一种细晶粒黄铜带制备方法与流程

1.本发明属于铜带加工技术领域，具体涉及一种细晶粒黄铜带制备方法。


背景技术：

2.随着高新技术产业的飞速进步，新材料朝着超高性能、高纯度、高迭代方向发展，对相关产品的集成化、功能化、微型化、可靠性等提出了更高要求。先进铜及铜合金作为核心导体材料，广泛用于电子信息产业超大规模集成电路引线框架，国防装备的电子对抗、雷达、大功率微波管，高脉冲磁场导体材料，高速轨道交通用架空导线、大功率调频调速异步牵引电动机导条与端环，新能源汽车用电阻焊电极、电池材料、充电桩弹性材料，冶金工业用连铸机结晶器、电真空器件，电气工程用开关触桥和各种导线等。
3.我国铜材产量和消费量均居世界首位。按照包括各种常用铜材在内的总体产量和进口量计算，通用铜材的国内满足度达到了96％。先进铜合金材料与构件在国家安全、重大工程和经济建设中具有重要地位。随着科技的日益发展，各种高性能铜产品需求激增，对于铜的质量要求也日益提高，但现阶段黄铜在连续铸造的过程中易出现晶粒粗大和柱状比例大的问题，材料的塑性下降，挤压困难，在热加工过程中易出现开裂的问题，也就是所谓的热裂倾向，此外在黄铜的铸造过程中同样存在柱状晶比例高和晶粒粗大，致密性差，热裂倾向大的问题。对现有的技术制备的黄铜带进行观察发现黄铜带晶粒度较大，晶界较少，这导致材料的塑性变低，在热加工的过程中出现裂纹等问题。
4.2019-05-21日公开的中国实用新型专利cn201821565299公开了一种一种纽扣用黄铜带，包括支撑装置，支撑装置的外表面滑动绕接有黄铜带本体，支撑装置包括圆形筒和橡胶圈，圆形筒的外表面固定套接有橡胶圈；黄铜带本体包括黄铜层、钴层、锡层、锰层、电镀层和保护层，黄铜层右端贴合有钴层，黄铜层采用的材料是铜锌二元合金，钴层以钴为主体材料，钴层右端贴合有锡层，锡层以锡为主体材料，锡层右端贴合有锰层，锰层以锰为主体材料，锰层右端贴合有电镀层。但仍然无法解决上述技术问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种工艺流程简单、操作方便的细晶粒黄铜带制备方法，使得黄铜晶粒细化，改善了合金性能，可有效的抑制热裂；解决了现有技术中黄铜带晶粒度较大，晶界较少，导致材料的塑性变低，在热加工的过程中出现裂纹等问题。
6.为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种细晶粒黄铜带制备方法，包括a.原材料预处理、b.将原材料铸造成铸锭、c.对铸锭进行锯切和热处理、d.粗加工铸锭得到厚黄铜带、e.厚黄铜带清洗、f.精加工厚黄铜带得到中厚黄铜带、g.中厚黄铜带清洗、h.中厚黄铜带在气垫炉中退火、i.成品轧制，对中厚黄铜带进行轧制得到薄黄铜带即为成品、j.对成品黄铜带进行清洗。
7.进一步的，所述a.原材料预处理具体包括如下步骤：
8.s1.将各原料加入到熔炼炉中进行熔化，熔炼炉升温，使原料形成熔融状态，熔炼温度为1050c～1200℃；
9.s2.将熔融状态的铜水静置10-30分钟进行除气；
10.s3.捞取铜水表面的灰渣；
11.s4.将铜水转炉至保温炉中，并在保温炉中对铜水进行取样分析；
12.s5.若铜水成分不合格则根据要求添加相应的原料，再进行取样分析，直至合格；
13.s6.将合格的铜水升温至转炉温度；
14.s7.将升温后的铜水转至铸造炉进行铸造。
15.进一步的，所述b.将原材料铸造成铸锭具体操作为：将铜水转炉至铸造炉中进行铸造，铸造温度为1050℃～1170℃，铸锭速度为100mm/min，一次冷却水设置在结晶器入口处，进水温度为20c～25℃，一次冷却水压0.2mpa～0.4mpa；二次冷却水设置在距离结晶器出口320mm处，二次冷却水进水温度为20c～25℃，二次冷却水压0.2mpa～0.4mpa。
16.进一步的，所述b.将原材料铸造成铸锭的具体操作还包括：在距离铜水10mm处设置电磁搅拌，电磁搅拌频率为20～25hz，搅拌使得铜水各部位成分和温度均匀，搅拌时可改变铜水的流动状态和凝固条件，对铜水中初始粗大的柱状晶粒进行破坏，加强细化晶粒，同时可使铜水内的气体向外溢出。
17.进一步的，所述c.对铸锭进行锯切和热处理包括锯切和铸锭退火，对铸锭进行锯切，锯切时将铸锭的厚度控制在5500-7000mm；在步进炉中对铸锭进行退火，步进炉的工艺参数为：采用氧化气氛，空燃比为1:11，步进炉的炉压为-20mpa～0mpa，对于黄铜步进炉步进周期的范围值为540s-720s，步进周期的目标值为600s，出炉温度的目标值为810℃-885℃；对于锡黄铜步进炉步进周期的范围值为600s-840s，步进周期的目标值为720s，出炉温度的目标值为870℃。
18.进一步的，所述d.粗加工铸锭得到厚黄铜带具体包括如下步骤：
19.p1.热轧：将退火后的铸锭进行热轧得到铜板带；
20.p2.铣面：对铜板带进行铣面处理，单面铣量为0.8-1.0mm，单边铣量为2-4mm，得到铣面板材；
21.p3.初轧：对铣面板材进行初轧得到规格为2.5mm
×
650mm
×
l的板材，即厚度为2.5毫米、宽度为650毫米的板材，宽度方向允许公差为
±
2mm；
22.p4.切边：对初轧后的板材进行切边，切边后带材的规格为2.5mm
×
640mm
×
l，此处切的是宽度方向的边，沿轧制方向切，宽度方向允许公差为
±
2mm；
23.p5.罩式炉退火：在罩式炉内对切边后的板材进行退火，退火温度为550℃，退火时间为8h。
24.进一步的，所述f.精加工厚黄铜带得到中厚黄铜带包括对厚黄铜带进行预精轧和精轧，预精轧后黄铜带的规格为0.8mm
×
630mm
×
l，再次精轧后黄铜带的规格为0.284mm
×
630mm
×
l，得到精轧板材，宽度方向允许公差为
±
2mm。
25.进一步的，所述h.中厚黄铜带在气垫炉中退火，退火温度为650
±
5℃，退火速度和炉区张力根据板材的不同厚度设置不同的值；所述i.成品轧制，对中厚黄铜带进行轧制得到薄黄铜带即为成品，成品轧制后的规格为0.12mm
×
630mm
×
l。
26.进一步的，所述e.厚黄铜带清洗、g.中厚黄铜带清洗和j.对成品黄铜带进行清洗
均包括：碱洗、酸洗、钝化液洗和热水洗，碱洗、酸洗、钝化液洗、热水洗依次进行，碱洗溶液为naoh碱液，酸洗溶液为h2so4酸液，钝化液洗溶液为bta钝化液，热水洗采用的水质为去离子水，工作温度为65-75℃。
27.进一步的，所述e.厚黄铜带清洗中：碱液的标准浓度为1-3％，碱液的工作温度为65-75℃，采用的水质为去离子水；酸液的标准浓度为4-11％，酸液的工作温度为常温，采用的水质为自来水；钝化液的标准浓度为0.05-0.1％，钝化液的工作温度为65-75℃，钝化液的ph≥6.5，采用的水质为去离子水；所述g.中厚黄铜带清洗中：碱液的标准浓度为2.5-6％，碱液的工作温度为65-75℃，采用的水质为去离子水；酸液的标准浓度为6-10％，酸液的工作温度为常温，采用的水质为自来水；钝化液的标准浓度为0.03-0.9％，钝化液的工作温度为65-75℃，钝化液的ph≥6.5，采用的水质为去离子水；所述j.对成品黄铜带进行清洗中：碱液的标准浓度为2.5-6％，碱液的工作温度为65-75℃，采用的水质为去离子水；酸液的标准浓度为6-10％，酸液的工作温度为常温，采用的水质为自来水；钝化液的标准浓度为0.03-0.9％，钝化液的工作温度为65-75℃，钝化液的ph≥6.5，采用的水质为去离子水。
28.采用本发明技术方案的优点为：
29.1、本发明的制备方法通过改变熔炼的顺序和对制备工序的安排，使得黄铜晶粒细化，改善了合金性能，可有效的抑制热裂；并通过提高出炉温度和步进周期后进一步使晶粒细化，使铜带材的强度更高，性能更优；解决了现有技术中黄铜带晶粒度较大，晶界较少，导致材料的塑性变低，在热加工的过程中出现裂纹等问题。
30.2、本发明的制备方法通过改变步进炉以及气垫炉的退火工艺，使得材料的硬度、残余应力更低，有利于下一步的加工进而节约了成本。
31.3、本发明的制备方法通过改变清洗线的溶液配比，去除表面轧制油的效果明显提高，减少化学添加剂的使用对环境更加友好。
附图说明
32.下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
33.图1为现有技术生产的黄铜带在显微镜下观察到的显微组织；
34.图2为采用本发明的方法制备的黄铜带在显微镜下观察到的显微组织。
具体实施方式
35.在本发明中，需要理解的是，术语“长度”；“宽度”；“上”；“下”；“前”；“后”；“左”；“右”；“竖直”；“水平”；“顶”；“底”“内”；“外”；“顺时针”；“逆时针”；“轴向”；“平面方向”；“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位；以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
36.一种细晶粒黄铜带制备方法，包括a.原材料预处理、b.将原材料铸造成铸锭、c.对铸锭进行锯切和热处理、d.粗加工铸锭得到厚黄铜带、e.厚黄铜带清洗、f.精加工厚黄铜带得到中厚黄铜带、g.中厚黄铜带清洗、h.中厚黄铜带在气垫炉中退火、i.成品轧制，对中厚黄铜带进行轧制得到薄黄铜带即为成品、j.对成品黄铜带进行清洗。通过上述方法使得黄铜晶粒细化，改善了合金性能，可有效的抑制热裂；解决了现有技术中黄铜带晶粒度较大，
晶界较少，导致材料的塑性变低，在热加工的过程中出现裂纹等问题。
37.上述a.原材料预处理具体包括如下步骤：
38.s1.将各原料加入到熔炼炉中进行熔化，熔炼炉升温，使原料形成熔融状态，熔炼温度为1050c～1200℃；
39.s2.将熔融状态的铜水静置10-30分钟进行除气；
40.s3.捞取铜水表面的灰渣；
41.s4.将铜水转炉至保温炉中，并在保温炉中对铜水进行取样分析；
42.s5.若铜水成分不合格则根据要求添加相应的原料，再进行取样分析，直至合格；
43.s6.将合格的铜水升温至转炉温度，不同材料转炉温度不同，如下表所示：
[0044][0045]
s7.将升温后的铜水转至铸造炉进行铸造。
[0046]
为解决黄铜带在加热过程中出现裂纹，加工硬化等问题，将熔炼顺序调整为：加料——熔化——升温——静置10-15分钟除气—捞渣——取样分析——调整成分、取样分析——合格——升温至转炉温度——转炉。并且对原料进行严格控制，所有原料应清洁，不得有油、水、爆炸物、有毒有机物及其它金属或非金属夹杂物，各种合格中间合金均应有明显标志，并专箱存放，确保无混料现象，外购中间合金必须有成分证明单，外购原料统一按公司原料管理制度执行。
[0047]
上述b.将原材料铸造成铸锭具体操作为：将铜水转炉至铸造炉中进行铸造，铸造温度为1050℃～1170℃，铸锭速度为100mm/min，一次冷却水设置在结晶器入口处，进水温度为20c～25℃，一次冷却水压0.2mpa～0.4mpa；二次冷却水设置在距离结晶器出口320mm处，二次冷却水进水温度为20c～25℃，二次冷却水压0.2mpa～0.4mpa。在距离铜水10mm处设置电磁搅拌，电磁搅拌频率为15-25hz，搅拌使得铜水各部位成分和温度均匀，搅拌时可改变铜水的流动状态和凝固条件，对铜水中初始粗大的柱状晶粒进行破坏，加强细化晶粒，同时可使铜水内的气体向外溢出。
[0048]
上述c.对铸锭进行锯切和热处理包括锯切和铸锭退火，对铸锭进行锯切，锯切时将铸锭的厚度控制在5500-7000mm；在步进炉中对铸锭进行退火，步进炉的工艺参数为：采用氧化气氛，空燃比为1:11，步进炉的炉压为-20mpa～0mpa，对于黄铜步进炉步进周期的范围值为540s-720s，步进周期的目标值为600s，出炉温度的目标值为810℃-885℃；对于锡黄铜步进炉步进周期的范围值为600s-840s，步进周期的目标值为720s，出炉温度的目标值为870℃。在步进炉中对铸锭进行退火时，步进炉工艺参数如下表所示：
[0049][0050]
上述d.粗加工铸锭得到厚黄铜带具体包括如下步骤：
[0051]
p1.热轧：将退火后的铸锭进行热轧得到铜板带；
[0052]
p2.铣面：对铜板带进行铣面处理，单面铣量为0.8-1.0mm，单边铣量为2-4mm，得到铣面板材；
[0053]
p3.初轧：对铣面板材进行初轧得到规格为2.5mm
×
650mm
×
l的板材，即厚度为2.5毫米、宽度为650毫米的板材，宽度方向允许公差为
±
2mm，l为长度根据客户需求确定；
[0054]
p4.切边：对初轧后的板材进行切边，切边后带材的规格为2.5mm
×
650mm
×
l，此处切的是宽度方向的边，沿轧制方向切，宽度方向允许公差为
±
2mm；
[0055]
p5.罩式炉退火：在罩式炉内对切边后的板材进行退火，退火温度为550℃，退火时间为8h。
[0056]
上述e.厚黄铜带清洗中：碱液的标准浓度为1-3％，碱液的工作温度为65-75℃，采用的水质为去离子水；酸液的标准浓度为4-11％，酸液的工作温度为常温，采用的水质为自来水；钝化液的标准浓度为0.05-0.1％，钝化液的工作温度为65-75℃，钝化液的ph≥6.5，采用的水质为去离子水；热水洗采用的水质为去离子水，工作温度为65-75℃。
[0057]
上述f.精加工厚黄铜带得到中厚黄铜带包括对厚黄铜带进行预精轧和精轧，预精轧后黄铜带的规格为0.8mm
×
630mm
×
l，再次精轧后黄铜带的规格为0.284mm
×
630mm
×
l，得到精轧板材，宽度方向允许公差为
±
2mm。
[0058]
上述g.中厚黄铜带清洗中：碱液的标准浓度为2.5-6％，碱液的工作温度为65-75℃，采用的水质为去离子水；酸液的标准浓度为6-10％，酸液的工作温度为常温，采用的水质为自来水；钝化液的标准浓度为0.03-0.9％，钝化液的工作温度为65-75℃，钝化液的ph≥6.5，采用的水质为去离子水；热水洗采用的水质为去离子水，工作温度为65-75℃。
[0059]
h.中厚黄铜带在气垫炉中退火，退火温度为650
±
5℃，退火速度和炉区张力根据板材的不同厚度设置不同的值，退火速度的偏差控制在
±
1m/min以内。中厚黄铜带在气垫炉中退火速度工艺参数如下表所示：
[0060]
退火速度工艺表(退火速度控制在
±
1m/min以内)
[0061][0062]
[0063][0064][0065]
采用上述表格中的参数制备黄铜带，可降低硬度，改善切削加工性；降低残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。
[0066]
i.成品轧制，对中厚黄铜带进行轧制得到薄黄铜带即为成品，成品轧制后的规格为0.12mm
×
630mm
×
l
[0067]
j.对成品黄铜带进行清洗：碱液的标准浓度为2.5-6％，碱液的工作温度为65-75℃，采用的水质为去离子水；酸液的标准浓度为6-10％，酸液的工作温度为常温，采用的水质为自来水；钝化液的标准浓度为0.03-0.9％，钝化液的工作温度为65-75℃，钝化液的ph≥6.5，采用的水质为去离子水。
[0068]
e.厚黄铜带清洗、g.中厚黄铜带清洗和j.对成品黄铜带进行清洗均包括：碱洗、酸洗、钝化液洗和热水洗，碱洗、酸洗、钝化液洗、热水洗依次进行，碱洗溶液为naoh碱液，酸洗溶液为h2so4酸液，钝化液洗溶液为bta钝化液，热水洗采用的水质为去离子水，工作温度为65-75℃。
[0069]
图1为现有技术生产的黄铜带在显微镜下观察到的显微组织，图2为采用本发明的方法制备的黄铜带在显微镜下观察到的显微组织，可以明显发现温度和步进周期提高以后
晶粒明显细化。
[0070]
本发明的制备方法通过改变熔炼的顺序和对制备工序的安排，使得黄铜晶粒细化，改善了合金性能，可有效的抑制热裂；并通过提高出炉温度和步进周期后进一步使晶粒细化，使铜带材的强度更高，性能更优；解决了现有技术中黄铜带晶粒度较大，晶界较少，导致材料的塑性变低，在热加工的过程中出现裂纹等问题。
[0071]
以上结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种细晶粒黄铜带制备方法，其特征在于：包括a.原材料预处理、b.将原材料铸造成铸锭、c.对铸锭进行锯切和热处理、d.粗加工铸锭得到厚黄铜带、e.厚黄铜带清洗、f.精加工厚黄铜带得到中厚黄铜带、g.中厚黄铜带清洗、h.中厚黄铜带在气垫炉中退火、i.成品轧制，对中厚黄铜带进行轧制得到薄黄铜带即为成品、j.对成品黄铜带进行清洗。2.如权利要求1所述的一种细晶粒黄铜带制备方法，其特征在于：所述a.原材料预处理具体包括如下步骤：s1.将各原料加入到熔炼炉中进行熔化，熔炼炉升温，使原料形成熔融状态，熔炼温度为1050c～1200℃；s2.将熔融状态的铜水静置10-30分钟进行除气；s3.捞取铜水表面的灰渣；s4.将铜水转炉至保温炉中，并在保温炉中对铜水进行取样分析；s5.若铜水成分不合格则根据要求添加相应的原料，再进行取样分析，直至合格；s6.将合格的铜水升温至转炉温度；s7.将升温后的铜水转至铸造炉进行铸造。3.如权利要求2所述的一种细晶粒黄铜带制备方法，其特征在于：所述b.将原材料铸造成铸锭具体操作为：将铜水转炉至铸造炉中进行铸造，铸造温度为1050℃～1170℃，铸锭速度为100mm/min，一次冷却水设置在结晶器入口处，进水温度为20c～25℃，一次冷却水压0.2mpa～0.4mpa；二次冷却水设置在距离结晶器出口320mm处，二次冷却水进水温度为20c～25℃，二次冷却水压0.2mpa～0.4mpa。4.如权利要求3所述的一种细晶粒黄铜带制备方法，其特征在于：所述b.将原材料铸造成铸锭的具体操作还包括：在距离铜水10mm处设置电磁搅拌，电磁搅拌频率为15～25hz，搅拌使得铜水各部位成分和温度均匀，搅拌时可改变铜水的流动状态和凝固条件，对铜水中初始粗大的柱状晶粒进行破坏，加强细化晶粒，同时可使铜水内的气体向外溢出。5.如权利要求3或4所述的一种细晶粒黄铜带制备方法，其特征在于：所述c.对铸锭进行锯切和热处理包括锯切和铸锭退火，对铸锭进行锯切，锯切时将铸锭的厚度控制在5500-7000mm；在步进炉中对铸锭进行退火，步进炉的工艺参数为：采用氧化气氛，空燃比为1:11，步进炉的炉压为-20mpa～0mpa，对于黄铜步进炉步进周期的范围值为540s-720s，步进周期的目标值为600s，出炉温度的目标值为810℃-885℃；对于锡黄铜步进炉步进周期的范围值为600s-840s，步进周期的目标值为720s，出炉温度的目标值为870℃。6.如权利要求5所述的一种细晶粒黄铜带制备方法，其特征在于：所述d.粗加工铸锭得到厚黄铜带具体包括如下步骤：p1.热轧：将退火后的铸锭进行热轧得到铜板带；p2.铣面：对铜板带进行铣面处理，单面铣量为0.8-1.0mm，单边铣量为2-4mm，得到铣面板材；p3.初轧：对铣面板材进行初轧得到规格为2.5mm
×
650mm
×
l的板材，即厚度为2.5毫米、宽度为650毫米的板材；p4.切边：对初轧后的板材进行切边，切边后带材的规格为2.5mm
×
640mm
×
l；p5.罩式炉退火：在罩式炉内对切边后的板材进行退火，退火温度为550℃，退火时间为8h。
7.如权利要求6所述的一种细晶粒黄铜带制备方法，其特征在于：所述f.精加工厚黄铜带得到中厚黄铜带包括对厚黄铜带进行预精轧和精轧，预精轧后黄铜带的规格为0.8mm
×
630mm
×
l，再次精轧后黄铜带的规格为0.284mm
×
630mm
×
l，得到精轧板材。8.如权利要求7所述的一种细晶粒黄铜带制备方法，其特征在于：所述h.中厚黄铜带在气垫炉中退火，退火温度为650
±
5℃，退火速度和炉区张力根据板材的不同厚度设置不同的值；所述i.成品轧制，对中厚黄铜带进行轧制得到薄黄铜带即为成品，成品轧制后的规格为0.12mm
×
630mm
×
l。9.如权利要求8所述的一种细晶粒黄铜带制备方法，其特征在于：所述e.厚黄铜带清洗、g.中厚黄铜带清洗和j.对成品黄铜带进行清洗均包括：碱洗、酸洗、钝化液洗和热水洗，碱洗、酸洗、钝化液洗、热水洗依次进行，碱洗溶液为naoh碱液，酸洗溶液为h2so4酸液，钝化液洗溶液为bta钝化液，热水洗采用的水质为去离子水，工作温度为65-75℃。10.如权利要求9所述的一种细晶粒黄铜带制备方法，其特征在于：所述e.厚黄铜带清洗中：碱液的标准浓度为1-3％，碱液的工作温度为65-75℃，采用的水质为去离子水；酸液的标准浓度为4-11％，酸液的工作温度为常温，采用的水质为自来水；钝化液的标准浓度为0.05-0.1％，钝化液的工作温度为65-75℃，钝化液的ph≥6.5，采用的水质为去离子水；所述g.中厚黄铜带清洗中：碱液的标准浓度为2.5-6％，碱液的工作温度为65-75℃，采用的水质为去离子水；酸液的标准浓度为6-10％，酸液的工作温度为常温，采用的水质为自来水；钝化液的标准浓度为0.03-0.9％，钝化液的工作温度为65-75℃，钝化液的ph≥6.5，采用的水质为去离子水；所述j.对成品黄铜带进行清洗中：碱液的标准浓度为2.5-6％，碱液的工作温度为65-75℃，采用的水质为去离子水；酸液的标准浓度为6-10％，酸液的工作温度为常温，采用的水质为自来水；钝化液的标准浓度为0.03-0.9％，钝化液的工作温度为65-75℃，钝化液的ph≥6.5，采用的水质为去离子水。

技术总结
本发明公开了一种细晶粒黄铜带制备方法，包括a.原材料预处理、b.将原材料铸造成铸锭、c.对铸锭进行锯切和热处理、d.粗加工铸锭得到厚黄铜带、e.厚黄铜带清洗、f.精加工厚黄铜带得到中厚黄铜带、g.中厚黄铜带清洗、h.中厚黄铜带在气垫炉中退火、i.成品轧制，对中厚黄铜带进行轧制得到薄黄铜带即为成品、j.对成品黄铜带进行清洗。通过上述方法使得黄铜晶粒细化，改善了合金性能，可有效的抑制热裂；解决了现有技术中黄铜带晶粒度较大，晶界较少，导致材料的塑性变低，在热加工的过程中出现裂纹等问题。问题。问题。


技术研发人员：汪超 姚廷鑫 朱杨军 张曹纪 王杰 冯丽婷
受保护的技术使用者：安徽鑫科铜业有限公司
技术研发日：2023.04.14
技术公布日：2023/8/14