一种船舶尾轴系中心线修正方法与流程

1.本发明涉及船舶轴系维修领域，具体地，涉及一种船舶尾轴系中心线修正方法。


背景技术：

2.船舶动力装置是船舶航行的生命线，而轴系是其不可缺少的重要组成部分。一条船轴系质量的优劣决定了这条船推进装置质量的优劣，也决定了这条船动力装置的性能，进而影响该船的航行操纵性能。
3.船舶常规尾轴系主要是由导流帽1、尾轴螺母2、螺旋桨3、后轴封装置4、后尾轴承5、尾轴管6、前尾轴承7、前轴封装置8、尾轴9、中间轴10、中间轴承11、推力轴(主机输出轴)12和主机组成13(如图1所示)。
4.经长期服役的水面船舶，因结构变形等多种因素影响，轴系中心线可能发生变化，需要对船舶尾轴系中心线进行修复，现有技术通常需要对主机进行调整或进行镗孔，进行中心线修复，但是由于主机体积较大，结构比较复杂，拆卸过程中困难重重，需要耗费很多的人力物力，工程量大，大大延长了施工周期，进而使得船舶因停机损失的经济的效益增多。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种船舶尾轴系中心线修正方法，该修正方法操作方便简单，施工周期小，工程量小。
6.为了实现上述目的，本发明提供了一种船舶尾轴系中心线修正方法，包括：
7.以推力轴法兰中心线为基准，获取尾轴承以及中间轴承的中心偏移报告；
8.对所述中心偏移报告进行分析，根据分析结果对轴承进行加工，以尾轴系中心线：
9.若中间轴承偏心，根据偏心量调整中间轴承座下的垫片厚度大小；
10.若尾轴承偏心，由尾轴管孔径、尾轴外径和轴承安装间隙、轴承材料确定新尾轴承的修正偏心量和外径d、内径d的精加工尺寸，并进行加工；
11.将新加工好的新尾轴承按要求安装到尾轴上。
12.优选地，所述由尾轴管孔径、尾轴外径和轴承安装间隙、轴承材料确定新尾轴承的修正偏心量和外径d、内径d的精加工尺寸，包括：
13.根据尾轴承安装间隙确定新尾轴承内孔修正中心线；
14.根据轴承材料确定新尾轴承安装过盈量；
15.根据尾轴管孔径、尾轴外径以及所述轴承安装过盈量确定新尾轴承的外径d和内径d；
16.根据新尾轴承内孔修正中心线以及所述中心偏移报告确定新尾轴承的内孔修正偏心量。
17.优选地，所述根据尾轴承安装间隙确定新尾轴承内孔修正中心线，包括：
18.获取尾轴承安装间隙g，新尾轴承内孔修正中心线在上下方向上以推力轴中心线
偏高g/2修正，左右方向以推力轴中心线一致修正。
19.优选地，所述根据尾轴管孔径、尾轴外径以及所述轴承安装过盈量确定新尾轴承的外径d和内径d，包括：
20.将尾轴管孔径、尾轴外径以及所述轴承安装过盈量输入轴承尺寸计算程序中，并通过轴承尺寸计算程序计算出新尾轴承的外径d和内径d。
21.优选地，所述根据新尾轴承内孔修正中心线以及所述中心偏移报告确定新尾轴承的内孔修正偏心量，包括：
22.根据中心偏移报告获取尾轴管中心线前端和后端与所述内孔修正中心线之间上下方向的纵向偏差以及尾轴管中心线前端和后端与推力轴中心线左右方向的横向偏差；
23.根据所述横向偏差和所述纵向偏差对新尾轴承内孔进行偏心设计，使得新尾轴承内孔中心线上下方向与新尾轴承内孔修正中心线同心，左右方向与推力轴中心线同心。
24.优选地，所述轴承尺寸计算程序为赛龙轴承尺寸计算程序。
25.优选地，所述尾轴管包括前尾轴管和后尾轴管，所述尾轴承包括前尾轴承和后尾轴承。
26.优选地，所述若中间轴承偏心，根据偏心量调整中间轴承座下的垫片厚度大小，包括：
27.若中间轴承中心线向下偏，则增大对应偏心量的垫片的厚度；
28.若中间轴承中心线向上偏，则减小对应偏心量的垫片的厚度。
29.优选地，所述中心偏移报告通过激光仪器扫描得出。
30.相对于现有技术，本发明的有益效果是：
31.通过对轴承偏心设计对尾轴中心线进行偏心修正，不需要对主机进行调整，大大降低了中心线修正的工程量，而且修正方法简单易行，相对现有技术至少缩短了5天的工期，使得船舶能够更快地投入工作，大大降低了因停机维修而造成的效益损失。
32.本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
33.附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
34.图1示出了现有技术中尾轴系结构示意图；
35.图2示出了本发明的一实施方式的船舶尾轴系中心线修正方法的流程图；
36.图3示出了本发明的一实施方式的船舶尾轴中心偏移报告图；
37.图4示出了本发明的一实施方式的船舶前尾轴承偏心设计示意图；
38.图5示出了本发明的一实施方式的船舶后尾轴承偏心设计示意图。
具体实施方式
39.以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
40.请参照图1和图2，在本实施例中，尾轴承包括前尾轴承7和后尾轴承5。本实施例中，尾轴承安装间隙为2mm。
41.本实施例提供了一种船舶尾轴系中心线修正方法，包括以下步骤：
42.s1：以推力轴12法兰(主机)中心线为基准，获取尾轴承以及中间轴承的中心偏移报告；本实施例具体通过激光仪器进行测量，从而获得中心便宜报告。激光仪器测量是现有技术中常见的测量方法，在此不再赘述，其测量精度受人为因素影响较小，测量结果直接输出不需要计算，测量精度可控，数据采集容易。其采集到的报告如图3所示。
43.s2：对所述中心偏移报告进行分析，根据分析结果对轴承进行加工，以尾轴系中心线，具体包括以下步骤：轴承包括中间轴承11以及前后尾轴承。
44.s21：若中间轴承11偏心，根据偏心量调整中间轴承座下的垫片厚度大小。
45.s211：若中间轴承11中心线向下偏，则增大对应偏心量的垫片的厚度。例如，若中心偏移报告显示中间轴承11下偏1mm，则中间轴承座下方的垫片就要加厚1mm，以此进行纠偏。
46.s212：若中间轴承中心线向上偏，则减小对应偏心量的垫片的厚度。
47.例如，若中心偏移报告显示中间轴承11上偏1mm，则中间轴承座下方的垫片的厚度就要减小1mm，以此进行纠偏。
48.s22：若尾轴承偏心，由尾轴管孔径、尾轴外径和轴承安装间隙、轴承材料确定新尾轴承的修正偏心量和外径d、内径d的精加工尺寸，并进行加工。
49.s221：根据尾轴承安装间隙确定新尾轴承内孔修正中心线。具体地，首先获取尾轴承安装间隙g，新尾轴承内孔修正中心线在上下方向上以推力轴12中心线偏高g/2修正，左右方向以推力轴12中心线一致修正。在本实施例中，尾轴承安装间隙为2mm，则要考虑安装后尾轴中心线比尾轴承中心线偏低1mm，因此尾轴承内孔中心就要比外圆中心高1mm了，即前后尾轴承安装后的中心线以推力轴12中心线要高1mm进行修正，左右方向以推力轴12中心线一致修正。
50.s222：根据轴承材料确定新尾轴承安装过盈量；
51.s223：根据尾轴管孔径、尾轴外径以及所述轴承安装过盈量确定新尾轴承的外径d和内径d。具体地，将尾轴管孔径、尾轴外径以及所述轴承安装过盈量输入赛龙轴承尺寸计算程序中，并通过赛龙轴承尺寸计算程序计算出新尾轴承的外径d和内径d。
52.s224：根据新尾轴承内孔修正中心线以及所述中心偏移报告确定新尾轴承的内孔修正偏心量。首先根据中心偏移报告获取尾轴管中心线前端和后端与所述内孔修正中心线之间上下方向的纵向偏差以及尾轴管中心线前端和后端与推力轴12中心线左右方向的横向偏差。然后根据所述横向偏差和所述纵向偏差对新尾轴承内孔进行偏心设计，使得新尾轴承内孔中心线上下方向与新尾轴承内孔修正中心线同心，左右方向与推力轴12中心线同心。
53.本实施例中重点以尾轴承偏心为例进行说明。由图3可知，检测结果为前尾轴管前端(5)偏高1mm，偏左1mm；前尾轴管后端(4)偏高0.5mm，偏左0.5mm；后尾轴管前端(3)偏高1mm，偏左1mm；后尾轴管后端(1)偏低1mm，偏右1mm。
54.对尾轴承外径精加工完成后，对尾轴承内径进行加工。首先对前尾轴承7进行精加工，前尾轴承7内径中心线以外径中心线(尾轴承内孔修正中心线)为基准，如图3和4所示，前尾轴承7的前端上下方向与外径中心线重合，即前尾轴承7前端上下方向的中心与外径中心线同心，无需修正；前尾轴承7前端左右方向相对推力轴12中心线偏左1mm，因此前尾轴承
7前端左右方向偏右1mm校正。前尾轴承7的后端上下方向与外径中心线偏下0.5mm，即前尾轴承7后端上下方向需要偏上0.5mm校正；前尾轴承7后端左右方向相对推力轴12中心线偏左0.5mm，因此前尾轴承7后端左右方向偏右0.5mm校正。
55.如图3和图5所示，然后对后尾轴承5进行精加工，后尾轴承5内径中心线以外径中心线(尾轴承内孔修正中心线)为基准，如图3和4所示，后尾轴承5的前端上下方向与外径中心线重合，即后尾轴承5前端上下方向的中心与外径中心线同心，无需修正；后尾轴承5前端左右方向相对推力轴12中心线偏左1mm，因此后尾轴承5前端左右方向偏右1mm校正。后尾轴承5的后端上下方向与外径中心线偏下2mm，即后尾轴承5后端上下方向需要偏上2mm校正；后尾轴承5后端左右方向相对推力轴12中心线偏右1mm，因此后尾轴承5后端左右方向偏左1mm校正。
56.s23：将新加工好的新尾轴承按要求安装到尾轴上。按要求精加工好并安装后，前后尾轴承内孔中心线一致，上下方向平行高于推力轴12中心线1mm，左右方向全部同心；尾轴对中尾轴承安装后下沉1mm(上间隙为2mm，下间隙为零)，即尾轴安装后中心线与推力轴中心线同心一致。
57.相对于现有技术，本发明的有益效果是：
58.通过对轴承偏心设计对尾轴中心线进行偏心修正，不需要对主机进行调整，大大降低了中心线修正的工程量，而且修正方法简单易行，相对现有技术至少缩短了5天的工期，使得船舶能够更快地投入工作，大大降低了因停机维修而造成的效益损失。
59.另外需要说明的是，每条船因为类型不同，其尾轴系中心线的设计也不同，有些船主机中心线与尾轴中心线同心，也有很多船的主机中心线低于尾轴中心线，但修正原理都是一样的。
60.以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
61.此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

技术特征：
1.一种船舶尾轴系中心线修正方法，其特征在于，包括：以推力轴法兰中心线为基准，获取尾轴承以及中间轴承的中心偏移报告；对所述中心偏移报告进行分析，根据分析结果对轴承进行加工，以尾轴系中心线：若中间轴承偏心，根据偏心量调整中间轴承座下的垫片厚度大小；若尾轴承偏心，由尾轴管孔径、尾轴外径和轴承安装间隙、轴承材料确定新尾轴承的修正偏心量和外径d、内径d的精加工尺寸，并进行加工；将新加工好的新尾轴承按要求安装到尾轴上。2.根据权利要求1所述的船舶尾轴系中心线修正方法，其特征在于，所述由尾轴管孔径、尾轴外径和轴承安装间隙、轴承材料确定新尾轴承的修正偏心量和外径d、内径d的精加工尺寸，包括：根据尾轴承安装间隙确定新尾轴承内孔修正中心线；根据轴承材料确定新尾轴承安装过盈量；根据尾轴管孔径、尾轴外径以及所述轴承安装过盈量确定新尾轴承的外径d和内径d；根据新尾轴承内孔修正中心线以及所述中心偏移报告确定新尾轴承的内孔修正偏心量。3.根据权利要求2所述的船舶尾轴系中心线修正方法，其特征在于，所述根据尾轴承安装间隙确定新尾轴承内孔修正中心线，包括：获取尾轴承安装间隙g，新尾轴承内孔修正中心线在上下方向上以推力轴中心线偏高g/2修正，左右方向以推力轴中心线一致修正。4.根据权利要求3所述的船舶尾轴系中心线修正方法，其特征在于，所述根据尾轴管孔径、尾轴外径以及所述轴承安装过盈量确定新尾轴承的外径d和内径d，包括：将尾轴管孔径、尾轴外径以及所述轴承安装过盈量输入轴承尺寸计算程序中，并通过轴承尺寸计算程序计算出新尾轴承的外径d和内径d。5.根据权利要求3所述的船舶尾轴系中心线修正方法，其特征在于，所述根据新尾轴承内孔修正中心线以及所述中心偏移报告确定新尾轴承的内孔修正偏心量，包括：根据中心偏移报告获取尾轴管中心线前端和后端与所述内孔修正中心线之间上下方向的纵向偏差以及尾轴管中心线前端和后端与推力轴中心线左右方向的横向偏差；根据所述横向偏差和所述纵向偏差对新尾轴承内孔进行偏心设计，使得新尾轴承内孔中心线上下方向与新尾轴承内孔修正中心线同心，左右方向与推力轴中心线同心。6.根据权利要求3所述的船舶尾轴系中心线修正方法，其特征在于，所述轴承尺寸计算程序为赛龙轴承尺寸计算程序。7.根据权利要求1所述的船舶尾轴系中心线修正方法，其特征在于，所述若中间轴承偏心，根据偏心量调整中间轴承座下的垫片厚度大小，包括：若中间轴承中心线向下偏，则增大对应偏心量的垫片的厚度；若中间轴承中心线向上偏，则减小对应偏心量的垫片的厚度。8.根据权利要求1所述的船舶尾轴系中心线修正方法，其特征在于，所述中心偏移报告通过激光仪器扫描得出。

技术总结
本发明涉及船舶轴系维修领域，公开了一种船舶尾轴系中心线修正方法，该方法包括以推力轴法兰中心线为基准，获取尾轴承以及中间轴承的中心偏移报告；若中间轴承偏心，根据偏心量调整中间轴承座下的垫片厚度大小；若尾轴承偏心，由尾轴管孔径、尾轴外径和轴承安装间隙、轴承材料确定新尾轴承的修正偏心量和外径D、内径d的精加工尺寸，并进行加工；将新加工好的新尾轴承按要求安装到尾轴上。该方法通过对轴承偏心设计对尾轴中心线进行偏心修正，不需要对主机进行调整，大大降低了中心线修正的工程量，而且修正方法简单易行，相对现有技术至少缩短了5天的工期，使得船舶能够更快地投入工作，大大降低了因停机维修而造成的效益损失。大大降低了因停机维修而造成的效益损失。大大降低了因停机维修而造成的效益损失。


技术研发人员：邝学军 杨胜强 刘云飞 张文全 符葵 欧海真 刘永生 林府 邓德群 黄学尤
受保护的技术使用者：广州文冲船舶修造有限公司
技术研发日：2023.07.11
技术公布日：2023/8/24