复合板折边成型系统及方法与流程

1.本发明涉及吊顶装饰面板加工技术领域，尤其涉及一种复合板折边成型系统及方法。


背景技术：

2.复合板300(例如蜂窝板)是一种天花装饰板，采用热压成型技术，一般由面板330、背板310和芯层320组成，芯层320设于面板330和背板310之间，且芯层320一侧两层分别通过粘接层与面板330和背板310连接，由于其质量轻、结构稳定的优点，广泛应用于墙面、吊顶的面层装饰。
3.复合板300是通过三角龙骨夹持固定于天花板上的，复合板300的周边形成有折边340，折边340上设置有防脱凸缘350，将折边340插入三角龙骨内，使防脱凸缘350锁止于三角龙骨内，可实现复合板300与三角龙骨之间的固定。
4.本发明申请人在研发一种新型复合板时，如图1(a)所示，需要将复合板的面板330的边沿向芯层320的断面方向折弯，即将面板330的边沿从图1(a)所示的水平状态折弯为图1(b)所示的竖直状态。
5.该种复合板300为矩形结构，其长边长度不限定，对于折弯设备有一定要求，而宽边一般相对较短，但复合板整体面积较大，牵引控制较复杂。现有技术中缺少一种容易实现、成本低的折边设备对复合板300进行折边。
6.为了实现对上述复合板进行折边，本技术研发了一种复合板折边成型系统。


技术实现要素：

7.本技术实施例通过提供一种复合板折边成型系统，解决了现有技术中缺少一种容易实现、成本低的折边设备对复合板进行折边的技术问题。
8.为解决上述技术问题，第一方面，本技术实施例提供了一种复合板折边成型系统，所述复合板折边成型系统包括第一折边成型装置和第二折边成型装置，其中：
9.所述第一折边成型装置包括供复合板在其上移动的底部工作台，及固定设于所述底部工作台两侧，以在移动的复合板的第一组对边上弯折出折边的第一折边机构；
10.所述第二折边成型装置包括用于承托复合板的承托机构，用于将复合板定位于所述承托机构上的定位机构，以及可往复移动地设于所述承托机构上，以在被所述定位机构定位的复合板的第二组对边上弯折出折边的第二折边机构。
11.优选地，所述第一折边机构和所述第二折边机构均包括成型部，所述成型部包括沿移动方向依次设置的若干组滚轮对，所述滚轮对包括上下相对设置的两滚轮，两滚轮成型面母线之间形成具有设定夹角的夹持口；
12.所述第一折边成型装置被配置为：第一折边机构固定，复合板由前向后移动，所述第一折边机构的夹持口的倾斜度由前向后依次增大；
13.所述第二折边成型装置被配置为：复合板固定，第二折边机构由后向前移动，所述
第二折边机构的夹持口的倾斜度由后向前依次增大；
14.随着移动的行进，所述夹持口咬合复合板的面板的边沿，并逐步将面板的边沿弯折出侧立于所述复合板的折边。
15.优选地，所述第一折边机构的滚轮对与滚轮驱动装置连接，以驱动所述滚轮对自转；且
16.所述底部工作台上设有用于带动复合板由前向后移动的动力带动机构。
17.进一步地，所述第一折边成型装置还包括导入段、辅助牵引段和导出段，所述导入段、成型部、辅助牵引段、导出段从前至后依次设置；
18.所述导入段包括底部工作台以及设于底部工作台两侧的定位滚轮和限位档条；工作时，所述定位滚轮与限位档条的下沿设于所述复合板的面板和背板之间；
19.所述辅助牵引段包括底部工作台及设于底部工作台上方的牵引滚轮，所述牵引滚轮连接驱动电机；
20.所述导出段包括底部工作台以及设于底部工作台两侧的定位滚轮。
21.优选地，所述承托机构包括相对设置的固定滑台座及移动滑台座，所述移动滑台座可移动，以靠近或远离所述固定滑台座，从而适配不同尺寸的复合板；
22.所述固定滑台座、移动滑台座上均设有滑台导轨，所述第二折边机构底部设有滑台，两所述第二折边机构的滑台分别设于所述固定滑台座、移动滑台座上的滑台导轨上；
23.所述滑台与折边驱动部连接，在所述折边驱动部的作用下，所述第二折边机构可在所述滑台导轨上往复移动。
24.优选地，所述定位机构包括第一方向定位机构，所述第一方向定位机构包括：
25.前定位部，用于对复合板沿第一方向的前端进行定位；所述前定位部具有用于抵触复合板前侧的第一抵触面；
26.后定位部，用于抵紧复合板沿第一方向的后端，使复合板沿第一方向限位于所述前定位部和后定位部之间；所述后定位部具有可沿第一方向伸缩的第二抵触面，所述第二抵触面用于抵紧并推动复合板的后端，以沿第一方向将复合板抵紧至所述前定位部上，从而使复合板沿第一方向限位于所述前定位部和后定位部之间。
27.优选地，所述定位机构包括第二方向定位机构，所述第二方向定位机构包括：
28.粗定位部，设于所述移动滑台座上，用于沿第二方向对复合板进行粗定位，使复合板沿第二方向粗定位于所述固定滑台座与移动滑台座之间；
29.精定位部，设于所述第二折边机构的成型部前端；所述精定位部包括导料板，所述导料板具有凸向中间承托件的弧形面；所述第二折边机构沿所述第一方向的后端向前端移动时，两侧的导料板的弧形面分别抵触复合板的两侧，逐步将复合板导正，以使复合板面板边沿与所述第二折边机构的成型部上的夹持口对准。
30.进一步地，所述后定位部包括夹紧转动气缸，所述夹紧转动气缸的输出轴沿所述第一方向延伸并设有摆臂，所述摆臂的端面形成所述第二抵触面，所述夹紧转动气缸的输出轴可绕第一方向转动，以带动所述摆臂转动；
31.当复合板需要定位时，所述摆臂正向转动，使第二抵触面的高度升高，以顶推到复合板；当复合板需要出料时，所述摆臂逆向转动，使第二抵触面的高度降低至复合板以下，以避让复合板。
32.进一步地，所述第二折边机构还包括用于将复合板自所述定位机构上推出的推料部，所述推料部包括推料板支架，所述推料板支架底端固定于复合板上方，所述推料板支架顶端铰接有可绕所述推料板支架转动的推料板；
33.推料部随着第二折边机构沿第一方向自后端向前端移动时，复合板顶起推料板底端，推料板底端转动至复合板上表面，从而可向前移动；推料板随着第二折边机构沿第一方向自前端向后端移动时，已与复合板分离的推料板在重力作用下转动至一面与所述推料板支架抵触，另一面与所述复合板端面抵触，从而可推动复合板。
34.第二方面，本技术实施例还提供了一种复合板折边成型方法，采用上述的复合板折边成型系统，步骤为：
35.经预加工的复合板平铺于第一折边成型装置的底部工作台上，在底部工作台提供的动力带动下，复合板由前向后移动；复合板较长的一组对边的面板边沿进入第一折边成型装置的夹持口内，并逐步被弯折成侧立于所述复合板的第一组折边；
36.完成第一组折边后的复合板平铺并定位于第二折边成型装置的承托机构上，第二折边机构由后向前移动，第二折边机构的夹持口咬合被定位的复合板的较短的一组对边的面板边沿，逐步将其弯折成侧立于所述复合板的第二组折边。
37.本技术实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
38.(1)本技术提供的复合板折边成型系统包括用于在复合板一组对边上弯折出折边的第一折边成型装置和用于在复合板另一组对边上弯折出折边的第二折边成型装置；
39.由于第一折边成型装置是通过固定第一折边机构，使复合板移动来配合折边的，理论上不限制复合板的长度，适合对复合板的长边进行折边；而第二折边成型装置是通过设置定位机构固定住复合板，使折边机构移动来对复合板进行折边的，由于复合板是固定的，因此无需设置复杂的牵引结构来带动复合板精确移动，复合板面积较大，其牵引结构较为复杂，且精确度要求更高，但第二折边机构体积小且位于两侧，相对更加容易控制和设置驱动机构，第二折边成型装置适合对较短的宽边进行折边；
40.综上，通过设置第一折边成型装置和第二折边成型装置配合实现新型复合板的折弯加工，总体实用性强、成本更低、且提高了加工效率，可高效实现复合板的折弯加工。
41.(2)复合板折边成型系统通过若干滚轮成对设计，且沿移动方向，滚轮对之间的夹持口的倾斜角依次增大，通过夹持口咬合面板的边沿，并逐步将面板的边沿弯折出侧立于复合板的折边。如此将折弯过程分解为若干步完成，每次弯折一个较小的角度，每一步弯折的过程都由一对特定角度相互配合的滚轮对完成，解决了将复合板的面板边沿向芯层断面方向折弯的技术问题，对支撑条件和支撑强度要求低，且具有加工精准、操作方便的优点。
42.(3)本技术提供的复合板折边成型系统，通过滚轮对实现逐步折弯成型过程，可以利用面板铝材较好的延展性，在面板主体部分的角部形成一个微拉深的效果，使折弯后面板主体部分角部无缺口，提高了复合大板的平整度和美观性。
43.(4)本技术提供的复合板折边成型系统，通过一对设有凸起和凹槽的滚轮，在面板边沿成型防脱凸起，以便复合板与三角龙骨安装后起防脱作用，结构简单，操作方便。
44.(5)本技术提供的复合板折边成型系统，通过整形段的巧妙设计，可以将复合大板产品精准折弯至所需角度，并消除前述步骤中可能产生的变形，使加工出的产品精准符合要求。
45.(6)第二折边成型装置通过设计移动侧滑台座向固定侧滑台座移动来调节两者的距离，从而形成与复合板长度相适配的安放位，实用性很强。
46.(7)第二折边机构还包括粗定位部和精定位部，移动侧滑台座可带动其上的粗定位部移动，从而沿第二方向将复合板限位在安放位上，实现粗定位；精定位部随着折边机构向定位机构上的复合板移动靠近时，可抵触复合板的侧边，以将复合板导正在安放位上，从而实现复合板在安放位上的精确定位，进一步确保第二折边机构可准确加工出设定的折边。
47.(8)第二折边机构还包推料部，推料部能将形成折边的复合板自定位机构上自动推出，进一步提升折弯过程的自动化水平。
附图说明
48.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
49.图1(a)为复合板折弯前状态图；
50.图1(b)为复合板折弯后状态图；
51.图2为本技术实施例中复合板折边成型系统的整体结构示意图；
52.图3为本技术实施例中第一折边成型装置的总体轴测图；
53.图4为本技术实施例中第一折边成型装置的侧视图；
54.图5为本技术实施例中第一折边成型装置的俯视图(驱动滚轴未画出)；
55.图6为本技术实施例中提供的第一折边成型装置的主视图；
56.图7为本技术实施例中第一成型段滚轮排布示意图；
57.图8为本技术实施例中第一凸起成型段滚轮轴测图；
58.图9为本技术实施例中第一凸起成型段滚轮细节放大图；
59.图10为本技术实施例中第一折弯成型段滚轮剖面图。
60.图11为本技术实施例中第二折边成型装置的结构示意图一；
61.图12为本技术实施例中第二折边成型装置的结构示意图二；
62.图13为本技术实施例中后定位部的结构示意图一；
63.图14为本技术实施例中后定位部的结构示意图二；
64.图15为本技术实施例中第二折边机构的结构示意图；
65.图16为本技术实施例中第二折边机构驱动部的结构示意图；
66.图17为本技术实施例中精定位部的工作状态示意图一(图中箭头为复合板移动方向)；
67.图18为本技术实施例中精定位部的工作状态示意图二(图中箭头为复合板移动方向)；
68.图19为本技术实施例中精定位部的工作状态示意图三(图中箭头为复合板移动方向)；
69.图20为本技术实施例中第一凸缘成型段的结构示意图；
70.图21为本技术实施例中第一折弯成型段的结构示意图；
71.图22为本技术实施例中推料部的结构示意图一；
72.图23为本技术实施例中推料部的结构示意图二；
73.图24为本技术实施例中推料部的工作状态示意图一(图中箭头为推料部移动方向)；
74.图25为本技术实施例中推料部的工作状态示意图二(图中箭头为推料部移动方向)；
75.图26为本技术实施例中推料部的工作状态示意图三(图中箭头为推料部移动方向)；
76.图27为本技术实施例中第二折边成型装置的工作状态示意图一；
77.图28为本技术实施例中第二折边成型装置的工作状态示意图二；
78.图29为本技术实施例中第二折边成型装置的工作状态示意图三；
79.图30为本技术实施例中第二折边成型装置的工作状态示意图四；
80.图31为本技术实施例中第二折边机构的工作步骤示意图。
具体实施方式
81.为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
82.如图1(a)所示，本技术实施例的复合板300(例如蜂窝板)呈矩形，包括面板330、背板310以及固定夹设在面板330和背板310之间的芯层320，本技术实施例提供的一种复合板折边成型系统，其用于弯折面板330的边沿，以在复合板300的侧边上形成折边340，如图1(b)所示。当然，在其他实施例中，该系统也可用于弯折其他产品，在此并不限制。
83.如图2所示，本技术的一个或多个实施例中提供了一种复合板折边成型系统，包括第一折边成型装置a和第二折边成型装置b，第一折边成型装置a不限制复合板300的折边长度，第二折边成型装置b限制复合板300的折边长度，因此，可采用第一折边成型装置a对复合板300的两长边进行折边，采用第二折边成型装置b对复合板300的两宽边进行折边。当然，若复合板300长度较短时，可以不受此限制(需要说明的是，长边指的是复合板300长度较长的边，宽边指的是复合板300长度较短的边)。
84.图3～图6为本技术实施例提供的第一折边成型装置a的结构示意图，第一折边成型装置a包括连续成型工作台100和支架200，连续成型工作台100设于支架200上。
85.连续成型工作台100包括沿成型工作台100的轴向m(即移动方向)依次设置的导入段101、第一成型段102、第一整形段103、辅助牵引段104和导出段105。导入段101实现复合板300的精准定位与导入；第一成型段102实现防脱凸缘350的成型，并将一组对边折弯至达到或接近设定角度；第一整形段103实现将复合板300精准折弯至所需角度并消除前述步骤中可能产生的变形；辅助牵引段104保证复合板300在成型的后段可以继续保持稳定行进所需的动力；导出段105保证复合板300可平稳导出，并为后续收料提供缓冲平台。
86.具体地，导入段101包括底部工作台以及设于底部工作台两侧的定位滚轮和限位档条104。工作时，定位滚轮与限位档条的下沿设于复合板300的面板330和背板310之间。
87.底部工作台100包括连接型材1011及设于相邻连接型材1011之间的若干滚轴
1012，滚轴1012与滚轴驱动电机1013连接。其中，连接型材1011沿连续成型工作台100的轴向m设置，滚轴1012轴向n与连接型材1011垂直设置，滚轴1012的两端轴承设于连接型材1011上。
88.工作时，滚轴驱动电机1013带动滚轴1012转动，将复合板300导入底部工作台100，并送至下一工序的第一成型段102。通过定位档条104对复合板300的两侧进行精准定位，防止导入过程跑偏。
89.结合图7，第一成型段102包括设于底部工作台100两侧的第一凸起成型段1021和第一折弯成型段1022。第一凸起成型段1021设于上游(即后端)，第一折弯成型段1022设于下游(即前端)，即从导入段101导入的复合板300先经过第一凸起成型段1021，再经过第一折弯成型段1022。
90.第一凸起成型段1021由一对设有第一凸起402和第一凹槽401的第一凸起成型段滚轮构成。如图8和图9所示，第一凸起成型段1021包括第一滚轮10211和第二滚轮10212，第一滚轮10211和第二滚轮10212均与驱动电机连接。第一滚轮10211上沿周向设有一圈第一凹槽401；第二滚轮10212上沿周向设有一段或几段第一凸起402，第一凸起402在圆周方向上不连续。第一凹槽401和第一凸起402的形状、大小相匹配，第一滚轮10211和第二滚轮10212通过第一凹槽401和第一凸起402相啮合，啮合时，第一凹槽401和第一凸起402之间的距离为复合板300的面板330的厚度。
91.工作时，第一滚轮10211和第二滚轮10212在第一凸起成型段滚轮电机的驱动下转动，复合板300导入时，复合板300两侧的面板330边沿分别进入对应的第一滚轮10211和第二滚轮10212之间，在第一滚轮10211和第二滚轮10212上的第一凹槽401和第一凸起402的压合下，在面板边沿形成防脱凸起350，以便复合板300与三角龙骨安装后起防脱作用。
92.第一折弯成型段1022包括若干组第一折弯成型段滚轮对，各组第一折弯成型段滚轮对轴线平行，第一折弯成型段滚轮对与第一折弯段滚轮电机连接。具体地，如图10所示，第一折弯成型段滚轮对包括第三滚轮10221和第四滚轮10222，第三滚轮10221和第四滚轮10222的外表面之间形成设定的倾斜角。第三滚轮10221和第四滚轮10222的外表面之间的距离为复合板300的面板330的厚度。
93.沿复合板300的移动方向从上游至下游(从靠近导入段101的一侧至靠近第一整形段103的一侧)各组滚轮对的倾斜角依次增大。相邻滚轮对之间根据变形程度间隔设定的距离。
94.在某一优选的实施方式中，相邻第一折弯成型段滚轮对的倾斜角增大的幅度不超过15
°
。
95.工作时，第一折弯成型段滚轮对在第一折弯段滚轮电机的驱动下转动，复合板300经过凸起成型后，面板330边沿进入第一组滚轮对的两个滚轮外表面之间，弯折一个较小的角度(如15
°
)，再进入第二组滚轮对，在上一次弯折后的基础上继续弯折一个较小的角度(如15
°
，两次累加后，就弯折了30
°
)，再进入第三组滚轮对
……
直至将一组对边折弯至达到或接近设定角度(如90
°
)。
96.如此，将折弯过程分解为若干步完成，每次弯折一个较小的角度，每一步弯折的过程都由一组特定角度相互配合的滚轮对完成。复合板300的面板预处理时，使相邻两边的折弯线有一定的干涉量，经过本技术的逐步折弯成型过程，可以利用铝材(复合板300的面板
通常为铝材质)较好的延展性在面板主体部分的角部形成一个微拉深的效果，使折弯后面板主体部分角部无缺口，提高复合板的平整度和美观性。
97.第一整形段103包括底部工作台及设于底部工作台两侧的若干组第一整形滚轮，第一整形滚轮连接第一整形段滚轮电机。
98.沿复合板300的移动方向从上游至下游，第一整形滚轮与设定的复合板300折弯线之间的距离逐渐缩小，从而逐步将复合板300的面板330边沿精准折弯至设定的状态。
99.工作时，第一整形滚轮在第一整形段滚轮电机的驱动下转动，经过第一成型段102弯折后的复合板300的面板边沿已经达到或接近于垂直状态，进入第一整形段103后，面板330边沿外表面与滚动的第一整形滚轮外圆周相切滑动，此过程可以将面板边沿精准折弯至垂直状态，并消除前述步骤中可能产生的变形，使折弯后的面板边沿平整竖直。
100.辅助牵引段104包括设于底部工作台100上方的牵引滚轮1042，牵引滚轮1042的转轴沿底部工作台100的宽度方向设置，牵引滚轮1042固定在牵引支架1041上，牵引支架1041两端固定于底部工作台100上，牵引滚轮1042连接牵引滚轮驱动电机。
101.牵引滚轮1042与底部工作台上的滚轴匹配设置。工作时，牵引滚轮在牵引滚轮驱动电机的驱动下转动，经过第一整形段103整形后的复合板300进入辅助牵引段，复合板300上表面的背板与牵引滚轮1042外表面相切，在牵引滚轮1042的牵引下，向下游传输。
102.导出段105包括设于底部工作台100两侧的定位滚轮1051，若干定位滚轮1051沿轴向间隔设置。
103.底部工作台100与辅助牵引段104连接，经过辅助牵引段104的复合板300通过导出段105导出设备，完成一组对边的成型折弯过程。
104.上述实施例提供的第一折边成型装置a中，导入段101、第一成型段102、第一整形段103、辅助牵引段104和导出段105均设至在底部工作台100上。
105.上述实施例提供的第一折边成型装置a，可在一定范围内调整导入段101、第一成型段102、第一整形段103、辅助牵引段104和导出段105两侧的间距，以适应不同宽度复合板的加工要求。
106.如图11、12所示，第二折边成型装置b包括
107.承托机构600，用于承托复合板300，复合板300水平铺设在承托机构600上；
108.定位机构700，设于所述承托机构600上，用于将复合板300定位于所述承托机构600上；
109.第二折边机构800，可往复移动地设置在所述承托机构600上，以在被所述定位机构700定位的所述复合板300上加工出折边340。
110.在本技术一实施例中，如图12所示，所述承托机构600包括机架601，机架601可以是水平铺设的支撑台面。
111.机架601上一侧固定设有固定滑台座610，另一侧可移动地设有移动滑台座620，移动滑台座620通过移动可以靠近或远离固定滑台座610，从而调节固定滑台座610和移动滑台座620之间的距离。
112.设移动滑台座620轴线方向为第一方向(图11中y方向)，移动滑台座620移动的方向为第二方向(图11中x方向)。
113.在一可选的实施方式中，机架601上沿x方向设有移动导轨660，移动滑台座620的
底面嵌设在移动导轨660上，并可沿移动导轨660在x方向滑动，以调节和固定滑台座610之间的距离。
114.进一步地，固定滑台座610和移动滑台座620之间还设有中间承托件630，固定滑台座610、移动滑台座620和中间承托件630均沿y方向轴向设置。中间承托件630可沿x方向移动，以使中间承托件630在x方向相对固定侧滑台座610和移动侧滑台座620居中。
115.固定滑台座610、移动滑台座620和中间承托件630上共同形成有可平放复合板300的安放位650，安放位650包括固定设置在固定滑台座610上的第一承托板651、固定设置在移动滑台座620上的第二承托板653和固定设置在中间承托件630上的第三承托板652，第一承托板651、第二承托板653和第三承托板为相平齐的平板，以向上承托复合板300。
116.具体的，可通过使移动滑台座620向固定滑台座610移动，来调节两者的距离，从而形成与复合板300尺寸相适配的安放位650，实用性很强。当然，固定滑台座610也可以设置成能向移动滑台座620方向移动，两者共同移动配合来形成与所述复合板300长度相适配的安放位650，在此并不限制。
117.如图11和图12所示，所述定位机构700包括x方向定位机构和y方向定位机构，其中，
118.y方向定位机构包括：
119.前定位部710，用于对复合板300沿y方向的一端进行定位；
120.后定位部720，用于抵紧复合板300沿y方向的另一端，使复合板300沿y方向限位于所述前定位部710和后定位部720之间；
121.x方向定位机构包括：
122.粗定位部730，设于移动滑台座620上，用于沿x方向对复合板300进行粗定位，使复合板300沿x方向粗定位于固定滑台座610与移动滑台座620之间；
123.精定位部810，如图15所示，精定位部810位于第二折边机构800的最前端，当第二折边机构800向定位机构700上的复合板300移动靠近时，精定位部810抵触复合板300的侧边沿，以将复合板300导正在安放位650上的精确位置。
124.具体地，固定滑台座610和移动滑台座620沿y方向的一端分别设有前定位部710，前定位部710具有用于抵触安放位650上的复合板300的一端(设为前端)侧边的第一抵触面。
125.例如，如图12所示，所述前定位部710包括定位块711，定位块711上固定有定位杆712，定位杆712面向安放位650的端面构成所述第一抵触面，当然，所述前定位部710也可以是其他能形成平整第一抵触面的结构，例如限位凸块等，在此并不限制。
126.具体地，中间承托件630上设有后定位部720，所述后定位部720具有可伸缩的第二抵触面，所述第二抵触面用于抵紧复合板300的后端侧边，以推动所述复合板300抵紧至所述前定位部710上的第一抵触面上，从而沿y方向将所述复合板300限位在所述安放位650上。
127.进一步的，如图13和图14所示，所述后定位部720包括固定在中间承托件630上的夹紧滑台座721，夹紧滑台座721上沿y方向设有夹紧导轨723，夹紧滑台724可往复滑动地设置在夹紧导轨723上。
128.夹紧滑台座721上设有夹紧伸缩气缸722，夹紧伸缩气缸722的输出轴沿y方向延
伸，从而驱动夹紧滑台724沿y方向移动，以靠近或远离安放位650上的复合板300，从而粗调第二抵触面与安放位650上的复合板300之间的距离。
129.夹紧滑台724上还设有夹紧转动气缸725，夹紧转动气缸725的输出轴沿y方向延伸并设有摆臂726，摆臂726的端面形成第二抵触面，夹紧转动气缸725的输出轴可转动，从而带动摆臂726转动。
130.当后定位部720用于将复合板300抵紧至前定位部710上的第一抵触面上时，摆臂726转动至与夹紧滑台724垂直，以便于提高第二抵触面的高度，从而可抵触到复合板300，如图13所示。当复合板300退出安放位650时，摆臂726转动至与夹紧滑台724平行，以便于降低第二抵触面的高度，使其低于安放位650上的复合板300，以避让复合板300，允许复合板300能越过后定位部720而移出或移安放位650，如图14所示。
131.另外，夹紧转动气缸725的输出轴还可沿y方向伸缩，使第二抵触面靠近或远离安放位650上的复合板300，以微调摆臂726与安放位650上的复合板300之间的距离，从而抵紧复合板300至第一抵触面上，使得复合板的定位更加精确、可靠。
132.具体地，所述移动滑台座620上设置有粗定位部730，粗定位部730上设有面向移动滑台座620方向的粗定位挡块，粗定位部730随着移动滑台座620移动，当粗定位部730上的粗定位挡块移动至复合板300的侧面时，实现复合板300在x方向的粗定位，从而沿x方向将复合板300限位在移动滑台座620和固定滑台座610之间的安放位650上。
133.如图15所示，精定位部810位于第二折边机构800的最前端，当第二折边机构800向定位机构700上的复合板300移动靠近时，精定位部810沿y方向抵触复合板300的侧边沿，以将复合板300导正在安放位650上的精确位置。
134.所述精定位部810包括设置在滑台850前端上的固定架814，固定架814上沿y方向自后端向前端依次设置的导正轮812、导料板813和纵向预紧件815，其中：
135.所述导料板813设置在所述固定架814的下方，所述导料板813具有引导复合板300导正的弧形面，两侧的导料板813通过弧形面相对抵触复合板300，以逐步将复合板300导正于所述安放位650上大致正确的位置，所述弧形面是凸向中间承托件630的弧形面，如图17～19所示。
136.导正轮812可转动地设置在所述固定架814的下方，且所述导正轮812的滚动面用于与复合板300沿第二方向的侧边抵触，两侧的导正轮812通过滚动面相对抵触位于中间的复合板300，以将复合板300导正于所述安放位650上的精确位置。
137.所述纵向预紧件815设置在所述固定架814的下方，所述纵向预紧件815具有沿上下方向变形的弹性，以向下抵触所述复合板300，避免所述复合板300上下跳动移位，例如，所述纵向预紧件815可以是刷毛向下的刷子。同时，纵向预紧件815在精定位过程可沿y方向向前推动复合板。
138.具体的，所述固定架814呈十字形，所述固定架814可上下移动并通过螺母锁定地设置在滑台上，以调节高度，从而匹配不同厚度的复合板300。所述导正轮812通过转轴811与固定架814轴接。
139.另外，需要说明的是，所述精定位部810定位好复合板300后，再触发后定位部720将复合板300抵触至前定位部710的第一抵触面上，从而夹紧复合板300。
140.如图12所示，所述第二折边机构800包括两组，分别设置于固定滑台座610和移动
滑台座620上，且位于复合板300的安放位650的外侧。具体的，所述第二折边机构800包括：
141.滑台850，可滑动地设于固定滑台座610/移动滑台座620上；
142.第二成型段820，用于将复合板300的面板330折弯至达到或接近设定角度形成折边340，并实现折边340上防脱凸缘350的成型；
143.整形段830，用于将复合板300精准折弯至所需角度并消除第二成型段820成型步骤中可能产生的变形；
144.推料部840，用于将整形完成后的复合板300自定位机构700上推出；
145.精定位部810、第二成型段820、整形段830、推料部840自前端至后端依次设置在滑台850上。
146.进一步的，如图16所示，所述第二折边机构800还包括折边驱动部860，折边驱动部860与滑台850连接，用于驱动滑台850在固定滑台座610/移动滑台座620上移动。
147.在本技术一实施例中，如图11和图12所示，所述固定滑台座610的外侧(背向所述中间承托件630的一侧)和所述移动滑台座620的外侧(背向所述中间承托件630的一侧)上对称设有滑台导轨611、621，所述滑台导轨611、621均沿着y方向延伸。
148.如图15所示，滑台850的底部设有可嵌入滑台导轨611、621上的凹槽851，以引导所述滑台850沿着所述滑台导轨611、621移动，并防止滑台850侧翻。
149.所述折边驱动部860包括分别设置在滑台导轨611、621沿y方向的前端和后端的第一被动轮861，以及沿y方向间隔设置在所述滑台导轨611、621大致居中位置的两个第二被动轮862，两个第二被动轮862之间的下方设有主动轮863，第一被动轮861、第二被动轮862和主动轮863通过传动件867连接。传动件867与对应侧的滑台导轨连接。
150.具体地，第一被动轮861、第二被动轮862和主动轮863是皮带轮时，所述传动件867是皮带，所述皮带张紧在第一被动轮861、第二被动轮862和主动轮863上。当所述第一被动轮861、第二被动轮862和主动轮863是链条齿轮时，所述传动件是链条，所述链条与对应的第一被动轮861、第二被动轮862和主动轮863啮合传动。
151.进一步地，主动轮863固定套设在传动轴864的外端上，传动轴864位于两滑台导轨611、621之间并沿x方向延伸，且传动轴864通过动力分配器865连接有传动轴驱动电机866或减速器。当传动轴驱动电机866或减速器转动，动力由传动轴驱动电机866经分配器按需减速输出，带动传动轴864转动，传动轴864上的主动轮863同步转动，并带动传动件867在第一被动轮861、第二被动轮862和主动轮863之间转动，从而驱动所述滑台850沿着滑台导轨611、621移动。
152.当然，所述驱动装置也可以采用其他结构，只要能带动所述滑台850在所述滑台导轨611、621上往复移动即可。
153.结合图15，第二成型段820包括第二凸缘成型段821和第二折弯成型段822。第二凸缘成型段821设于前端，第二折弯成型段822设于后端，即第二凸缘成型段821先经过定位于定位机构700的复合板300、第二折弯成型段822后经过定位于定位机构700的复合板300。
154.第二凸缘成型段821由一对设有第二凸起8214和第二凹槽8213的滚轮构成。如图20所示，第二凸缘成型段821包括第五滚轮8211和第六滚轮8212，第五滚轮8211和第六滚轮8212均与第二凸缘成型段滚轮电机连接。第五滚轮8211上沿周向设有一圈第二凹槽8213；第六滚轮8212上沿周向设有一段或几段第二凸起8214，第二凸起8214在圆周方向上不连
续。第二凹槽8213和第二凸起8214的形状、大小相匹配，第五滚轮8211和第六滚轮8212通过第二凹槽8213和第二凸起8214相啮合，啮合时，第二凹槽8213和第二凸起8214之间的距离为复合板300面板330的厚度。
155.工作时，第五滚轮8211和第六滚轮8212在第二凸缘成型段滚轮电机的驱动下转动，随着折边结构800沿第一方向y自后向前移动，第五滚轮8211和第六滚轮8212咬合住复合板300两侧的面板330边沿，并在第五滚轮8211和第六滚轮8212上的第二凹槽8213和第二凸起8214的压合下，在面板330边沿上形成防脱防脱凸缘350，以便与后续面板330与的三角龙骨安装。
156.第二折弯成型段822包括若干组滚轮对，各组滚轮对轴线平行，滚轮对与第二折弯成型段滚轮电机连接。具体地，如图21所示，滚轮对包括位于上方的第七滚轮8221和位于下方的第八滚轮8222，第七滚轮8221和第八滚轮8222的外表面之间形成设定的倾斜角的夹持口8223。第七滚轮8221和第八滚轮8222的外表面之间的距离为复合板面板330的厚度。沿第一方向y自前端至后端，各组滚轮对的倾斜角依次增大。相邻滚轮对之间根据变形程度间隔设定距离。
157.在某一优选的实施方式中，相邻滚轮对的倾斜角增大的幅度不超过15
°
。
158.工作时，滚轮对在第二折弯成型段滚轮电机的驱动下转动，复合板300经过第二凸起8214成型后，第一组滚轮对的两个滚轮滚动面间形成的夹持口8223咬合住面板330边沿，弯折一个较小的角度(如15
°
)，第二组滚轮对的两个滚轮滚动面间形成的夹持口8223再次咬合住面板330边沿同一部位，在上一次弯折后的基础上继续弯折一个较小的角度(如15
°
，两次累加后，就弯折了30
°
)，第三组滚轮对的两个滚轮滚动面间形成的夹持口8223进一步咬合住面板330边沿的同一位置
……
直至将一组对边折弯至达到或接近设定角度(如90
°
)，如图31所示。
159.如此，将折弯过程分解为若干步完成，每次弯折一个较小的角度，每一步弯折的过程都由一组特定角度相互配合的滚轮对完成。复合板的面板330预处理时，使相邻两边的折弯线有一定的干涉量，经过本技术的逐步折弯成型过程，可以利用铝材(复合板300的面板330通常为铝材质)较好的延展性在面板330主体部分的角部形成一个微拉深的效果，使折弯后面板330主体部分角部无缺口，提高复合板的平整度和美观性。
160.如图15所示，第二整形段830包括沿第一方向y依次设置的若干组第二整形滚轮831，第二整形滚轮831连接有第二整形段滚轮电机。
161.第二整形滚轮831的滚轴沿上下方向垂直于第一方向y设置且与第二整形段滚轮电机连接。沿第一方向y自前端至后端，第二整形滚轮831与设定的复合板300折弯线之间的距离逐渐缩小，从而逐步将复合板300的面板330边沿精准折弯至设定的状态。
162.工作时，第二整形滚轮831在第二整形段滚轮电机的驱动下转动，经过第二成型段820弯折后的复合板300的面板330边沿已经达到或接近于垂直状态，进入第二整形段830后，面板330边沿外表面与滚动的第二整形滚轮831外圆周相切滑动，此过程可以将面板330边沿精准折弯至垂直状态，并消除前述步骤中可能产生的变形，使折弯后的面板330边沿平整竖直。
163.所述推料部840包括推料板支架841，所述推料板支架841的底端设有固定面845，固定在滑台850上，且所述推料板支架841的底端位于定位架构上的复合板300的上方，顶端
通过铰链844铰接有可绕所述推料板支架841转动的推料板842。
164.第二折边机构800沿y方向自后端向前端移动时，推料板842底端被复合板300顶起转动，推料板842底端滑过复合板300上，从而推料部840可跨越复合板300向前移动，如图22、24、25所示。当推料板842在滑过复合板后，失去复合板300顶推作用，推料板842在重力作用下转动至竖直状态，其一面与所述推料板支架841抵触，另一面与所述复合板300抵触，以将所述复合板300推出所述安放位650，如图23、26所示。
165.进一步的，所述推料板支架841面对所述推料板842的一面设有用于与推料板842抵触的凸块843，如图24～26所示。
166.进一步地，如图12所示，在本技术一实施例中，所述固定滑台座610的内侧、移动滑台座620的内侧和所述中间承托件630上方均设有出料轨道612、631、622，所述出料轨道612、631、622均沿y方向设置且均与所述安放位650平齐，所述第二折边机构800沿着滑台导轨611、621自前端向后端移动时，所述推料部840将所述复合板300自所述安放位650推出至所述出料轨道612、631、622上，并沿着所述出料轨道612、631、622平稳推出，以便于后续收料。
167.进行折边之前，需要对复合板300进行预处理，利用机械加工的方法将复合板加工出设定的轮廓，并去除复合板需折弯位置的背板310及芯层320，留出折边用的面板330边沿。先用第一折边成型装置a进较长的一组对边的折边，再用第二折边成型装置b进行较短的一组对边的折边。另外，复合板300在第一折边成型装置a和第二折边成型装置b之间可通过人工或者机械臂或者其他自动化设备及产线等进行转移。
168.复合板折边成型方法的步骤为：
169.经预加工的复合板平铺于第一折边成型装置的底部工作台上，在底部工作台提供的动力带动下，复合板由前向后移动；复合板较长的一组对边的面板边沿进入第一折边成型装置a的夹持口内，并逐步被弯折成侧立于所述复合板的第一组折边；
170.完成第一组折边后的复合板平铺并定位于第二折边成型装置b的承托机构上，第二折边机构由后向前移动，第二折边机构的夹持口咬合被定位的复合板的较短的一组对边的面板边沿，逐步将其弯折成侧立于所述复合板的第二组折边。
171.进一步地，使用第一折边成型装置a对预处理过的复合板300进行折边的方法包括：
172.步骤t100：经预加工的复合板从导入段进入，由底部工作台提供的动力带动，进入成型段；
173.步骤t200：复合板两侧的面板边沿分别进入凸起成型机构的两滚轮之间，在两滚轮上的凹槽和凸起的压合下，在面板边沿形成凸起；
174.步骤t300：复合板两侧的面板边沿依次经过倾斜角逐步增大的各组滚轮对内的两滚轮外表面之间，通过逐步折弯过程，将面板边沿初步折弯至设定角度；
175.步骤t400：然后进入整形段，面板边沿外表面与滚动的整形滚轮外圆周相切滑动，将面板边沿精准折弯至设定角度，并消除前述步骤中可能产生的变形；
176.步骤t500：经过整形后的复合板进入辅助牵引段，复合板上表面的背板与牵引滚轮外表面相切，在牵引滚轮的牵引下，向下游传输，并通过导出段导出。
177.进一步地，使用第二折边成型装置b对复合板300进行折边的方法包括：
178.步骤s100，复合板300粗定位：
179.将复合板300放置在承托机构600上，且一侧贴紧固定滑台座610，驱动移动滑台座620向固定滑台座610移动，直至粗定位部730抵住复合板300，从而沿x方向将复合板300粗定位在安放位650上，如图27所示。
180.步骤s200，复合板300精确定位：
181.如图28所示，驱动折边机构800沿着滑台导轨611、621自后端向前端移动，精定位部810的导料板813、导正轮812依次向中间导正复合板300，使复合板300沿x方向逐步导正；
182.驱动后定位部720移动，使后定位部720上的第二抵触面沿y方向将复合板300抵触至纵向定位部710的第一抵触面上，从而沿y方向夹紧复合板300，至此复合板300在承托机构600上精确定位，如图28所示。
183.步骤s300，折边340成型：
184.步骤s310，折边机构800沿着滑台导轨611、621自后端移动至前端，凸缘成型段821在面板330边沿上加工出防脱凸缘350，如图31所示；
185.步骤s320，折弯成型段822逐步在复合板300的面板边沿上加工出折边340，如图31所示；
186.步骤s330，整形段830加工所述折边340至预定状态，如图31所示。
187.至此，折边340形成，折边机构800运动至最前端，如图29所示。此时，可松动定位机构。
188.步骤s400，出料：
189.驱动后定位部720的摆臂726转动至与夹紧滑台724平行，以便于降低第二抵触面的高度，驱动第二折边机构800沿着滑台导轨611、621自前端向后端移动，推料部840推动复合板300自安放位650移动至出料轨道612、631、622上，并沿出料轨道612、631、622移动至预定位置，以便于收板，如图30所示。
190.应当理解的是，虽然在这里可能使用量术语“第一”、“第二”等等来描述各个单元，但是这些单元不应当受这些术语限制。使用这些术语仅仅是为了将一个单元与另一个单元进行区分。举例来说，在不背离示例性实施例的范围的情况下，第一单元可以被称为第二单元，并且类似地第二单元可以被称为第一单元。
191.在本说明书中提到或者可能提到的外、中间、内等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。
192.以上，仅为本技术的较佳实施例，并非对本技术任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本技术方法的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本技术的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本技术的等效实施例；同时，凡依据本技术的实质技术对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本技术的技术方案的范围内。

技术特征：
1.一种复合板折边成型系统，其特征在于：所述复合板折边成型系统包括第一折边成型装置和第二折边成型装置，其中：所述第一折边成型装置包括供复合板在其上移动的底部工作台，及固定设于所述底部工作台两侧，以在移动的复合板的第一组对边上弯折出折边的第一折边机构；所述第二折边成型装置包括用于承托复合板的承托机构，用于将复合板定位于所述承托机构上的定位机构，以及可往复移动地设于所述承托机构上，以在被所述定位机构定位的复合板的第二组对边上弯折出折边的第二折边机构。2.如权利要求1所述的一种复合板折边成型系统，其特征在于：所述第一折边机构和所述第二折边机构均包括成型部，所述成型部包括沿移动方向依次设置的若干组滚轮对，所述滚轮对包括上下相对设置的两滚轮，两滚轮成型面母线之间形成具有设定夹角的夹持口；所述第一折边成型装置被配置为：第一折边机构固定，复合板由前向后移动，所述第一折边机构的夹持口的倾斜度由前向后依次增大；所述第二折边成型装置被配置为：复合板固定，第二折边机构由后向前移动，所述第二折边机构的夹持口的倾斜度由后向前依次增大；随着移动的行进，所述夹持口咬合复合板的面板的边沿，并逐步将面板的边沿弯折出侧立于所述复合板的折边。3.如权利要求2所述的一种复合板折边成型系统，其特征在于，所述第一折边机构的滚轮对与滚轮驱动装置连接，以驱动所述滚轮对自转；且所述底部工作台上设有用于带动复合板由前向后移动的动力带动机构。4.如权利要求3所述的一种复合板折边成型系统，其特征在于，所述第一折边成型装置还包括导入段、辅助牵引段和导出段，所述导入段、成型部、辅助牵引段、导出段从前至后依次设置；所述导入段包括底部工作台以及设于底部工作台两侧的定位滚轮和限位档条；工作时，所述定位滚轮与限位档条的下沿设于所述复合板的面板和背板之间；所述辅助牵引段包括底部工作台及设于底部工作台上方的牵引滚轮，所述牵引滚轮连接驱动电机；所述导出段包括底部工作台以及设于底部工作台两侧的定位滚轮。5.如权利要求2所述的一种复合板折边成型系统，其特征在于，所述承托机构包括相对设置的固定滑台座及移动滑台座，所述移动滑台座可移动，以靠近或远离所述固定滑台座，从而适配不同尺寸的复合板；所述固定滑台座、移动滑台座上均设有滑台导轨，所述第二折边机构底部设有滑台，两所述第二折边机构的滑台分别设于所述固定滑台座、移动滑台座上的滑台导轨上；所述滑台与折边驱动部连接，在所述折边驱动部的作用下，所述第二折边机构可在所述滑台导轨上往复移动。6.如权利要求5所述的一种复合板折边成型系统，其特征在于，所述定位机构包括第一方向定位机构，所述第一方向定位机构包括：前定位部，用于对复合板沿第一方向的前端进行定位；所述前定位部具有用于抵触复合板前侧的第一抵触面；
后定位部，用于抵紧复合板沿第一方向的后端，使复合板沿第一方向限位于所述前定位部和后定位部之间；所述后定位部具有可沿第一方向伸缩的第二抵触面，所述第二抵触面用于抵紧并推动复合板的后端，以沿第一方向将复合板抵紧至所述前定位部上，从而使复合板沿第一方向限位于所述前定位部和后定位部之间。7.如权利要求5或6所述的一种复合板折边成型系统，其特征在于，所述定位机构包括第二方向定位机构，所述第二方向定位机构包括：粗定位部，设于所述移动滑台座上，用于沿第二方向对复合板进行粗定位，使复合板沿第二方向粗定位于所述固定滑台座与移动滑台座之间；精定位部，设于所述第二折边机构的成型部前端；所述精定位部包括导料板，所述导料板具有凸向中间承托件的弧形面；所述第二折边机构沿所述第一方向的后端向前端移动时，两侧的导料板的弧形面分别抵触复合板的两侧，逐步将复合板导正，以使复合板面板边沿与所述第二折边机构的成型部上的夹持口对准。8.如权利要求6所述的一种复合板折边成型系统，其特征在于，所述后定位部包括夹紧转动气缸，所述夹紧转动气缸的输出轴沿所述第一方向延伸并设有摆臂，所述摆臂的端面形成所述第二抵触面，所述夹紧转动气缸的输出轴可绕第一方向转动，以带动所述摆臂转动；当复合板需要定位时，所述摆臂正向转动，使第二抵触面的高度升高，以顶推到复合板；当复合板需要出料时，所述摆臂逆向转动，使第二抵触面的高度降低至复合板以下，以避让复合板。9.如权利要求5所述的一种复合板折边成型系统，其特征在于，所述第二折边机构还包括用于将复合板自所述定位机构上推出的推料部，所述推料部包括推料板支架，所述推料板支架底端固定于复合板上方，所述推料板支架顶端铰接有可绕所述推料板支架转动的推料板；推料部随着第二折边机构沿第一方向自后端向前端移动时，复合板顶起推料板底端，推料板底端转动至复合板上表面，从而可向前移动；推料板随着第二折边机构沿第一方向自前端向后端移动时，已与复合板分离的推料板在重力作用下转动至一面与所述推料板支架抵触，另一面与所述复合板端面抵触，从而可推动复合板。10.一种复合板折边成型方法，采用如权利要求2～9任一项所述的复合板折边成型系统，其特征在于，步骤为：经预加工的复合板平铺于第一折边成型装置的底部工作台上，在底部工作台提供的动力带动下，复合板由前向后移动；复合板较长的一组对边的面板边沿进入第一折边成型装置的夹持口内，并逐步被弯折成侧立于所述复合板的第一组折边；完成第一组折边后的复合板平铺并定位于第二折边成型装置的承托机构上，第二折边机构由后向前移动，第二折边机构的夹持口咬合被定位的复合板的较短的一组对边的面板边沿，逐步将其弯折成侧立于所述复合板的第二组折边。

技术总结
本发明提供了一种复合板折边成型系统及方法，所述系统包括两个折边成型装置，第一折边成型装置包括供复合板在其上移动的底部工作台，及固定设于底部工作台两侧，以在移动的复合板的第一组对边上弯折出折边的第一折边机构；第二折边成型装置包括用于承托复合板的承托机构，用于将复合板定位于承托机构上的定位机构，以及可往复移动地设于承托机构上，以在被定位的复合板的第二组对边上弯折出折边的第二折边机构。第一折边成型装置中第一折边机构固定，复合板由前向后移动，适合复合板长边折边；第二折边成型装置中复合板固定，第二折边机构由后向前移动，适合复合板短边折边。本发明通过巧妙的结构设计，可高效低成本地实现复合板的折弯加工。现复合板的折弯加工。现复合板的折弯加工。


技术研发人员：邱锦昱 张尧弟
受保护的技术使用者：上海龙胜实业有限公司
技术研发日：2023.06.30
技术公布日：2023/8/24