一种电池氦检装置的制作方法

1.本技术涉及新能源锂电池制造技术领域，特别涉及一种电池氦检装置。


背景技术：

2.氦检工艺是在锂电池壳体焊接完成后必须进行的一道工序，其利用氦原子的特性对壳体的密封性能进行检测，并将密封性未达标准的电池及时剔除。
3.相关技术中，锂电池进行氦检过程中，一般将两个电池放入一个治具中固定，并放置于一个可以密封的空腔内，该密封的空腔与氦检仪连通，开始氦检时首先将空腔抽成真空，并将氦气通入至两个电池中并静置数小时，静置完成之后将密封的空腔进行破真空处理，并将气体通入氦检仪中进行氦检作业，若氦检仪检测气体中无氦气则证明两个电池的密封性达到标准；若氦检仪检测气体中有氦气，则证明该组的两个电池中至少有一个的密封性未达到标准，需要进行复检。
4.但是，进行复检时上述氦检设备已经无法继续适用了，需要将该组的两个电池均取出并利用其他的氦检装置，单独重新进行氦检，来判断具体哪个电池存在问题，即进行二次复检时需要将一组电池取出后各自单独进行一次氦检。这就导致整个氦检的流程冗长复杂，效率较低；而且电池频繁取放，也容易出现质量瑕疵。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供一种电池氦检装置，以解决相关技术中整个氦检的流程冗长复杂，效率较低；而且电池频繁取放，也容易出现质量瑕疵的问题。
6.本技术提供了一种电池氦检装置，其包括：
7.机架；
8.电池输送单元，其包括治具，所述治具与所述机架抵紧时，所述治具与所述机架之间形成有放置电池的密封空腔；
9.供气单元，其包括氦检管道组件和复检管道组件，所述氦检管道组件包括注氦管道，所述注氦管道与多个所述电池连通，所述复检管道组件包括多根注氦复检管道，多根所述注氦复检管道分别与多个所述电池对应连通；且所述注氦管道和注氦复检管道上均设有阀门；
10.氦检单元，包括氦检仪，所述氦检仪与所述密封空腔连通。
11.优选地，所述氦检管道组件还包括抽真空管道和注气管道，所述抽真空管道与所述密封空腔连通，所述注气管道与所述密封空腔连通。
12.优选地，所述抽真空管道和注气管道上也均设有阀门。
13.优选地，所述抽真空管道、注氦管道和注气管道共用同一段供气管道，所述供气管道上依次设置有抽真空阀门、注氦阀门和注气阀门。
14.优选地，还包括进气管道，所述进气管道一端连接供气装置，另一端与所述供气单元连通。
15.优选地，还包括汇流管道，所述汇流管道一端与所述氦检仪连通，另一端与所述氦检管道组件和复检管道组件连通。
16.优选地，电池输送单元还包括顶升机构，所述顶升机构与所述治具传动连接，并将所述治具顶升至与所述机架抵触。
17.优选地，所述顶升机构为气缸。
18.优选地，所述机架包括工作台，所述工作台的底部设有密封盖，所述密封盖与所述治具位置正对，所述氦检管道组件和复检管道组件均与所述密封盖内部连通。
19.优选地，所述电池氦检装置包括三组电池氦检工位，三组所述电池氦检工位分别包括所述电池输送单元和供气单元，所述氦检单元分别与三组所述电池氦检工位连通。
20.本技术提供的技术方案带来的有益效果包括：
21.(1)申请提供的一种电池氦检装置，其没有检测腔体中设置有两个电池，并且腔体中的两个电池是能够独立地分别进行氦检，因此无需将电池从电池氦检装置中取出，也无需增加单独复检腔，而是直接将电池在原工位上进行复检，大大提高了复检效率；
22.(2)申请提供的一种电池氦检装置，该装置设置有多个工位，能够同时检测多个电池的气密性，提高了检测效率。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本技术实施例提供的电池氦检装置的结构示意图。
25.图中：101、治具；1011、密封空腔；102；驱动件；2、氦气检测单元；301、进气管道；302、抽真空管道；303、注氦管道；304、注气管道；305、第一复检管道；306、第二复检管道；4、电池。
具体实施方式
26.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
27.本技术实施例提供了一种电池氦检装置，其能解决相关技术中整个氦检的流程冗长复杂，效率较低；而且电池频繁取放，也容易出现质量瑕疵的问题。
28.一种电池氦检装置，其包括电池输送单元、供气单元、氦检单元和机架。电池输送单元、供气单元和氦检单元分别固定在机架上。
29.电池输送单元包括治具101和顶升机构102。其中，治具101上放置有两个电池4，顶升机构102与治具101传动连接，且顶升机构102能够将治具101顶升与机架抵触，此时治具101与机架抵紧，治具101与机架之间形成有放置电池4的密封空腔1011，密封空腔1011内部处于密封状态。
30.一些实施例中，顶升机构102可以为气缸、直线电机或丝杆机构等驱动机构，本实施例中，顶升机构102为气缸。
31.氦气检测单元2为氦检仪，其与密封空腔1011连通设置，能够检测密封空腔1011中的气体是否含有氦气，进而得出电池4气密性是否完好。
32.供气单元包括氦检管道组件，该氦检管道组件包括进气管道301、抽真空管道302、注氦管道303和注气管道304。
33.其中，进气管道301与外部供气装置连通，为电池氦检设备提供多种气体。
34.抽真空管道302一端与进气管道301连通、另一端与治具101内部的密封空腔1011连通，且抽真空管道302上设有抽真空阀门，可以对该抽真空管道302进行启闭控制。
35.注氦管道303一端与进气管道301连通、另一端两个电池4连通，且抽注氦管道303上设有注氦阀门，可以对该注氦管道303进行启闭控制。
36.注气管道304一端与进气管道301连通、另一端与治具101内部的密封空腔1011连通，且注气管道304上设有注气阀门，可以对该注气管道304进行启闭控制。
37.进行氦检时，首先将进气阀门、注氦阀门和注气阀门关闭，将抽真空阀门打开，通过抽真空管道302将密封空腔1011抽成真空，之后抽真空阀门关闭，使得密封空腔1011处于真空状态防止其他气体的干扰；之后抽真空阀门和注气阀门关闭，进气管道301连接氦气气瓶同时进气阀门和注氦阀门打开，将氦气分别注入两个电池4中，之后将进气阀门和注氦阀门关闭，将注入氦气的电池4静置数小时；在后抽真空阀门和注氦阀门关闭，进气管道301连接氮气气瓶同时进气阀门和注气阀门打开，将氮气注入密封空腔1011中，同时将密封空腔1011与氦气检测单元2连通，气体进入氦气检测单元2进行检测。若气体中未检测到氦气，则说明治具101中两个电池4的气密性达到标准；若气体中检测到氦气，则说明两个电池4的气密性未达到标准，此时该组的两个电池4中至少有一个的密封性未达到标准，需要进行复检。
38.在本实施例中，抽真空管道302、注氦管道303和注气管道304也可以是共用同一根管道，抽真空阀门、注氦阀门和注气阀门依次排布设置。
39.一些实施例中，供气装置包括氦气气瓶和氮气气瓶。
40.供气单元还包括复检机构，该复检机构包括多根注氦复检管道，多根注氦复检管道分别与多个电池4对应连通，本实施例中，电池4包括两个，因此复检机构包括第一复检管道305和第二复检管道306，其中，第一复检管道305一端与进气管道301连通、且另一端与其中一个电池4连通；第二复检管道306一端与进气管道301连通、且另一端与另一个电池4连通。
41.进行复检时，电池4无需从治具101中取出，只需先将抽真空阀门、注氦阀门和注气阀门关闭，同时第二复检管道306的阀门也关闭，将进气管道301连接氦气气瓶同时进气管道301和第一复检管道305的阀门打开，将氦气注入其中第一个电池4中，将充满氦气的电池4静置数小时之后，将抽真空阀门、注氦阀门、第一复检管道305和第二复检管道306的阀门关闭，进气管道301连接氮气气瓶同时进气阀门和注气阀门打开，将氮气注入密封空腔1011中，同时将密封空腔1011与氦气检测单元2连通，气体进入氦气检测单元2进行检测，检测第一个电池4的气密性；之后只需将抽真空阀门、注氦阀门和注气阀门关闭，同时第一复检管道305的阀门也关闭，将进气管道301连接氦气气瓶同时进气阀门和第二复检管道306的阀
门打开，重复以上操作检测另一个电池4的气密性。
42.一些实施例中，供气单元还包括汇流管道，该汇流管道一端与氦检仪连通，另一端与氦检管道组件和复检管道组件连通。
43.该电池4氦检装置在发现治具101中的两个电池4存在气密性检测不合格的问题时，无需将电池4从电池4氦检装置取出进行二次复检，而是直接在治具101中重新对电池4原位进行单独的检测，简化了电池4氦检的步骤，提高了检测效率。同时避免了电池4在取出过程中出现的剐蹭的问题。
44.一些实施例中，供气单元的注氦管道303包括两条管道分别与两个电池4连通设置，每次管道单独设置有阀门，两个阀门同时打开时可以进行第一遍氦检，当气密性不符合标准时，再依次将两个阀门进行打开和关闭，完成对电池4的氦气复检。此时供气单元取消第一复检管道305和第二复检管道306的设置。
45.一些实施例中，供气单元可以直接与电池4或密封空腔1011通过阀门连接，不需要设置管道。
46.一些实施例中，机架包括工作台，该工作台的底部设有密封盖，密封盖与治具101位置正对，氦检管道组件和复检管道组件均与密封盖内部连通。
47.本实施例中，电池氦检装置包括三组电池氦检工位，每组电池氦检工位包括电池输送单元和供气单元，氦检单元分别与三组所述电池氦检工位连通。此时，电池氦检装置能够同时检测六个电池4的气密性。
48.一些实施例中，电池氦检装置可以根据流水线要求包括一组或多组电池氦检工位。
49.在本技术的描述中，需要理解的是，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
50.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
51.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
52.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术
将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种电池氦检装置，其特征在于，其包括：机架；电池输送单元，其包括治具，所述治具与所述机架抵紧时，所述治具与所述机架之间形成有放置电池的密封空腔；供气单元，其包括氦检管道组件和复检管道组件，所述氦检管道组件包括注氦管道，所述注氦管道与多个所述电池连通，所述复检管道组件包括多根注氦复检管道，多根所述注氦复检管道分别与多个所述电池对应连通；且所述注氦管道和注氦复检管道上均设有阀门；氦检单元，包括氦检仪，所述氦检仪与所述密封空腔连通。2.根据权利要求1所述的电池氦检装置，其特征在于，所述氦检管道组件还包括抽真空管道和注气管道，所述抽真空管道与所述密封空腔连通，所述注气管道与所述密封空腔连通。3.根据权利要求2所述的电池氦检装置，其特征在于，所述抽真空管道和注气管道上也均设有阀门。4.根据权利要求2所述的电池氦检装置，其特征在于，所述抽真空管道、注氦管道和注气管道共用同一段供气管道，所述供气管道上依次设置有抽真空阀门、注氦阀门和注气阀门。5.根据权利要求1所述的电池氦检装置，其特征在于，还包括进气管道，所述进气管道一端连接供气装置，另一端与所述供气单元连通。6.根据权利要求1所述的电池氦检装置，其特征在于，还包括汇流管道，所述汇流管道一端与所述氦检仪连通，另一端与所述氦检管道组件和复检管道组件连通。7.根据权利要求1所述的电池氦检装置，其特征在于，电池输送单元还包括顶升机构，所述顶升机构与所述治具传动连接，并将所述治具顶升至与所述机架抵触。8.根据权利要求7所述的电池氦检装置，其特征在于，所述顶升机构为气缸。9.根据权利要求7所述的电池氦检装置，其特征在于，所述机架包括工作台，所述工作台的底部设有密封盖，所述密封盖与所述治具位置正对，所述氦检管道组件和复检管道组件均与所述密封盖内部连通。10.根据权利要求1所述的电池氦检装置，其特征在于，所述电池氦检装置包括三组电池氦检工位，三组所述电池氦检工位分别包括所述电池输送单元和供气单元，所述氦检单元分别与三组所述电池氦检工位连通。

技术总结
本申请涉及一种电池氦检装置，其包括：机架；电池输送单元，其包括治具，所述治具与所述机架抵紧时，所述治具与所述机架之间形成有放置电池的密封空腔；供气单元，其包括氦检管道组件和复检管道组件，所述氦检管道组件包括注氦管道，所述注氦管道与多个所述电池连通，所述复检管道组件包括多根注氦复检管道，多根所述注氦复检管道分别与多个所述电池对应连通；且所述注氦管道和注氦复检管道上均设有阀门；氦检单元，包括氦检仪，所述氦检仪与所述密封空腔连通。此实用新型能够对气密性检测不合格的多个电池直接进行原位复检，简化了复检的流程和步骤，从大大提高了复检效率，也减少了电池的转移次数，有效降低了电池划伤受损的风险。险。险。


技术研发人员：涂李强
受保护的技术使用者：海目星激光科技集团股份有限公司
技术研发日：2023.03.06
技术公布日：2023/9/3