一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置及其生产方法与流程

1.本发明属于橡胶生产技术领域，具体为一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置及其生产方法。


背景技术：

2.硫化胶囊，是轮胎硫化机的中空薄壁橡胶制品，用于装入待硫化的胎坯内腔再通入加热介质，配合硫化机进行定型和硫化作业, 轮胎硫化胶囊是一种用于轮胎硫化的辅助材料，通常包裹在胶囊机的内芯中，在加热和压力作用下被软化并释放，将其中的硫化剂和促进剂等添加到胶料中，从而使橡胶材料完成硫化反应，提高轮胎的性能和质量，在轮胎的生产过程中常会使用硫磺胶囊辅助进行生产。
3.在轮胎硫化胶囊的生产过程中需要经过多套工序，轮胎硫化胶囊生产装置是一种用于生产轮胎硫化胶囊的机器设备，主要包括硫磺投料系统、橡胶注塑系统、成型系统、加热系统、冷却系统、剥模系统等部分构成，主要加工过程为混合投料，橡胶挤压加热成型，以及橡胶产品的脱模和冷却，但这种装置在实际使用过程中能耗较高，其需要设置用于混料的搅拌装置以及提供橡胶加热的加热装置，二者均需要消耗能源，导致装置耗能较高，所以如何降低能耗的同时实现橡胶的混料和加热成型是至关重要的。
4.在橡胶硫化胶囊的生产过程中，当橡胶硫化胶囊加热挤压成型后通常需要对其进行脱模处理，现有技术中一般会使用气缸或液压缸的方式进行轮胎的脱模，并在脱模后需要使用风冷和水冷进行硫化胶囊的冷却操作，这种操作过程需要安装多套结构才能实现脱模以及冷却过程，导致装置整体结构较为复杂，占地面积较大，不适合小规模加工进行使用。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置及其生产方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置，包括蓄水池，所述蓄水池靠近右端的位置上固定安装有第一机架，所述第一机架的内侧面固定安装有位于蓄水池上方的混料罐，所述蓄水池靠近左端的位置上固定安装有第二机架，所述第二机架内侧面的底端固定安装有位于蓄水池上方的脱模组件，所述混料罐的右端固定安装有蒸汽组件，所述混料罐的底端开设有排料口，所述混料罐的底端固定安装有位于排料口下方的成型腔，所述成型腔的底端设有成型模具，所述蓄水池顶端的前后两侧均固定安装有横向导轨，所述蓄水池的右端固定安装有水泵，所述水泵的输出端与蓄水池之间相连通，所述水泵的输出端固定连通有循环管，所述循环管的另一端与蒸汽组件之间相连通，所述混料罐顶端的一侧固定连通有注料口。
7.在实际使用时，首先需确保蓄水池内部水流的容量，并按需进行补充，并根据加工的类型选取合适的原料并通过注料口注入混料罐的内部，同时接通装置的电源，完成准备。
8.优选的，所述成型模具位于成型腔的内侧面，两个所述第二机架的顶端设有安装板，所述安装板底端的前后两侧均固定安装有导向块，所述导向块与横向导轨之间活动卡接。
9.优选的，所述安装板的顶端固定安装有纵向伸缩杆，所述纵向伸缩杆的顶端与成型模具的底端固定连接，所述安装板左端的前后两侧均固定安装有横向伸缩杆，所述横向伸缩杆的另一端与横向导轨的侧面相连接。
10.在需要加工硫化胶囊时，需保持成型模具位于成型腔的内侧面，并将成型模具的底端与成型腔的底端相接触，完成密封操作，而完成硫化胶囊的成型需要进行脱模时，可通过首先控制纵向伸缩杆缩短带动成型模具下降，使其脱离成型腔，并通过控制横向伸缩杆缩短，并在导向块与横向导轨的导向作用下带动成型模具向左侧进行位移，直至成型模具位于脱模组件的正下方，等待进行后续的脱模作业，同时在完成脱模后，成型模具应在横向伸缩杆和纵向伸缩杆的共同作用下重新回到成型腔的内侧面，等待进行二次硫化胶囊的成型作业。
11.优选的，所述蒸汽组件包括蒸汽罐，所述蒸汽罐内腔的中部固定安装有加热棒，所述蒸汽罐靠近底端的侧面固定连通有注水口，所述注水口与循环管之间相连通，所述蒸汽罐的顶端固定连通有蒸汽管。
12.优选的，所述混料罐顶端的中部固定安装有动力罐，所述动力罐内腔的中部活动安装有主轴，所述主轴的外侧面固定套接有位于动力罐内部的叶轮，所述主轴的底端贯穿动力罐的底端以及混料罐的顶端且等角度固定连接有位于混料罐内部的搅拌轴。
13.优选的，所述动力罐的左端固定连通有第一输气管，所述第一输气管的底端固定连通有三通阀，所述三通阀的右端固定连通有第二输气管，所述第二输气管的另一端与成型腔之间相连通，所述三通阀的左端与脱模组件之间相连通。
14.在进行硫化胶囊的成型时，首先可通过开启水泵吸取蓄水池内部的水流并通过循环管注入至蒸汽罐的内部，此时通过开启加热棒对水流进行加热产生蒸汽后可通过蒸汽管导出并进入动力罐的内部，同时推动叶轮旋转，进而实现主轴的旋转，最终实现搅拌轴的周向运动，对混料罐内部的原料进行混合搅拌，搅拌后的原料可通过排料口导出，并进入成型腔和成型模具之间的位置上被挤压，同时进入动力罐内部的蒸汽可通过第一输气管导出，并通过三通阀以及第二输气管导入至成型腔的内部对其内部的原料进行加热，完成加热挤压成型，部分蒸汽则可通过三通阀的左端导出。
15.通过对进行原料加热时的蒸汽进行二次利用，在通过高温蒸汽进行原料加热的同时，还可通过蒸汽的流动性作为动力实现原料的自动混合搅拌，二者的工作动力均来自于高温蒸汽，使得装置无需设置多套动力装置，仅需进行水流的加热即可实现混合以及原料加热的同时进行，能耗较低，显著降低资源的消耗，提高能源的利用率。
16.优选的，所述脱模组件包括暂存管，所述暂存管的顶端与第二机架内侧面的顶端相连接，所述暂存管靠近底端的右侧固定连通有进气阀，所述进气阀与三通阀之间相连通，所述暂存管的内部活动套接有活塞板，所述活塞板相对暂存管上下位移，所述活塞板的底端固定连接有活塞杆。
17.优选的，所述活塞杆的底端贯穿暂存管的底端且固定安装有真空吸盘，所述活塞杆的外侧面活动套接有复位弹簧，所述复位弹簧的上下两端分别与活塞板的底端以及暂存
管内腔的底端相连接，所述暂存管左侧的上下两端分别固定连通有第二排气阀和第一排气阀。
18.优选的，所述第一排气阀和第二排气阀的另一端固定连通有冷凝箱，所述冷凝箱的左端固定连通有位于蓄水池上方的排水管，所述第一排气阀和第二排气阀的内部均安装有电磁阀。
19.当完成硫化胶囊的成型后，可控制成型模具进入脱模组件的下方并与脱模组件相接触，在未进行脱模时，高温蒸汽可通过三通阀进入进气阀的内部，此时保持第一排气阀内部的电磁阀处于打开状态，而位于第二排气阀内部的电磁阀处于关闭状态，此时高温蒸汽即可通过第一排气阀导出并进入冷凝箱的内部，而需要脱模时则可关闭第一排气阀内部的电磁阀并打开第二排气阀内部的电磁阀，此时蒸汽即可对活塞板施加一定的压力，活塞板以及活塞杆随之上移，复位弹簧被压缩，此时预先开启真空吸盘与硫化胶囊之间进行吸附，真空吸盘随之上移带动硫化胶囊脱离成型模具完成脱模过程，而当活塞板位移至第二排气阀的上方时，此时高温蒸汽即可通过第二排气阀导出并进入冷凝箱的内部，进入冷凝箱的蒸汽经过冷凝后可通过排水管排出重新回流至蓄水池的内部，完成循环，而完成脱模后可通过关闭真空吸盘即可使得硫化胶囊自由下落并进入蓄水池的内部与冷却水相接触，完成冷却过程。
20.通过对高温蒸汽的进一步利用，利用持续输入的高温蒸汽作为压力，并作用于硫化胶囊即可实现硫化胶囊的自动脱模，并可将高温蒸汽重新冷凝成水后供硫化胶囊的冷却使用，同时硫化胶囊冷却过程中也会对水进行一定的加热，进而缩短后续水流加热时的时间，降低能耗，整个工作过程中均使用了蒸汽作为主要能源，无需使用多套动力机构，同时蒸汽可进行循环使用，对资源的利用率极高，占地面积较小，适合批量加工进行使用。
21.一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置的生产方法，包含以下方法：s1：首先需在蓄水池的内部注满清水并开启水泵的电源，并通过注料口向混料罐的内部注入原料以进行混合，并将成型模具置于成型腔的内侧面完成准备工作；s2：通过注料口注入的原料进入混料罐的内部，此时通过开启水泵将蓄水池内部的水流通过循环管抽取至蒸汽罐的内部，并开启加热棒进行加热，加热产生的蒸汽可通过蒸汽管排出并进入动力罐的内部，并推动叶轮转动，此时主轴随之转动，并带动搅拌轴搅动完成原料的混合；s3：同时蒸汽可通过第一输气管导出并进入三通阀的内部，部分蒸汽会通过第二输气管注入成型腔的内部，此时混合均匀的原料可通过排料口排出并作用于成型腔和成型模具之间的位置上，此时蒸汽即可进入成型腔的内部对原料进行加热，配合成型腔和成型模具之间的挤压成型完成硫化胶囊的成型过程；s4：成型后的硫化胶囊，可通过控制纵向伸缩杆缩短带动成型模具下降，并控制横向伸缩杆缩短，带动成型模具向左侧位移直至位移至脱模组件的下方，此时控制纵向伸缩杆伸长直至成型模具顶端的硫化胶囊与脱模组件的底端相接触；s5：此时关闭第一排气阀的电磁阀，并打开第二排气阀内部的电磁阀，同时开启真空吸盘，此时真空吸盘即可与硫化胶囊之间进行吸附，此时三通阀内部的蒸汽即可通过进气阀输入暂存管的内部，并对活塞板施加向上的推力，直至活塞板上升，进而带动活塞杆以及真空吸盘上升，最终带动硫化胶囊上升完成脱模，后使得成型模具恢复初始工作位置，关
闭真空吸盘，硫磺胶囊自由下落掉落至蓄水池内部完成了冷却；s6：在非脱模和脱模过程中所使用的蒸汽可分别通过第一排气阀以及第二排气阀导出，并进入冷凝箱的内部完成冷凝形成水流并通过排水管排出重新进入蓄水池的内部实现循环。
22.本发明的有益效果如下：本发明通过对进行原料加热时的蒸汽进行二次利用，在通过高温蒸汽进行原料加热的同时，还可通过蒸汽的流动性作为动力实现原料的自动混合搅拌，二者的工作动力均来自于高温蒸汽，使得装置无需设置多套动力装置，仅需进行水流的加热即可实现混合以及原料加热的同时进行，能耗较低，显著降低资源的消耗，提高能源的利用率。
23.同时，通过对高温蒸汽的进一步利用，利用持续输入的高温蒸汽作为压力，并作用于硫化胶囊即可实现硫化胶囊的自动脱模，并可将高温蒸汽重新冷凝成水后供硫化胶囊的冷却使用，同时硫化胶囊冷却过程中也会对水进行一定的加热，进而缩短后续水流加热时的时间，降低能耗，整个工作过程中均使用了蒸汽作为主要能源，无需使用多套动力机构，同时蒸汽可进行循环使用，对资源的利用率极高，占地面积较小，适合批量加工进行使用。
附图说明
24.图1为本发明整体结构的示意图；图2为本发明隐藏蓄水池状态下的示意图；图3为本发明混料罐和蒸汽组件结构的配合示意图；图4为本发明蒸汽组件结构的单独剖视示意图；图5为本发明混料罐内部结构的剖视示意图；图6为本发明剥膜组件结构的单独示意图；图7为本发明剥膜组件结构的内部剖视示意图。
25.图中：1、蓄水池；2、混料罐；3、第一机架；4、第二机架；5、蒸汽组件；501、蒸汽罐；502、加热棒；503、注水口；504、蒸汽管；6、注料口；7、动力罐；8、叶轮；9、水泵；10、第一输气管；11、三通阀；12、第二输气管；13、主轴；14、搅拌轴；15、排料口；16、成型腔；17、横向导轨；18、成型模具；19、纵向伸缩杆；20、安装板；21、导向块；22、横向伸缩杆；23、脱模组件；231、暂存管；232、进气阀；233、第一排气阀；234、第二排气阀；235、活塞板；236、活塞杆；237、复位弹簧；238、真空吸盘；239、冷凝箱；2310、排水管；24、循环管。
实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.如图1至图7所示，本发明实施例中，一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置，包括蓄水池1，蓄水池1靠近右端的位置上固定安装有第一机架3，第一机架3的内侧面固定安装有位于蓄水池1上方的混料罐2，蓄水池1靠近左端的位置上固定安装有第二机架4，第二机架4内侧面的底端固定安装有位于蓄水池1上方的脱模组件23，混料罐2的右端固定安装有蒸汽组
件5，混料罐2的底端开设有排料口15，混料罐2的底端固定安装有位于排料口15下方的成型腔16，成型腔16的底端设有成型模具18，蓄水池1顶端的前后两侧均固定安装有横向导轨17，蓄水池1的右端固定安装有水泵9，水泵9的输出端与蓄水池1之间相连通，水泵9的输出端固定连通有循环管24，循环管24的另一端与蒸汽组件5之间相连通，混料罐2顶端的一侧固定连通有注料口6。
28.在实际使用时，首先需确保蓄水池1内部水流的容量，并按需进行补充，并根据加工的类型选取合适的原料并通过注料口6注入混料罐2的内部，同时接通装置的电源，完成准备。
29.如图1和图2所示，成型模具18位于成型腔16的内侧面，两个第二机架4的顶端设有安装板20，安装板20底端的前后两侧均固定安装有导向块21，导向块21与横向导轨17之间活动卡接，安装板20的顶端固定安装有纵向伸缩杆19，纵向伸缩杆19的顶端与成型模具18的底端固定连接，安装板20左端的前后两侧均固定安装有横向伸缩杆22，横向伸缩杆22的另一端与横向导轨17的侧面相连接。
30.在需要加工硫化胶囊时，需保持成型模具18位于成型腔16的内侧面，并将成型模具18的底端与成型腔16的底端相接触，完成密封操作，而完成硫化胶囊的成型需要进行脱模时，可通过首先控制纵向伸缩杆19缩短带动成型模具18下降，使其脱离成型腔16，并通过控制横向伸缩杆22缩短，并在导向块21与横向导轨17的导向作用下带动成型模具18向左侧进行位移，直至成型模具18位于脱模组件23的正下方，等待进行后续的脱模作业，同时在完成脱模后，成型模具18应在横向伸缩杆22和纵向伸缩杆19的共同作用下重新回到成型腔16的内侧面，等待进行二次硫化胶囊的成型作业。
31.如图3和图4以及图5所示，蒸汽组件5包括蒸汽罐501，蒸汽罐501内腔的中部固定安装有加热棒502，蒸汽罐501靠近底端的侧面固定连通有注水口503，注水口503与循环管24之间相连通，蒸汽罐501的顶端固定连通有蒸汽管504，混料罐2顶端的中部固定安装有动力罐7，动力罐7内腔的中部活动安装有主轴13，主轴13的外侧面固定套接有位于动力罐7内部的叶轮8，主轴13的底端贯穿动力罐7的底端以及混料罐2的顶端且等角度固定连接有位于混料罐2内部的搅拌轴14，动力罐7的左端固定连通有第一输气管10，第一输气管10的底端固定连通有三通阀11，三通阀11的右端固定连通有第二输气管12，第二输气管12的另一端与成型腔16之间相连通，三通阀11的左端与脱模组件23之间相连通。
实施例
32.在进行硫化胶囊的成型时，首先可通过开启水泵9吸取蓄水池1内部的水流并通过循环管24注入至蒸汽罐501的内部，此时通过开启加热棒502对水流进行加热产生蒸汽后可通过蒸汽管504导出并进入动力罐7的内部，同时推动叶轮8旋转，进而实现主轴13的旋转，最终实现搅拌轴14的周向运动，对混料罐2内部的原料进行混合搅拌，搅拌后的原料可通过排料口15导出，并进入成型腔16和成型模具18之间的位置上被挤压，同时进入动力罐7内部的蒸汽可通过第一输气管10导出，并通过三通阀11以及第二输气管12导入至成型腔16的内部对其内部的原料进行加热，完成加热挤压成型，部分蒸汽则可通过三通阀11的左端导出。
33.通过对进行原料加热时的蒸汽进行二次利用，在通过高温蒸汽进行原料加热的同时，还可通过蒸汽的流动性作为动力实现原料的自动混合搅拌，二者的工作动力均来自于
高温蒸汽，使得装置无需设置多套动力装置，仅需进行水流的加热即可实现混合以及原料加热的同时进行，能耗较低，显著降低资源的消耗，提高能源的利用率。
34.如图1和图2以及图6和图7所示，脱模组件23包括暂存管231，暂存管231的顶端与第二机架4内侧面的顶端相连接，暂存管231靠近底端的右侧固定连通有进气阀232，进气阀232与三通阀11之间相连通，暂存管231的内部活动套接有活塞板235，活塞板235相对暂存管231上下位移，活塞板235的底端固定连接有活塞杆236，活塞杆236的底端贯穿暂存管231的底端且固定安装有真空吸盘238，活塞杆236的外侧面活动套接有复位弹簧237，复位弹簧237的上下两端分别与活塞板235的底端以及暂存管231内腔的底端相连接，暂存管231左侧的上下两端分别固定连通有第二排气阀234和第一排气阀233，第一排气阀233和第二排气阀234的另一端固定连通有冷凝箱239，冷凝箱239的左端固定连通有位于蓄水池1上方的排水管2310，第一排气阀233和第二排气阀234的内部均安装有电磁阀。
实施例
35.当完成硫化胶囊的成型后，可控制成型模具18进入脱模组件23的下方并与脱模组件23相接触，在未进行脱模时，高温蒸汽可通过三通阀11进入进气阀232的内部，此时保持第一排气阀233内部的电磁阀处于打开状态，而位于第二排气阀234内部的电磁阀处于关闭状态，此时高温蒸汽即可通过第一排气阀233导出并进入冷凝箱239的内部，而需要脱模时则可关闭第一排气阀233内部的电磁阀并打开第二排气阀234内部的电磁阀，此时蒸汽即可对活塞板235施加一定的压力，活塞板235以及活塞杆236随之上移，复位弹簧237被压缩，此时预先开启真空吸盘238与硫化胶囊之间进行吸附，真空吸盘238随之上移带动硫化胶囊脱离成型模具18完成脱模过程，而当活塞板235位移至第二排气阀234的上方时，此时高温蒸汽即可通过第二排气阀234导出并进入冷凝箱239的内部，进入冷凝箱239的蒸汽经过冷凝后可通过排水管2310排出重新回流至蓄水池1的内部，完成循环，而完成脱模后可通过关闭真空吸盘238即可使得硫化胶囊自由下落并进入蓄水池1的内部与冷却水相接触，完成冷却过程。
36.通过对高温蒸汽的进一步利用，利用持续输入的高温蒸汽作为压力，并作用于硫化胶囊即可实现硫化胶囊的自动脱模，并可将高温蒸汽重新冷凝成水后供硫化胶囊的冷却使用，同时硫化胶囊冷却过程中也会对水进行一定的加热，进而缩短后续水流加热时的时间，降低能耗，整个工作过程中均使用了蒸汽作为主要能源，无需使用多套动力机构，同时蒸汽可进行循环使用，对资源的利用率极高，占地面积较小，适合批量加工进行使用。
37.一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置的生产方法，包含以下方法：s1：首先需在蓄水池1的内部注满清水并开启水泵9的电源，并通过注料口6向混料罐2的内部注入原料以进行混合，并将成型模具18置于成型腔16的内侧面完成准备工作；s2：通过注料口6注入的原料进入混料罐2的内部，此时通过开启水泵9将蓄水池1内部的水流通过循环管24抽取至蒸汽罐501的内部，并开启加热棒502进行加热，加热产生的蒸汽可通过蒸汽管504排出并进入动力罐7的内部，并推动叶轮8转动，此时主轴13随之转动，并带动搅拌轴14搅动完成原料的混合；s3：同时蒸汽可通过第一输气管10导出并进入三通阀11的内部，部分蒸汽会通过第二输气管12注入成型腔16的内部，此时混合均匀的原料可通过排料口15排出并作用于成
型腔16和成型模具18之间的位置上，此时蒸汽即可进入成型腔16的内部对原料进行加热，配合成型腔16和成型模具18之间的挤压成型完成硫化胶囊的成型过程；s4：成型后的硫化胶囊，可通过控制纵向伸缩杆19缩短带动成型模具18下降，并控制横向伸缩杆22缩短，带动成型模具18向左侧位移直至位移至脱模组件23的下方，此时控制纵向伸缩杆19伸长直至成型模具18顶端的硫化胶囊与脱模组件23的底端相接触；s5：此时关闭第一排气阀233的电磁阀，并打开第二排气阀234内部的电磁阀，同时开启真空吸盘238，此时真空吸盘238即可与硫化胶囊之间进行吸附，此时三通阀11内部的蒸汽即可通过进气阀232输入暂存管231的内部，并对活塞板235施加向上的推力，直至活塞板235上升，进而带动活塞杆236以及真空吸盘238上升，最终带动硫化胶囊上升完成脱模，后使得成型模具18恢复初始工作位置，关闭真空吸盘238，硫磺胶囊自由下落掉落至蓄水池1内部完成了冷却；s6：在非脱模和脱模过程中所使用的蒸汽可分别通过第一排气阀233以及第二排气阀234导出，并进入冷凝箱239的内部完成冷凝形成水流并通过排水管2310排出重新进入蓄水池1的内部实现循环。
38.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置，包括蓄水池（1），其特征在于：所述蓄水池（1）靠近右端的位置上固定安装有第一机架（3），所述第一机架（3）的内侧面固定安装有位于蓄水池（1）上方的混料罐（2），所述蓄水池（1）靠近左端的位置上固定安装有第二机架（4），所述第二机架（4）内侧面的底端固定安装有位于蓄水池（1）上方的脱模组件（23），所述混料罐（2）的右端固定安装有蒸汽组件（5），所述混料罐（2）的底端开设有排料口（15），所述混料罐（2）的底端固定安装有位于排料口（15）下方的成型腔（16），所述成型腔（16）的底端设有成型模具（18），所述蓄水池（1）顶端的前后两侧均固定安装有横向导轨（17），所述蓄水池（1）的右端固定安装有水泵（9），所述水泵（9）的输出端与蓄水池（1）之间相连通，所述水泵（9）的输出端固定连通有循环管（24），所述循环管（24）的另一端与蒸汽组件（5）之间相连通，所述混料罐（2）顶端的一侧固定连通有注料口（6）。2.根据权利要求1所述的一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置，其特征在于：所述成型模具（18）位于成型腔（16）的内侧面，两个所述第二机架（4）的顶端设有安装板（20），所述安装板（20）底端的前后两侧均固定安装有导向块（21），所述导向块（21）与横向导轨（17）之间活动卡接。3.根据权利要求2所述的一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置，其特征在于：所述安装板（20）的顶端固定安装有纵向伸缩杆（19），所述纵向伸缩杆（19）的顶端与成型模具（18）的底端固定连接，所述安装板（20）左端的前后两侧均固定安装有横向伸缩杆（22），所述横向伸缩杆（22）的另一端与横向导轨（17）的侧面相连接。4.根据权利要求1所述的一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置，其特征在于：所述蒸汽组件（5）包括蒸汽罐（501），所述蒸汽罐（501）内腔的中部固定安装有加热棒（502），所述蒸汽罐（501）靠近底端的侧面固定连通有注水口（503），所述注水口（503）与循环管（24）之间相连通，所述蒸汽罐（501）的顶端固定连通有蒸汽管（504）。5.根据权利要求1所述的一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置，其特征在于：所述混料罐（2）顶端的中部固定安装有动力罐（7），所述动力罐（7）内腔的中部活动安装有主轴（13），所述主轴（13）的外侧面固定套接有位于动力罐（7）内部的叶轮（8），所述主轴（13）的底端贯穿动力罐（7）的底端以及混料罐（2）的顶端且等角度固定连接有位于混料罐（2）内部的搅拌轴（14）。6.根据权利要求5所述的一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置，其特征在于：所述动力罐（7）的左端固定连通有第一输气管（10），所述第一输气管（10）的底端固定连通有三通阀（11），所述三通阀（11）的右端固定连通有第二输气管（12），所述第二输气管（12）的另一端与成型腔（16）之间相连通，所述三通阀（11）的左端与脱模组件（23）之间相连通。7.根据权利要求1所述的一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置，其特征在于：所述脱模组件（23）包括暂存管（231），所述暂存管（231）的顶端与第二机架（4）内侧面的顶端相连接，所述暂存管（231）靠近底端的右侧固定连通有进气阀（232），所述进气阀（232）与三通阀（11）之间相连通，所述暂存管（231）的内部活动套接有活塞板（235），所述活塞板（235）相对暂存管（231）上下位移，所述活塞板（235）的底端固定连接有活塞杆（236）。8.根据权利要求7所述的一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置，其特征在于：所述活塞杆（236）的底端贯穿暂存管（231）的底端且固定安装有真空吸盘（238），所述活塞杆（236）的外侧面活动套接有复位弹簧（237），所述复位弹簧（237）的上下两端分别与活塞板（235）的底
端以及暂存管（231）内腔的底端相连接，所述暂存管（231）左侧的上下两端分别固定连通有第二排气阀（234）和第一排气阀（233）。9.根据权利要求8所述的一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置，其特征在于：所述第一排气阀（233）和第二排气阀（234）的另一端固定连通有冷凝箱（239），所述冷凝箱（239）的左端固定连通有位于蓄水池（1）上方的排水管（2310），所述第一排气阀（233）和第二排气阀（234）的内部均安装有电磁阀。10.根据权利要求1-9任一项所述的一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置的生产方法，其特征在于：包含以下方法：s1：首先需在蓄水池（1）的内部注满清水并开启水泵（9）的电源，并通过注料口（6）向混料罐（2）的内部注入原料以进行混合，并将成型模具（18）置于成型腔（16）的内侧面完成准备工作；s2：通过注料口（6）注入的原料进入混料罐（2）的内部，此时通过开启水泵（9）将蓄水池（1）内部的水流通过循环管（24）抽取至蒸汽罐（501）的内部，并开启加热棒（502）进行加热，加热产生的蒸汽可通过蒸汽管（504）排出并进入动力罐（7）的内部，并推动叶轮（8）转动，此时主轴（13）随之转动，并带动搅拌轴（14）搅动完成原料的混合；s3：同时蒸汽可通过第一输气管（10）导出并进入三通阀（11）的内部，部分蒸汽会通过第二输气管（12）注入成型腔（16）的内部，此时混合均匀的原料可通过排料口（15）排出并作用于成型腔（16）和成型模具（18）之间的位置上，此时蒸汽即可进入成型腔（16）的内部对原料进行加热，配合成型腔（16）和成型模具（18）之间的挤压成型完成硫化胶囊的成型过程；s4：成型后的硫化胶囊，可通过控制纵向伸缩杆（19）缩短带动成型模具（18）下降，并控制横向伸缩杆（22）缩短，带动成型模具（18）向左侧位移直至位移至脱模组件（23）的下方，此时控制纵向伸缩杆（19）伸长直至成型模具（18）顶端的硫化胶囊与脱模组件（23）的底端相接触；s5：此时关闭第一排气阀（233）的电磁阀，并打开第二排气阀（234）内部的电磁阀，同时开启真空吸盘（238），此时真空吸盘（238）即可与硫化胶囊之间进行吸附，此时三通阀（11）内部的蒸汽即可通过进气阀（232）输入暂存管（231）的内部，并对活塞板（235）施加向上的推力，直至活塞板（235）上升，进而带动活塞杆（236）以及真空吸盘（238）上升，最终带动硫化胶囊上升完成脱模，后使得成型模具（18）恢复初始工作位置，关闭真空吸盘（238），硫磺胶囊自由下落掉落至蓄水池（1）内部完成了冷却；s6：在非脱模和脱模过程中所使用的蒸汽可分别通过第一排气阀（233）以及第二排气阀（234）导出，并进入冷凝箱（239）的内部完成冷凝形成水流并通过排水管（2310）排出重新进入蓄水池（1）的内部实现循环。

技术总结
本发明属于橡胶生产技术领域，且公开了一种高稳定轮胎硫化胶囊生产装置及其生产方法，包括蓄水池，所述蓄水池靠近右端的位置上固定安装有第一机架，所述第一机架的内侧面固定安装有位于蓄水池上方的混料罐，所述蓄水池靠近左端的位置上固定安装有第二机架，所述第二机架内侧面的底端固定安装有位于蓄水池上方的脱模组件。本发明通过高温蒸汽进行原料加热的同时，还可通过蒸汽的流动性作为动力实现原料的自动混合搅拌，二者的工作动力均来自于高温蒸汽，使得装置无需设置多套动力装置，仅需进行水流的加热即可实现混合以及原料加热的同时进行，能耗较低，显著降低资源的消耗，提高能源的利用率。源的利用率。源的利用率。


技术研发人员：张云
受保护的技术使用者：无锡玮泰橡胶工业有限公司
技术研发日：2023.05.10
技术公布日：2023/8/23