之间，硬性连接管穿设于密封限位机构内；
14.硬性连接管背离箱体的一端用于连接可控阵列式气泡供应系统；
15.硬性连接管可沿面向和背离第一侧壁的方向移动，从而调节绝缘软管输出端与高低压电极板的相对位置关系。
16.在一些实施例中，密封限位机构包括：气管固定螺栓、连接夹具和弹性密封圈；
17.气管固定螺栓的内孔对应通孔设置，连接夹具安装在气管固定螺栓上，弹性密封圈通过连接夹具安装在内孔内部；
18.组合式气泡释放管贯穿弹性密封圈至箱体内部，弹性密封圈活动密封组合式气泡释放管的外周面；
19.连接夹具用于限制组合式气泡释放管的晃动。
20.在一些实施例中，硬性连接管的外侧包裹有绝缘层。
21.在一些实施例中，可控阵列式气泡供应系统包括：供气装置和设置于箱体侧壁的三组气体输送系统，每组气体输送系统均包括固定装置、气泡调节旋钮、流量控制阀、开关控制阀和输气管；
22.流量控制阀通过固定装置固定在箱体上，气泡调节旋钮通过传动杆连接流量控制阀，气泡调节旋钮可转动通过控制流量控制阀；
23.供气装置连通流量控制阀的输入端，输气管的第一端连通流量控制阀的输出端，输气管的第二端连通对应的组合式气泡释放管的输入端；开关控制阀设置于输气管的第二端。
24.在一些实施例中，三组气体输送系统连通同一个供气装置，输气管与组合式气泡释放管一一对应设置。
25.在一些实施例中，箱体的第一侧壁和与第一侧壁相对的第四侧壁上均设置有观测窗。
26.在一些实施例中，油流循环系统包括：输油管和设置在输油管上的储油箱、循环油泵、流量计和球阀；
27.输油管的两端分别连通箱体的上下两个端面，从而实现油液的循环输送。
28.在一些实施例中，两侧高低压电极板通过转动螺杆分别连接于第二侧壁和第三侧壁上；
29.转动螺杆的外端贯穿至箱体外侧，并与箱体活动密封；通过旋转转动螺杆可带动两侧的高低压电极板相互靠近和相互远离。
30.相对于上述背景技术，本技术设置有油道气泡放电系统、可控阵列式气泡供应系统和油流循环系统。油道气泡放电系统包括箱体、高低压电极板和气泡释放装置。箱体的第一侧壁用于安装气泡释放装置，箱体的与第一侧壁相邻的第二侧壁和第三侧壁分别用于安装两侧的高低压电极板。气泡释放装置的输出端贯穿第一侧壁至箱体内部，且气泡释放装置的输出端置于两侧高低压电极板之间，用于释放气泡。气泡释放装置可沿面向和背离第一侧壁的方向移动，且两侧的高低压电极板可相互靠近和相互远离，从而调节气泡释放装
置与高低压电极板之间的相对位置关系。通过调节高低压电极板的位置和气泡释放装置的位置，使得本模拟装置具备在三维空间区域内多点气泡精准释放功能，保证气泡在高-低压区域内多点位同时和随机分散性释放。可控阵列式气泡供应系统与气泡释放装置的输入端连接，用于向气泡释放装置持续供应气泡。油流循环系统连接于箱体的两端，用于实现箱体内部油液的循环流动，从而模拟充油设备的内部运行环境。本技术具备连续可调、多点位精准可控、多模态调节以及长时稳定释放气泡的特点，可模拟多气泡的随机产生、运动、聚并以及破碎等动力学行为特性及其对油纸绝缘性能的影响。
附图说明
31.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
32.图1为本技术实施例所提供的充油设备内部气泡放电模拟检测装置的连接示意图；
33.图2为本技术实施例所提供的油道气泡放电系统与可控阵列式气泡供应系统的连接示意图；
34.图3为本技术实施例所提供的气泡释放装置与箱体的装配示意图；
35.图4为本技术实施例所提供的可控阵列式气泡供应系统的结构示意图。
36.其中：
37.1-箱体、101-气管固定板、102-供气装置、2-高低压电极板、3-硬性连接管、4-绝缘软管、5-气管固定螺栓、6-连接夹具、7-弹性密封圈、8-固定装置、9-气泡调节旋钮、10-流量控制阀、11-开关控制阀、12-输气管、13-传动杆、14-观测窗、15-输油管、151-第一端口、152-第二端口、153-第三端口、16-储油箱、17-循环油泵、18-流量计、19-球阀。
具体实施方式
38.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
39.为了使本技术领域的技术人员更好地理解本技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步的详细说明。
40.参考说明书附图1，附图1为本技术实施例所提供的充油设备内部气泡放电模拟检测装置的连接示意图，包括：油道气泡放电系统、可控阵列式气泡供应系统和油流循环系统。
41.上述油道气泡放电系统包括箱体1、高低压电极板2和气泡释放装置。上述箱体1的第一侧壁用于安装气泡释放装置，上述箱体1的与第一侧壁相邻的第二侧壁和第三侧壁分别用于安装两侧的高低压电极板2。
42.上述气泡释放装置的输出端贯穿上述第一侧壁至上述箱体1内部，且上述气泡释
放装置的输出端置于两侧上述高低压电极板2之间，用于释放气泡。上述气泡释放装置可沿面向和背离上述第一侧壁的方向移动，且两侧的上述高低压电极板2可相互靠近和相互远离，从而调节上述气泡释放装置与上述高低压电极板2之间的相对位置关系。通过调节高低压电极板2的位置和气泡释放装置的位置，使得本模拟装置具备在三维空间区域内多点气泡精准释放功能，保证气泡在高-低压区域内多点位同时和随机分散性释放。
43.上述可控阵列式气泡供应系统与上述气泡释放装置的输入端连接，用于向上述气泡释放装置持续供应气泡，并且控制气泡产出的速率和大小。通过可控阵列式气泡供应系统可实现气泡连续多模态调控及长时间释放功能，使得气泡释放装置以不同产气速率释放气泡，在同一位置可连续调节从单个、多个到一串、一群状态的气泡，气泡内气体成分(空气、氢气、乙烯、乙炔、一氧化碳等)以及气泡体积可以调节，具备操作便捷、连续可控、多模式调节、长时间尺度稳定释放气泡的特点。
44.上述油流循环系统连接于上述箱体1的两端，用于实现上述箱体1内部油液的循环流动，从而模拟充油设备的内部运行环境。
45.位于两侧的高低压电极板2可参考本领域内常规结构设置：将电极板用绝缘纸进行包裹，通过调节高低压电极板2与气泡释放的相对位置关系，实现气泡沿油纸表面爬电现象的模拟，进而在气泡、油液和电极板三者的气液固多相流耦合放电特征下研究良好绝缘体系的老化规律以及油纸绝缘缺陷情况下的放电特征。综上，本技术具备连续可调、多点位精准可控、多模态调节以及长时稳定释放气泡的特点，可模拟多气泡的随机产生、运动、聚并以及破碎等动力学行为特性及其对油纸绝缘性能的影响。另外，为实现油中气泡放电特性的试验的其他必要设备均可参考现有技术集成在箱体1上，从而最终确保实验顺利进行，例如：高压套管、接地端子、接线端子和各类密封安装螺栓等，本文在此不再赘述。
46.进一步地，参考说明书附图2和说明书附图3，图2为本技术实施例所提供的油道气泡放电系统与可控阵列式气泡供应系统的连接示意图、图3为本技术实施例所提供的气泡释放装置与箱体的装配示意图，上述气泡释放装置包括与上述第一侧壁一体成型的三层气管固定板101，三层气管固定板101由上至下排布，每层上述气管固定板101上均开设有至少三个与上述箱体1内部连通的通孔。
47.上述通孔内部设置有密封限位机构和贯穿上述密封限位机构的组合式气泡释放管，上述组合式气泡释放管可相对于上述密封限位机构沿面向和背离上述第一侧壁的方向移动，从而实现气泡释放位置的调节。在组合式气泡释放管活动调节位置的过程中，上述密封限位机构可始终保持组合式气泡释放管周面上的活动密封，确保箱体1不会产生泄漏。
48.上述组合式气泡释放管的输入端连通上述可控阵列式气泡供应系统，上述组合式气泡释放管的输出端用于释放气泡。
49.进一步地，上述组合式气泡释放管包括：硬性连接管3和连通在上述硬性连接管3一端的绝缘软管4。上述绝缘软管4设置于两侧上述高低压电极板2之间，上述硬性连接管3穿设于上述密封限位机构内。上述硬性连接管3背离上述箱体1的一端用于连接上述可控阵列式气泡供应系统。上述硬性连接管3可沿面向和背离上述第一侧壁的方向移动，从而调节上述绝缘软管4输出端与上述高低压电极板2的相对位置关系。
50.在实际使用时，伸入至两侧高低压电极板2之间的释放管须保证自身的绝缘性能，避免参与电场反应影响实验数据，因此选用绝缘软管4可避免常规硬性释放管会参与电场
反应或者与内部油液进行反应的风险。同时，为了实现沿面向和背离第一侧壁的方向移动释放管从而调节气泡输出位置的效果，将绝缘软管4与硬性连接管3结合，通过硬性连接管3相对于密封限位机构活动，将硬性连接管3远离高低压电极板2设置，完成硬性传动，以此组合式结构来达到机械硬度和绝缘强度的共同需求。
51.在本技术的一种实施例中，绝缘软管4可选用具备高耐电场强度的特性聚四氟乙烯软管实现，而硬性连接管3可选用金属空心管。
52.进一步地，上述密封限位机构包括：气管固定螺栓5、连接夹具6和弹性密封圈7。
53.上述气管固定螺栓5的内孔对应上述通孔设置，每个通孔位置分别对应设置一个气管固定螺栓5。上述连接夹具6安装在上述气管固定螺栓5上，上述弹性密封圈7通过上述连接夹具6安装在上述内孔内部。上述弹性密封圈7的中心孔对准内孔的中心设置，组合式气泡释放管贯穿上述弹性密封圈7的中心孔至上述箱体1内部。组合式气泡释放管的直径与气管固定螺栓5内孔的孔径理论上相等，且略大于弹性密封圈7的中心孔的直径，弹性密封圈7具备弹性张力，在组合式气泡释放管活动的过程中，上述弹性密封圈7始终贴合组合式气泡释放管的外周面，从而实现活动密封。
54.上述连接夹具6贴合安装在气管固定螺栓5上，连接夹具6同时连接弹性密封圈7并且填充气管固定螺栓5、弹性密封圈7和组合式气泡释放管外壁之间的空隙，从而限制上述组合式气泡释放管的晃动，使组合式气泡释放管只能在外力的驱使下沿自身轴线方向移动。
55.上述连接夹具6的具体结构和安装方式可参考现有技术，只需能实现上述技术效果的全部常规结构均可实现替换，本文不再展开赘述。
56.其中，组合式气泡释放管的移动可采用人工拖拽或者外部机械设备进行精准移动，具体可根据实际需求而定，本文在此不做过多限定。
57.进一步地，上述硬性连接管3的外侧包裹有绝缘层，从而多加一层保护层避免硬性连接管3的材质参与箱体1内部的电极反应和油道化学反应。上述绝缘层可使用聚四氟乙烯材料实现。
58.进一步地，参考说明书附图4，图4为本技术实施例所提供的可控阵列式气泡供应系统的结构示意图，上述可控阵列式气泡供应系统包括：供气装置102和设置于上述箱体1侧壁的三组气体输送系统，使得可控阵列式气泡供应系统与箱体1集成设置。每组气体输送系统均包括固定装置8、气泡调节旋钮9、流量控制阀10、开关控制阀11和输气管12。其中供气装置102可参考现有技术设置为压力注气泵和储气罐等结构，本文不再展开。
59.上述流量控制阀10通过上述固定装置8固定在箱体1上，上述气泡调节旋钮9通过传动杆13连接上述流量控制阀10，上述气泡调节旋钮9可转动通过控制上述流量控制阀10。上述气泡调节旋钮9、传动杆13和流量控制阀10之间的具体配置结构和使用方法可参考现有技术，上述供气装置102连通上述流量控制阀10的输入端，上述输气管12的第一端连通上述流量控制阀10的输出端，输气管12设置有若干个，上述输气管12的第二端连通对应的组合式气泡释放管的输入端；上述开关控制阀11设置于上述输气管12的第二端，从而对应控制每个输气管12的开闭。其中流量控制阀10设置为单向导通阀，用于避免箱体1中的油流发生倒流。
60.进一步地，三组上述气体输送系统连通同一个上述供气装置102，上述输气管12的
数量与上述组合式气泡释放管的数量一一对应设置。
61.在本技术的一种实施例中，设置有上、中、下三组气体输送系统，且每层气管固定板101上设置有三个组合式气泡释放管，其对应三层系统的输气管12分别设置有三个第一端口151、三个第二端口152和三个第三端口153。端口与各个组合式气泡释放管的输入端一一对应设置，每个输气管12均配备有单独运行的气泡调节旋钮9、流量控制阀10和开关控制阀11。使得各个气泡释放管的开关状态、气泡产生速率、气泡体积均可单独控制，大幅增加系统可控性。
62.进一步地，上述箱体1的上述第一侧壁和与上述第一侧壁相对的第四侧壁上均设置有观测窗14。
63.在本技术的一种实施例中，箱体1采用不锈钢材料和石英玻璃进行主体结构设计，使得箱体1具有较强的硬度，较宽敞的试验空间，抗腐蚀性、密封性以及透光性能良好。箱体1主体结构为长方体，采用不锈钢材质制成，并在第一侧壁与第四侧壁上装设石英玻璃观察窗，其中第一侧壁配合气管固定板101的间隙装设三块玻璃窗，便于观测气泡释放的多模态调节效果，同时用于透光。第四侧壁设置为一块通体大窗，可达到清晰观测的试验目的。
64.进一步地，上述油流循环系统包括：输油管15和设置在上述输油管15上的储油箱16、循环油泵17、流量计18和球阀19；
65.上述输油管14的两端分别连通上述箱体1的上下两个端面，从而实现油液的循环输送。该油流循环系统的构建主要考虑试验空间可模拟大型充油电力装备内部的窄油道结构、可清晰观测气泡运动及放电现象，并且能够为气泡释放系统提供功能适配的安装位置，其具体的设置结构和运行方法可参考现有技术设置，本文不再赘述。
66.进一步地，两侧上述高低压电极板2通过转动螺杆分别连接于上述第二侧壁和上述第三侧壁上；
67.上述转动螺杆的外端贯穿至上述箱体1外侧，并与上述箱体1活动密封；通过旋转上述转动螺杆可带动两侧的上述高低压电极板2相互靠近和相互远离。可移动的高低压电极板2可由紫铜材料制成，经绝缘材料和接口套管固定在试验箱体1侧壁上，并充分考虑了对金属箱壁的安全绝缘距离，可以通过旋转转动螺杆调节两极板间的间距，转动螺杆上标有旋进刻度。对于转动螺杆的结构设计可参考现有技术中的众多完善的传动结构，只需实现上述技术效果即可，本文不再展开。
68.为实现模拟油纸绝缘表面气泡诱发爬电的功能，可通过旋转标有旋进刻度的转动螺杆，并配合组合式气泡释放管的径向伸缩位置，可以将聚四氟乙烯软管的端口紧贴布置在绝缘纸表面的不同位置处，同时也可以使爬电区域位于试验箱体内部的不同点位处，施加电压激励作用，可参测到油纸绝缘表面气泡诱发爬电的现象。
69.需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体与另外几个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
70.以上对本技术所提供的充油设备内部气泡放电模拟检测装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落
入本技术权利要求的保护范围内。

技术特征：
1.一种充油设备内部气泡放电模拟检测装置，其特征在于，包括：油道气泡放电系统，包括箱体(1)、高低压电极板(2)和气泡释放装置；所述箱体(1)的第一侧壁用于安装所述气泡释放装置，所述箱体(1)的与所述第一侧壁相邻的第二侧壁和第三侧壁分别用于安装两侧的所述高低压电极板(2)；所述气泡释放装置的输出端贯穿所述第一侧壁至所述箱体(1)内部，且所述气泡释放装置的输出端置于两侧所述高低压电极板(2)之间；所述气泡释放装置可沿面向和背离所述第一侧壁的方向移动，且两侧的所述高低压电极板(2)可相互靠近和相互远离，从而调节所述气泡释放装置与所述高低压电极板(2)之间的相对位置关系；可控阵列式气泡供应系统，与所述气泡释放装置的输入端连接，用于向所述气泡释放装置供应气泡；油流循环系统，连接于所述箱体(1)的两端，用于实现所述箱体(1)内部油液的循环流动。2.根据权利要求1所述的充油设备内部气泡放电模拟检测装置，其特征在于，所述气泡释放装置包括与所述第一侧壁一体成型的三层气管固定板(101)，每层所述气管固定板(101)上开设有至少三个与所述箱体(1)内部连通的通孔；所述通孔内部设置有密封限位机构和贯穿所述密封限位机构的组合式气泡释放管，所述组合式气泡释放管可相对于所述密封限位机构沿面向和背离所述第一侧壁的方向移动；所述密封限位机构用于实现所述组合式气泡释放管周面上的活动密封；所述组合式气泡释放管的输入端连通所述可控阵列式气泡供应系统，所述组合式气泡释放管的输出端用于释放气泡。3.根据权利要求2所述的充油设备内部气泡放电模拟检测装置，其特征在于，所述组合式气泡释放管包括：硬性连接管(3)和连通在所述硬性连接管(3)一端的绝缘软管(4)；所述绝缘软管(4)设置于两侧所述高低压电极板(2)之间，所述硬性连接管(3)穿设于所述密封限位机构内；所述硬性连接管(3)背离所述箱体(1)的一端用于连接所述可控阵列式气泡供应系统；所述硬性连接管(3)可沿面向和背离所述第一侧壁的方向移动，从而调节所述绝缘软管(4)输出端与所述高低压电极板(2)的相对位置关系。4.根据权利要求3所述的充油设备内部气泡放电模拟检测装置，其特征在于，所述密封限位机构包括：气管固定螺栓(5)、连接夹具(6)和弹性密封圈(7)；所述气管固定螺栓(5)的内孔对应所述通孔设置，所述连接夹具(6)安装在所述气管固定螺栓(5)上，所述弹性密封圈(7)通过所述连接夹具(6)安装在所述内孔内部；所述组合式气泡释放管贯穿所述弹性密封圈(7)至所述箱体(1)内部，所述弹性密封圈(7)活动密封所述组合式气泡释放管的外周面；所述连接夹具(6)用于限制所述组合式气泡释放管的晃动。5.根据权利要求4所述的充油设备内部气泡放电模拟检测装置，其特征在于，所述硬性连接管(3)的外侧包裹有绝缘层。6.根据权利要求2所述的充油设备内部气泡放电模拟检测装置，其特征在于，所述可控阵列式气泡供应系统包括：供气装置(102)和设置于所述箱体(1)侧壁的三组气体输送系统，每组气体输送系统均包括固定装置(8)、气泡调节旋钮(9)、流量控制阀(10)、开关控制
阀(11)和输气管(12)；所述流量控制阀(10)通过所述固定装置(8)固定在所述箱体(1)上，所述气泡调节旋钮(9)通过传动杆(13)连接所述流量控制阀(10)，所述气泡调节旋钮(9)可转动通过控制所述流量控制阀(10)；所述供气装置(102)连通所述流量控制阀(10)的输入端，所述输气管(12)的第一端连通所述流量控制阀(10)的输出端，所述输气管(12)的第二端连通对应的所述组合式气泡释放管的输入端；所述开关控制阀(11)设置于所述输气管(12)的第二端。7.根据权利要求6所述的充油设备内部气泡放电模拟检测装置，其特征在于，三组所述气体输送系统连通同一个所述供气装置(102)，所述输气管(12)与所述组合式气泡释放管一一对应设置。8.根据权利要求1所述的充油设备内部气泡放电模拟检测装置，其特征在于，所述箱体(1)的所述第一侧壁和与所述第一侧壁相对的第四侧壁上均设置有观测窗(14)。9.根据权利要求1所述的充油设备内部气泡放电模拟检测装置，其特征在于，所述油流循环系统包括：输油管(15)和设置在所述输油管(15)上的储油箱(16)、循环油泵(17)、流量计(18)和球阀(19)；所述输油管(14)的两端分别连通所述箱体(1)的上下两个端面，从而实现油液的循环输送。10.根据权利要求1所述的充油设备内部气泡放电模拟检测装置，其特征在于，两侧所述高低压电极板(2)通过转动螺杆分别连接于所述第二侧壁和所述第三侧壁上；所述转动螺杆的外端贯穿至所述箱体(1)外侧，并与所述箱体(1)活动密封；通过旋转所述转动螺杆可带动两侧的所述高低压电极板(2)相互靠近和相互远离。

技术总结
本申请公开了一种充油设备内部气泡放电模拟检测装置，包括：设置有箱体、高低压电极板和气泡释放装置的油道气泡放电系统。箱体的第一侧壁用于安装气泡释放装置，箱体的与第一侧壁相邻的第二侧壁和第三侧壁分别用于安装两侧的高低压电极板。气泡释放装置的输出端贯穿第一侧壁至箱体内部，且气泡释放装置的输出端置于两侧高低压电极板之间。气泡释放装置与高低压电极板之间的相对位置关系可调。可控阵列式气泡供应系统与气泡释放装置的输入端连接，用于向气泡释放装置供应气泡。油流循环系统连接于箱体的两端，用于实现箱体内部油液的循环流动。本申请可实现油中气泡的精准、可控释放，从而模拟探究气泡放电对绝缘性能的影响。从而模拟探究气泡放电对绝缘性能的影响。从而模拟探究气泡放电对绝缘性能的影响。


技术研发人员：张宁 郝建 张钧奕 王吉祥 许晶 张翰霆 车昊伦 王涵 刘士利 陈厚合
受保护的技术使用者：重庆大学
技术研发日：2023.04.28
技术公布日：2023/8/16