一种热缩管液压胀管机的制作方法

1.本实用新型涉及热缩管胀管技术领域，尤其涉及一种热缩管液压胀管机。


背景技术：

2.在聚乙烯防腐管件生产过程中，包括过渡连接区，将较大管径的聚乙烯(pe)防腐热缩管用火枪烘烤紧缩在钢塑外表面上，不仅时间需要更长，表观烘烤效果也会比较小的管径差，同时较大的管径成本也相对较高；液压胀管机是用于换热器、冷凝器、高压加热器等设备制造中管子、管板的胀紧连接的专用液压胀接设备。
3.现有的液压胀管机使用时，不方便对管件进行加热和冷却，加工膨胀工作时间长，降低了工作效率。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有的液压胀管机使用时，不方便对管件进行加热和冷却，加工膨胀工作时间长，降低了工作效率的缺点，而提出的一种热缩管液压胀管机。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种热缩管液压胀管机，包括机壳，机壳内设置有固定块，固定块上开设有通孔，通孔内设置有芯杆，机壳的左侧开设有操作孔，通孔的内壁上安装有多个固定杆，固定杆与芯杆相连，芯杆上开设有注液孔，芯杆的外侧开设有环形槽，环形槽的外侧套有有高压橡胶圈，注液孔与环形槽相连通，注液孔上连通有注液机构，通孔内设置有加热机构和冷却机构，芯杆的外侧套设有pe管，注液孔上设置有压力表。
7.优选的，所述加热机构包括加热板，通孔的内壁上开设有容纳槽，加热板与容纳槽的内壁相连。
8.优选的，所述冷却机构包括环形冷却腔，环形冷却腔开设在固定块上，环形冷却腔的内壁上开设有多个冷却管，机壳的顶部内嵌有冷风单元，冷风单元与环形冷却腔相连通，冷却管为弯曲结构且朝向高压橡胶圈的位置。
9.优选的，所述冷风单元包括风筒，风筒内嵌在机壳的顶部，风筒的外侧内嵌有半导体制冷器，风筒内设置有风扇，风筒的外侧开设有多个进气孔，风筒与环形冷却腔之间连通有同一个管道。
10.优选的，所述注液机构包括液泵和液箱，液泵和液箱均设置在机壳的外侧，液泵的进口与液箱相连通，液泵的出口与注液孔相连通，注液孔上连通有回流管，回流管与液箱相连通，回流管上设置有阀门。
11.本实用新型中，所述一种热缩管液压胀管机的有益效果：
12.本方案将pe管套设在芯杆的外侧，通过加热板可以将电能转化为热能，可以对pe管进行加热，使得pe管软化，启动液泵将液体送入注液孔内，然后液体进入环形槽内，液体对高压橡胶圈进行挤压，高压橡胶圈膨胀对pe管挤压，使得pe管扩大；启动半导体制冷器和风扇，半导体制冷器对风筒内部的空气制冷，风扇将冷气通过管道吹入环形冷却腔内，然后
通过多个冷却管对pe管进行冷却，使得pe管膨胀后可以快速冷却定型，提高了工作效率；
13.本实用新型可以方便控制对pe管进行加热和冷却，可以提高对pe管扩大的工作效率。
附图说明
14.图1为本实用新型提出的一种热缩管液压胀管机的结构示意图；
15.图2为本实用新型提出的一种热缩管液压胀管机的a部分结构示意图；
16.图3为本实用新型提出的高压橡胶圈的立体结构示意图。
17.图中：1、机壳；2、操作孔；3、固定块；4、通孔；5、环形冷却腔；6、冷却管；7、管道；8、风筒；9、风扇；10、进气孔；11、半导体制冷器；12、芯杆；13、pe管；14、容纳槽；15、加热板；16、环形槽；17、限位槽；18、限位圈；19、高压橡胶圈；20、注液孔；21、压力表；22、回流管；23、阀门；24、液泵；25、液箱；26、固定杆。
具体实施方式
18.下面将结合本实施例中的附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。
19.实施例一
20.参照图1-3，一种热缩管液压胀管机，包括机壳1，机壳1内设置有固定块3，固定块3上开设有通孔4，通孔4内设置有芯杆12，机壳1的左侧开设有操作孔2，通孔4的内壁上安装有多个固定杆26，固定杆26与芯杆12相连，芯杆12上开设有注液孔20，芯杆12的外侧开设有环形槽16，环形槽16的外侧套有有高压橡胶圈19，注液孔20与环形槽16相连通，注液孔20上连通有注液机构，通孔4内设置有加热机构和冷却机构，芯杆12的外侧套设有pe管13，注液孔20上设置有压力表21；设置的压力表21可以对注液孔20内部的压力进行检测。
21.本实施例中，加热机构包括加热板15，通孔4的内壁上开设有容纳槽14，加热板15与容纳槽14的内壁相连；加热板15可以将电能转化为热能对pe管13加热，方便pe管13扩大。
22.本实施例中，冷却机构包括环形冷却腔5，环形冷却腔5开设在固定块3上，环形冷却腔5的内壁上开设有多个冷却管6，机壳1的顶部内嵌有冷风单元，冷风单元与环形冷却腔5相连通，冷却管6为弯曲结构且朝向高压橡胶圈19的位置；半导体制冷器11对风筒8内部的空气制冷，风扇9将冷气通过管道7吹入环形冷却腔5内，然后通过多个冷却管6对pe管13进行冷却，使得pe管13膨胀后可以快速冷却定型，提高了工作效率，冷风单元包括风筒8，风筒8内嵌在机壳1的顶部，风筒8的外侧内嵌有半导体制冷器11，风筒8内设置有风扇9，风筒8的外侧开设有多个进气孔10，风筒8与环形冷却腔5之间连通有同一个管道7。
23.本实施例中，注液机构包括液泵24和液箱25，液泵24和液箱25均设置在机壳1的外侧，液泵24的进口与液箱25相连通，液泵24的出口与注液孔20相连通，注液孔20上连通有回流管22，回流管22与液箱25相连通，回流管22上设置有阀门23；打开阀门23，使得液体回流到液箱25内，高压橡胶圈19复位。
24.工作原理，使用时，将pe管13套设在芯杆12的外侧，通过加热板15可以将电能转化为热能，可以对pe管13进行加热，使得pe管13软化，启动液泵24将液体送入注液孔20内，然后液体进入环形槽16内，液体对高压橡胶圈19进行挤压，高压橡胶圈19膨胀对pe管13挤压，
使得pe管13扩大，完成pe管13扩大后，关闭加热板15，启动半导体制冷器11和风扇9，半导体制冷器11对风筒8内部的空气制冷，风扇9将冷气通过管道7吹入环形冷却腔5内，然后通过多个冷却管6对pe管13进行冷却，使得pe管13膨胀后可以快速冷却定型，提高了工作效率，打开阀门23，使得液体回流到液箱25内，高压橡胶圈19复位，可以将pe管13取出。
25.实施例二
26.实施例二与实施例一之间的区别在于：高压橡胶圈19的两侧均设置有限位圈18，环形槽16的内壁上开设有限位槽17，限位圈18与限位槽17的内壁滑动连接，通过设置的限位圈18与限位槽17的配合可以对高压橡胶圈19与环形槽16之间密封，提高密封效果，本技术中的所有结构均可以根据实际使用情况进行材质和长度的选择，附图均为示意结构图，具体实际尺寸可以做出适当调整。
27.以上所述，仅为本实施例较佳的具体实施方式，但本实施例的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实施例揭露的技术范围内，根据本实施例的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实施例的保护范围之内。

技术特征：
1.一种热缩管液压胀管机，包括机壳(1)，机壳(1)内设置有固定块(3)，其特征在于，所述固定块(3)上开设有通孔(4)，通孔(4)内设置有芯杆(12)，机壳(1)的左侧开设有操作孔(2)，通孔(4)的内壁上安装有多个固定杆(26)，固定杆(26)与芯杆(12)相连，芯杆(12)上开设有注液孔(20)，芯杆(12)的外侧开设有环形槽(16)，环形槽(16)的外侧套有有高压橡胶圈(19)，注液孔(20)与环形槽(16)相连通，注液孔(20)上连通有注液机构，通孔(4)内设置有加热机构和冷却机构，芯杆(12)的外侧套设有pe管(13)，注液孔(20)上设置有压力表(21)。2.根据权利要求1所述的一种热缩管液压胀管机，其特征在于，所述加热机构包括加热板(15)，通孔(4)的内壁上开设有容纳槽(14)，加热板(15)与容纳槽(14)的内壁相连。3.根据权利要求1所述的一种热缩管液压胀管机，其特征在于，所述冷却机构包括环形冷却腔(5)，环形冷却腔(5)开设在固定块(3)上，环形冷却腔(5)的内壁上开设有多个冷却管(6)，机壳(1)的顶部内嵌有冷风单元，冷风单元与环形冷却腔(5)相连通，冷却管(6)为弯曲结构且朝向高压橡胶圈(19)的位置。4.根据权利要求3所述的一种热缩管液压胀管机，其特征在于，所述冷风单元包括风筒(8)，风筒(8)内嵌在机壳(1)的顶部，风筒(8)的外侧内嵌有半导体制冷器(11)，风筒(8)内设置有风扇(9)，风筒(8)的外侧开设有多个进气孔(10)，风筒(8)与环形冷却腔(5)之间连通有同一个管道(7)。5.根据权利要求1所述的一种热缩管液压胀管机，其特征在于，所述注液机构包括液泵(24)和液箱(25)，液泵(24)和液箱(25)均设置在机壳(1)的外侧，液泵(24)的进口与液箱(25)相连通，液泵(24)的出口与注液孔(20)相连通。6.根据权利要求5所述的一种热缩管液压胀管机，其特征在于，所述注液孔(20)上连通有回流管(22)，回流管(22)与液箱(25)相连通，回流管(22)上设置有阀门(23)。

技术总结
本实用新型属于热缩管胀管技术领域，尤其是一种热缩管液压胀管机，针对现有的液压胀管机使用时，不方便对管件进行加热和冷却，加工膨胀工作时间长，降低了工作效率的问题，现提出如下方案，其包括机壳，机壳内设置有固定块，固定块上开设有通孔，通孔内设置有芯杆，机壳的左侧开设有操作孔，通孔的内壁上安装有多个固定杆，固定杆与芯杆相连，芯杆上开设有注液孔，芯杆的外侧开设有环形槽，环形槽的外侧套有有高压橡胶圈，注液孔与环形槽相连通，注液孔上连通有注液机构，通孔内设置有加热机构和冷却机构，芯杆的外侧套设有PE管。本实用新型可以方便控制对PE管进行加热和冷却，可以提高对PE管扩大的工作效率。对PE管扩大的工作效率。对PE管扩大的工作效率。


技术研发人员：谢祥权 薛大卫 卓荣升
受保护的技术使用者：伊荣德滚塑管业（深圳）有限公司
技术研发日：2023.03.02
技术公布日：2023/9/1