一种泵壳铸件铣削夹紧工装的制作方法

1.本发明涉及铣削夹紧技术领域，具体涉及一种泵壳铸件铣削夹紧工装。


背景技术：

2.泵壳铸件铣削夹紧工装是专门设计用于固定和夹紧泵壳铸件，在加工过程中保持其稳定位置和姿态，以确保准确和一致的加工结果，该工装通常由多个夹持部件组成，可固定铸件的各表面，确保其刚性，防止在铣削时发生移动或振动；通常采用高强度和刚性的钢制构件制成，以承受铣削过程中的切削力和振动。
3.泵壳铸件在铸造完成后，需要对泵壳铸件进行加工，将泵壳铸件固定在铣床上进行铣削加工，从而将泵壳铸件外表面进行铣削打磨，提高泵壳铸件表面的光滑度，而在铣床上进行加工时，需要将泵壳铸件固定夹紧在铣床底座上，固定后的稳定性将直接影响到泵壳铸件加工后成品的质量，而在现有的泵壳铸件铣削夹紧工装中，在对泵壳铸件进行固定夹紧时，通常是人工手动通过螺栓将泵壳铸件固定安装在夹紧工装上，然后再进行铣削，同时每次铣削完成后，都需要人工手动将泵壳铸件取下，导致在对泵壳铸件固定夹紧时，操作较为复杂，过程繁琐，且费时费力，而由于泵壳外表面的形状较为复杂，需要对不同的面进行铣削，在对某一面进行铣削完成后，还需要对泵壳铸件重新进行定位固定，才能进行铣削，导致使用过程中，工序较多，灵活度不高，从而导致泵壳铸件铣削效率较低。
4.鉴于此，针对上述存在的不足，本发明研制出一种泵壳铸件铣削夹紧工装。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题：现有的泵壳铸件铣削夹紧工装中，需要人工手动通过螺栓将泵壳铸件固定夹紧工装上，并且每次铣削完成后，都需要人工手动将泵壳铸件取下，导致操作过程较为复杂繁琐，且费时费力，同时对泵壳不同的面进行铣削，需要对泵壳铸件重新进行定位固定，导致工序较多，灵活度不高，铣削效率较低。
6.本发明提供以下技术方案：一种泵壳铸件铣削夹紧工装，包括箱体、夹紧组件、旋转组件和控制组件；所述箱体内部固定安装有夹紧组件，所述夹紧组件通过泵壳的重力，推动夹紧组件向下移动，同时通过电磁力将泵壳进行夹紧固定，所述夹紧组件底部固定安装有旋转组件，所述旋转组件通过相互垂直交错的单向圆弧运动，将泵壳的铣削角度进行调节；所述夹紧组件和旋转组件与控制组件电连接。
7.在泵壳铸件进行铣削加工时，需要对泵壳铸件进行固定夹持，才能保证泵壳铸件在进行铣削时的精度，需要将泵壳铸件放置在夹紧组件上，通过泵壳铸件自身的重力使得夹紧组件将泵壳铸件进行夹紧，同时通过夹紧组件上的磁力使得泵壳铸件能够固定夹紧得更加牢固，在铣削完成后，然后通过旋转组件可将泵壳铸件进行位置角度的调节，并与铣刀相互协调配合，将泵壳铸件其他弧形外表面进行铣削加工，实现泵壳铸件的快速加工，且无需对泵壳铸件进行重新定位，减小误差，提高了泵壳铸件铣削的效率。
8.所述夹紧组件包括半球壳、转动电机、支撑圆盘、支撑块、圆环、工作圆台、压缩弹
簧、l型块和电磁模块；所述半球壳固定安装在旋转组件上，所述半球壳底部竖直固定安装有转动电机，所述转动电机顶部固定安装有支撑圆盘，且所述支撑圆盘与半球壳内壁转动安装，具体安装方式可采用螺栓连接或者焊接的方式进行连接；所述支撑圆盘位于半球壳底部半径的1/3处，所述支撑圆盘四周边缘上固定安装有四个支撑块，四个所述支撑块顶端固定安装有圆环，所述支撑块与所述支撑圆盘之间的夹角为150
°
，所述圆环四周侧面径向开设有矩形通孔，所述矩形通孔与所述支撑块相互间隔，所述圆环四周矩形通孔位置转动安装有l型块，所述圆环与半球壳的直径比为4:5，所述支撑圆盘顶部四周对称固定安装有四个压缩弹簧，四个压缩弹簧上顶部固定安装有工作圆台；所述工作圆台底部侧面为斜面，且与轴线的夹角为30
°
，所述支撑圆盘顶部和工作圆台底部固定安装有电磁模块。
9.为了能够方便快速进行固定夹紧，通过泵壳铸件自身的重力使得工作圆台向下移动，从而通过工作圆台将l型块推动，使得l型块顶部向内侧移动，以实现对泵壳铸件的固定夹紧，而支撑圆盘位于半球壳底部半径的1/3处则是为了预留一定的空间，以保证工作圆台有向下移动空间，同时也为转动电机的安装预留空间，使得转动电机可安装在半球壳底部，而半球壳的球面设计，是为了与旋转组件相互配合，而支撑块与支撑圆盘之间的夹角为150
°
是为了圆环起到一个支撑作用，同时圆环与半球壳的直径比为4:5，这是因为圆环在半球壳内需要旋转，同时也为l型块的旋转预留足够大的空间，保证l型块能够在圆环外侧旋转，由于泵壳的重量是固定的，并且在铣削的过程中，可能会发生松动，通过电磁模块可将工作圆台吸附在支撑圆盘上，使得l型块将泵壳铸件进行固定夹紧，并且在铣削时，泵壳铸件将不会发生径向移动和轴线移动，而当泵壳铸件加工完成后，可通过电磁模块上的电磁力和压缩弹簧的弹性势能将工作圆台推出，并恢复到原位。
10.所述l型块中部转动安装有滑动块，所述滑动块顶部固定安装有弧形推块；所述l型块底部设置有向内倾斜的矩形块，所述矩形块与l型块连接处的内角为150
°
，且所述矩形块与工作圆台底部侧面相互配合。
11.为了保证泵壳铸件在铣削过程中，不会发生径向移动，则需要对泵壳铸件径向位置进行限制，防止泵壳铸件在径向上发生微量位移，则需通过l型块上的滑动块对泵壳铸件进行限制，滑动块顶部的弧形推块则增大了与泵壳铸件底部的接触面积，使得泵壳铸件在铣削的过程中，更加的稳定，更加的牢固，同时矩形块与l型块连接处的内角为150
°
则是为了与工作圆台底部的斜面相互配合，保证工作圆台在向下移动的过程中，可推动l型块底端向外侧移动，从而实现对泵壳铸件的固定夹紧。
12.所述l型块与圆环轴线之间的角度为0-45
°
，所述l型块顶部的长度与底部的长度比为3:2，所述l型块顶部凸出块的长度为圆环外径与内径差值的3倍。
13.为了确保泵壳铸件能够顺利放入到工作圆台上，在l型块没有受力时，将是向外侧倾斜，以保证泵壳铸件能够从垂直方向上快速放置到工作圆台上，则需将l型块与圆环轴线之间的角度控制在0-45
°
之间，当l型块与圆环相互贴合时，此时夹角为0
°
，则固定夹紧完成，当需放入泵壳时，l型块与圆环之间的夹角为45
°
，泵壳才能放入工作圆台上，而l型块顶部的长度与底部的长度比为3:2则是为保证l型块顶部能够将泵壳铸件底部进行固定，为了保证l型块能够将泵壳底部进行完成固定夹紧，所以l型块顶部凸出块的长度为圆环外径与内径差值的3倍，这样才能将整个泵壳固定夹紧。
14.所述电磁模块包括电磁铁和伸缩套筒，所述电磁铁为圆形结构，所述电磁铁分别
固定安装在支撑圆盘顶部圆心位置和工作圆台底部圆心位置上，所述伸缩套筒底部固定安装在支撑圆盘圆心位置，所述伸缩套筒顶部固定安装在工作圆台底部的圆心位置上，且所述伸缩套筒位于电磁铁外部；所述伸缩套筒的最短长度为电磁铁厚度的2倍，所述电磁铁的直径与支撑圆盘的直径比为2:5。
15.为保证泵壳铸件在铣削时，能够更加稳定，则需通过电磁模块上的电磁铁产生相异的磁力，对工作圆台进行吸附，使得l型块能够转动更大的角度，从而对泵壳铸件进行固定，而伸缩套筒在工作圆台向下移动的过程中，可对工作圆台进行自动定心，同时在铣削完成后，可通过电磁铁所产生的相同磁性，可产生较大的排斥力，以达到对泵壳铸件进行快速卸下，而伸缩套筒的最短长度为电磁铁厚度的2倍这是在保证两电磁铁能够相互接触，同时电磁铁的直径与支撑圆盘的直径比为2:5以确保电磁铁能够产生足够大的磁性，才能将泵壳铸件进行固定夹紧。
16.所述旋转组件包括半圆环、弧形环、外环圈、内环圈、转动轴、齿轮、减速电机、齿盘和动力电机；所述半圆环外侧设置有齿条，所述半圆环顶部两端水平固定安装有外环圈，所述弧形环外侧设置有梯形齿，所述弧形环顶部两端水平固定安装有内环圈，所述内环圈外侧水平固定安装有两个转动轴，两个所述转动轴另一端与外环圈转动安装，且位于所述外环圈上半圆环两端位置；所述外环圈四周转动安装有两个转动轴，所述转动轴另一端转动安装在箱体内壁上，且所述外环圈上的转动轴与所述内环圈上的转动轴两轴线的夹角为90
°
，所述齿轮位于弧形环底部，且所述齿轮与弧形环底部的梯形齿相互啮合，所述齿轮位于半圆环上方，所述齿轮一侧固定安装有减速电机，且所述减速电机位于半圆环上，所述齿盘位于半圆环底部，且所述齿盘与半圆环底部的齿条相互啮合，所述齿盘一侧固定安装有动力电机。
17.为保证泵壳铸件在铣削完成后，无需将泵壳铸件进行取下换向，然后在进行重新固定夹紧，这需通过半圆环与弧形环之间的运动，使得泵壳铸件可进行x轴向上的转动以及y轴向上的转动，通过动力电机控制半圆环与弧形环之间的左右转动来实现，而外环圈上的转动轴与所述内环圈上的转动轴两轴线的夹角为90
°
则是为了保证半圆环与弧形环之间能够相互交错转动，以达到泵壳铸件的位置与角度之间的调节，可通过半圆环与弧形环单独调节x轴方向上的角度以及y轴方向上的角度实现。
18.所述半圆环顶部两端设置有向外突出的矩形凸块，所述矩形凸块上固定安装有限位块；所述限位块的宽度为半圆环上齿条高度的2倍；所述半圆环底部上表面上设置有矩形限位架；所述半圆环的半径与弧形环的半径比值为3:2，所述弧形环底部到半圆环之间的距离与齿轮直径比为4:3，所述半圆环的宽度等于弧形环的宽度；所述外环圈的内径与内环圈外径比值为4:3，所述外环圈外径与内径之差等于内环圈外径与内径之差，且所述外环圈内壁到内环圈外壁之间的距离为转动轴长度的2/3。
19.为了防止半圆环在转动的过程中，半圆环上的齿条与齿盘脱离，所以矩形凸块上设置有限位块，用于在半圆环形块转动时，防止半圆环上的齿条与齿盘发生脱离，则限位块的宽度需为半圆环上齿条高度的2倍，并且半圆环底部上表面上设置的矩形限位架用于防止半圆环在带动内部弧形环转动的过程中，弧形环底部的梯形齿与齿轮发生脱离，从而导致弧形环无法转动；而半圆环的半径与弧形环的半径比值为3:2则是为了保证弧形环能够在半圆环内转动，同时，弧形板底部到半圆环之间的距离与齿轮直径的比为4:3则是为了保
证齿轮能够在带动弧形环转动的同时，不会影响半圆环的转动，而外环圈的内径与内环圈外径比值为4:3，这是为了保证外环圈内部的内环圈能够转动，外环圈内壁到内环圈外壁之间的距离为转动轴长度的2/3则是为了使得转动轴能够穿过外环圈以及内环圈，保证外环圈以及内环圈之间能够相互转动，半圆环转动的过程中将会带动弧形环转动，而弧形环转动的过程中，半圆环将不会发生转动，弧形环则只在半圆环内转动。
20.所述箱体顶部滑动安装有盖板；所述盖板为矩形结构，所述盖板中心位置开设有圆形通孔，所述箱体四角底部竖直固定安装有压力弹簧，所述压力弹簧顶部与盖板底部固定安装，所述圆形通孔的直径与外环圈的直径比为5:4，所述盖板在箱体内垂直上下滑动的距离为箱体高度的1/2。
21.由于泵壳的体积较大，在固定夹紧过后，将会高出箱体一定的高度，为了避免旋转组件在带动泵壳进行转动时，因盖板的存在而无法发生转动的情况，所以盖板在箱体内垂直上下滑动的距离为箱体高度的1/2，同时圆形通孔的直径与外环圈的直径比为5:4用于预留一定的距离，使得外环圈在转动的同时，不会与盖板上的圆形通孔产生碰撞，从而避免外环圈无法转动。
22.本发明的有益效果如下：
23.1.本发明通过在箱体上设置夹紧组件，通过泵壳铸件重力以及夹紧组件上的电磁力，将泵壳铸件进行轴向固定夹紧以及径向固定夹紧，使得泵壳铸件在进行加工铣削的过程中，不会发生径向移动以及轴向移动，无需人工手动进行固定夹紧，通过重力以及电磁力可快速将泵壳铸件进行固定夹紧，操作简单，节省时间和减小工人的劳动强度，同时在铣削完成后，通过电磁力可快速将泵壳铸件推出，实现泵壳铸件的快速取出。
24.2.本发明通过在夹紧组件底部设置有旋转组件，通过旋转组件转动，使得泵壳铸件可在x轴上和y轴上旋转90
°
，通过x轴与y轴共同协作，使得泵壳铸件可任意调节不同的位置，并与铣刀相互配合，无需对泵壳铸件重新进行固定夹紧，简化加工工序，大大提高了泵壳铸件在铣削过程中的灵活度，从而提高了泵壳铸件铣削效率。
25.3.本发明通过夹紧组件与旋转组件的相互配合，使得泵壳铸件在沿径向转动的同时，可沿着轴向转动，提高了泵壳铸件铣削时可调节的范围，同时提高了加工精度以及泵壳铸件铣削的效率，同时由于泵壳铸件的自身可高速转动，可对泵壳铸件圆周外表面进行车削，提高泵壳铸件的加工效率。
附图说明
26.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1为本发明优选实施例的立体结构示意图；
28.图2为本发明优选实施例的内部结构的立体结构示意图；
29.图3为本发明优选实施例的无盖板的立体结构示意图；
30.图4为本发明优选实施例的夹紧组件内部结构以及旋转组件的立体结构示意图；
31.图5为本发明优选实施例的夹紧组件和旋转组件的立体结构示意图；
32.图6为本发明优选实施例的夹紧组件的内部结构的立体结构示意图；
33.图7为本发明优选实施例的夹紧组件的立体结构剖面图；
34.图8为本发明优选实施例图7上a处的放大图；
35.图9为本发明优选实施例的旋转组件部分结构立体结构示意图；
36.图10为本发明优选实施例的l型块的立体结构示意图；
37.图11为本发明优选实施例的盖板的立体结构示意图。
38.图中：1、箱体；11、盖板；12、圆形通孔；13、压力弹簧；2、夹紧组件；21、半球壳；22、转动电机；23、支撑圆盘；24、支撑块；25、圆环；251、矩形通孔；26、工作圆台；27、压缩弹簧；28、l型块；281、滑动块；282、弧形推块；283、矩形块；29、电磁模块；291、电磁铁；292、伸缩套筒；3、旋转组件；31、半圆环；311、齿条；312、矩形凸块；313、限位块；314、矩形限位架；32、弧形环；321、梯形齿；33、外环圈；34、内环圈；35、转动轴；36、齿轮；37、减速电机；38、齿盘；39、动力电机。
具体实施方式
39.为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
40.如图1至图11所示，一种泵壳铸件铣削夹紧工装，包括箱体1、夹紧组件2、旋转组件3和控制组件；所述箱体1内部固定安装有夹紧组件2，所述夹紧组件2通过泵壳的重力，推动夹紧组件2向下移动，同时通过电磁力将泵壳进行夹紧固定；所述夹紧组件2底部固定安装有旋转组件3，所述旋转组件3通过相互垂直交错的单向圆弧运动，将泵壳的铣削角度进行调节；所述夹紧组件2和旋转组件3与控制组件电连接。
41.在对泵壳进行铣削加工时，需要将泵壳放置在箱体1上，然后通过泵壳的重力，使得夹紧组件2移动，并通过磁吸夹紧使得泵壳被固定，从而防止在铣削的过程中，泵壳发生松动，并在铣削的过程中，通过旋转组件3可带动整个固定夹持好的泵壳发生转动，并可以任意调整铣削的角度，使得泵壳的铣削更加的方便快捷，而通过旋转组件3与铣刀相互配合，可实现泵壳的快速铣削。
42.所述夹紧组件2包括半球壳21、转动电机22、支撑圆盘23、支撑块24、圆环25、工作圆台26、压缩弹簧27、l型块28和电磁模块29；所述半球壳21固定安装在旋转组件3上，所述半球壳21底部竖直固定安装有转动电机22，所述转动电机22顶部固定安装有支撑圆盘23，且所述支撑圆盘23与半球壳21内壁转动安装；所述支撑圆盘23位于半球壳21底部半径的1/3处，所述支撑圆盘23四周边缘上固定安装有四个支撑块24，四个所述支撑块24顶端固定安装有圆环25，所述支撑块24与所述支撑圆盘23之间的夹角为150
°
，所述圆环25四周侧面径向开设有矩形通孔251，所述矩形通孔251与所述支撑块24相互间隔，所述圆环25四周矩形通孔251位置转动安装有l型块28，所述圆环25与半球壳21的直径比为4:5，所述支撑圆盘23顶部四周对称固定安装有四个压缩弹簧27，四个压缩弹簧27上顶部固定安装有工作圆台26；所述工作圆台26底部侧面为斜面，且与轴线的夹角为30
°
，所述支撑圆盘23顶部和工作圆台26底部固定安装有电磁模块29。
43.当泵壳底部的底座将会被放置在夹紧组件2上的工作圆台26上，由于泵壳自身的重力，工作圆台26将会受到向下的压力，同时工作圆台26将会向下移动，并使得工作圆台26
底部的压缩弹簧27被压缩，而在工作圆台26向下移动的过程中，工作圆台26底部的斜面将会对l型块28底部的矩形块283施加一个斜向下的压力，使得l型块28底端向外侧移动，而l型顶端则以中部为轴心向内侧移动，同时在工作圆台26向下移动的过程中，电磁模块29将会通电，使得工作圆台26快速被吸入到支撑圆盘23上方，从而使得l型块28垂直，并且l型块28中部与圆环25外壁之间相互接触，将泵体进行夹紧固定；而当在铣削的过程中，控制组件控制转动电机22转动，带动支撑圆盘23转动，而支撑圆盘23则会带动支撑块24与圆环25上的工作圆台26转动，从而带动泵壳转动，从而实现泵壳的位置调节，无需人力手动进行调节，提高了铣削的精度和效率。
44.所述l型块28中部转动安装有滑动块281，所述滑动块281顶部固定安装有弧形推块282；所述l型块28底部设置有向内倾斜的矩形块283，所述矩形块283与l型块28连接处的内角为150
°
，且所述矩形块283与工作圆台26底部侧面相互配合。
45.当工作圆台26通过重力以及电磁力向下移动时，l型块28中部的滑动块281在l型块28转动的过程中，并推动滑动块281在矩形通孔251内滑动，同时滑动块281带动弧形推块283向内移动，并且弧形推块283将与泵体底部侧面相互接触，并将泵壳进行固定，使得泵壳不会发生径向移动，同时l型块28顶部凸出端，将与泵体相互接触，使得泵体不会发生轴向移动，进一步加强了泵壳的固定，矩形块283与l型块28连接处的内角为150
°
将与工作圆台26底部的斜面相互配合，使得l型块28可在工作圆台26底部斜面上滑动。
46.所述l型块28与圆环25轴线之间的角度为0-45
°
，所述l型块28顶部的长度与底部的长度比为3:2，所述l型块28顶部凸出块的长度为圆环25外径与内径差值的3倍。
47.而l型块28在圆环25外侧可向外侧转动45
°
，当l型块28受压后，将向内侧转动，并移动到圆环25外侧与圆环25相互接触，从而将泵壳进行固定，当l型块28底部矩形块283不受斜向下的压力时，l型块28顶端将会以中部为轴心，并向外侧移动，当l型块28与圆环25相互贴合时，此时夹角为0
°
，则固定夹紧完成，当需放入泵壳时，l型块28与圆环25之间的夹角为45
°
，泵壳才能放入工作圆台26上，同时由于l型块28顶部凸出块的长度为圆环25外径与内径差值的3倍，可将泵壳固定夹紧的更加稳固，防止泵壳在铣削过程中，发生轴线上的移动，从而影响加工精度。
48.所述电磁模块29包括电磁铁291和伸缩套筒292，所述电磁铁291为圆形结构，所述电磁铁291分别固定安装在支撑圆盘23顶部圆心位置和工作圆台26底部圆心位置上，所述伸缩套筒292底部固定安装在支撑圆盘23圆心位置，所述伸缩套筒292顶部固定安装在工作圆台26底部的圆心位置上，且所述伸缩套筒292位于电磁铁291外部；所述伸缩套筒292的最短长度为电磁铁291厚度的2倍，所述电磁铁291的直径与支撑圆盘23的直径比为2:5。
49.当泵壳放置在工作圆台26上，工作圆台26受压向下移动后，工作圆台26底部和支撑圆盘23顶部的电磁铁291将会通电，并产生相异的磁性，使得两块电磁铁291相互吸引，并将工作圆台26吸附在支撑圆盘23上，同时伸缩套筒292将会收缩，以及工作圆台26底部的压缩弹簧27将会被压缩，并且在伸缩套筒292收缩时，可使得工作圆台26在移动的过程中，起到固定同心的效果，防止工作圆台26发生偏移，并且当泵壳铸件加工完成后，可通过工作圆台26底部和支撑圆盘23顶部的电磁铁291通电，并产生相同的磁性，并将泵壳铸件快速推出，无需人工手动取出，节省泵壳铸件的下料时间，也减小了工人的劳动强度。
50.所述旋转组件3包括半圆环31、弧形环32、外环圈33、内环圈34、转动轴35、齿轮36、
减速电机37、齿盘38和动力电机39；所述半圆环31外侧设置有齿条311，所述半圆环31顶部两端水平固定安装有外环圈33，所述弧形环32外侧设置有梯形齿321，所述弧形环32顶部两端水平固定安装有内环圈34，所述内环圈34外侧水平固定安装有两个转动轴35，两个所述转动轴35另一端与外环圈33转动安装，且位于所述外环圈33上半圆环31两端位置；所述外环圈33四周转动安装有两个转动轴35，所述转动轴35另一端转动安装在箱体1内壁上，且所述外环圈33上的转动轴35与所述内环圈34上的转动轴35两轴线的夹角为90
°
，所述齿轮36位于弧形环32底部，且所述齿轮36与弧形环32底部的梯形齿321相互啮合，所述齿轮36位于半圆环31上方，所述齿轮36一侧固定安装有减速电机37，且所述减速电机37位于半圆环31上，所述齿盘38位于半圆环31底部，且所述齿盘38与半圆环31底部的齿条311相互啮合，所述齿盘38一侧固定安装有动力电机39。
51.在泵壳进行夹紧固定完成后，铣刀开始对泵壳进行铣削，当需要对泵壳x轴线上的位置进行调整时，控制组件控制动力电机39转动，带动齿盘38转动，齿盘38则带动半圆环31转动，半圆环31上的外环圈33将会带动内环圈34和弧形环32以及夹紧组件2在x轴上转动，通过外环圈33外侧的转动轴35，使得外环圈33在箱体1内部转动，并对泵壳x轴线上的位置进行调整，随着动力电机39的正转与反转，半圆环31运动的方向将不同，当需要对泵壳y轴线上的位置进行调整时，控制组件控制减速电机37转动，减速电机37则带动齿轮36转动，齿轮36带动弧形环32转动，弧形环32上的内环圈34将随着弧形环32转动，并且内环圈34外侧上的转动轴35将在外环圈33内侧转动，从而带动内环圈34上的夹紧组件2转动，并对泵壳y轴线上的位置进行调整，随着动力电机39的正转与反转，弧形环32的运动方向将不同，从而实现泵壳y轴上的转动。
52.同时半圆环31和弧形环32可与铣刀相互配合，通过半圆环31和弧形环32的同时转动，可使得夹紧组件2上的泵壳可随意调整任何角度，有助于铣削对泵壳弧形面的铣削，并且可结合夹紧组件2上的转动电机22转动，带动整个泵壳进行任意位置的调节，方便快捷，提高了加工的效率。
53.所述半圆环31顶部两端设置有向外突出的矩形凸块312，所述矩形凸块312上固定安装有限位块313；所述限位块313的宽度为半圆环31上齿条311高度的2倍；所述半圆环31底部上表面上设置有矩形限位架314，矩形限位架314用于安装减速电机37；所述半圆环31的半径与弧形环32的半径比值为3:2，所述弧形环32底部到半圆环31之间的距离与齿轮36直径比为4:3，所述半圆环31的宽度等于弧形环32的宽度；所述外环圈33的内径与外环圈33外径比值为4:3，所述外环圈33外径与内径之差等于内环圈34外径与内径之差，且所述外环圈33内壁到内环圈34外壁之间的距离为转动轴35长度的2/3。
54.泵壳在x轴线上转动时，当半圆环31任意一端顶部转动到齿盘38上时，矩形凸块312上的限位块313将限制半圆环31块继续转动，防止在转动过程中，因半圆环31转动角度过大，而导致泵壳从夹紧组件2上发生脱离等问题，而弧形环32位于半圆环31上方，为了保证弧形环32在转动的过程中，不会影响半圆环31的转动，内环圈34通过转动轴35在外环圈33上逆时针或者顺时针转动90
°
，外环圈33通过转动轴35在箱体1上逆时针或者顺时针转动90
°
，从而带动整个泵壳进行x轴和y轴方向上的调整。
55.所述箱体1顶部滑动安装有盖板11；所述盖板11为矩形结构，所述盖板11中心位置开设有圆形通孔12，所述箱体1四角底部固定安装有压力弹簧13，所述压力弹簧13顶部与盖
板11底部固定安装，所述圆形通孔12的直径与外环圈33的直径比为5:4，所述盖板11在箱体1上垂直上下滑动的距离为箱体1高度的1/2。
56.箱体1顶部的盖板11在旋转组件3上的外环圈33或者内环圈34转动时，工作圆台26上的泵壳将会随着外环圈33或者内环圈34的转动而向下滑动，泵壳通过旋转组件3带动转动的同时，将会使得盖板11顶部受到向下的压力，盖板11底部的压力弹簧13将会被压缩，从而使得盖板11在箱体1上垂直向下移动，防止在对泵壳进行位置调整时，泵壳因盖板11限制不能大幅度的转动，从而影响泵壳的铣削，而泵壳转动到90
°
时，盖板11将会滑动到箱体1中部，防止盖板11对泵壳的铣削造成影响，当盖板11顶部不受到压力时，盖板11底部的压力弹簧13将会通过自身弹性势能推动盖板11复位。
57.整体工作过程，在对泵壳进行铣削加工时，需要将泵壳放置在箱体1上，当泵壳被放置在夹紧组件2上的工作圆台26上时，首先，泵壳底部的底座将会被放置在夹紧组件2上的工作圆台26上，由于泵壳自身的重力，工作圆台26将会受到向下的压力，同时工作圆台26将会向下移动，并使得工作圆台26底部的压缩弹簧27被压缩，而在工作圆台26向下移动的过程中，工作圆台26底部的斜面将会对l型块28施加一个径向向外的力，使得l型块28底端向外侧移动，而l型顶端则向内侧移动，并推动滑动块281在矩形通孔251内滑动，同时滑动块281推动矩形块283径向向内移动，并且矩形块283将与泵体底部侧面相互接触，并将泵壳进行固定，使得泵壳不会发生径向移动，同时也不会发生轴向移动，进一步加强了泵壳的固定；同时在工作圆台26向下移动的过程中，电磁模块29将会通电，工作圆台26底部和支撑圆盘23顶部的电磁铁291将会通电，并产生相异的磁性，使得两块电磁铁291相互吸引，并将工作圆台26吸附在支撑圆盘23上，同时伸缩套筒292将会收缩，以及工作圆台26底部的压缩弹簧27将会被压缩，使得工作圆台26快速被吸入到支撑圆盘23上方，从而使得l型块28与圆环25之间相互接触并垂直，将泵体进行夹紧固定；而当在铣削的过程中，控制组件控制转动电机22转动，带动支撑圆盘23转动，而支撑圆盘23则会带动支撑块24与圆环25上的工作圆台26转动，从而带动泵壳转动，从而实现泵壳的位置调节，无需人力手动进行调节，提高了铣削的精度和效率。
58.在泵壳进行夹紧固定完成后，铣刀开始对泵壳进行铣削，当需要对泵壳x轴线上的位置进行调整时，控制组件控制动力电机39转动，带动齿盘38转动，齿盘38则带动半圆环31转动，半圆环31上的外环圈33将会带动内环圈34和弧形环32以及夹紧组件2在x轴上转动，通过外环圈33外侧的转动轴35，使得外环圈33在箱体1内部转动，并对泵壳x轴线上的位置进行调整，随着动力电机39的正转与反转，半圆环31运动的方向将不同，当需要对泵壳y轴线上的位置进行调整时，控制组件控制减速电机37转动，减速电机37带动齿轮36转动，齿轮36则带动弧形环32转动，弧形环32上的内环圈34将随着弧形环32转动，并且内环圈34外侧上的转动轴35将在外环圈33内侧转动，从而带动内环圈34上的夹紧组件2转动，并对泵壳y轴线上的位置进行调整，随着动力电机39的正转与反转，弧形环32的运动方向将不同，从而实现泵壳y轴上的转动，并且，泵壳通过旋转组件3带动转动的同时，将会使得盖板11顶部受到向下的压力，盖板11底部的压力弹簧13将会被压缩，从而使得盖板11在箱体1上垂直向下移动。
59.同时半圆环31和弧形环32可与铣刀相互配合，通过半圆环31和弧形环32的同时转动，可使得夹紧组件2上的泵壳可随意调整任何角度，有助于铣削对泵壳弧形面的铣削，并
且可结合夹紧组件2上的转动电机22转动，带动整个泵壳进行任意位置的调节，无需通过人工对泵壳进行上料下料，也无需夹紧固定，方便快捷，将泵壳进行铣削加工，提高了加工的效率。
60.当铣削完成后，电磁模块29上的电磁铁291的磁性将会相同，从而产生相互排斥的力，使得工作圆台26向上移动，并远离支撑圆盘23，同时压缩弹簧27件将会由自身弹性势能，推动工作圆台26向上移动，同时，使得l型块28底端不受到径向向外侧力，所以l型块28顶端则向外侧移动，l型块28底端向内侧移动并恢复到原位。
61.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：
1.一种泵壳铸件铣削夹紧工装，包括箱体(1)、夹紧组件(2)、旋转组件(3)和控制组件；其特征在于：所述箱体(1)内部固定安装有夹紧组件(2)，所述夹紧组件(2)通过泵壳的重力推动夹紧组件(2)向下移动，同时通过电磁力将泵壳进行夹紧固定；所述夹紧组件(2)底部固定安装有旋转组件(3)，所述旋转组件(3)通过相互垂直交错的单向圆弧运动，将泵壳的铣削角度进行调节；所述夹紧组件(2)和旋转组件(3)与控制组件电连接。2.根据权利要求1所述的一种泵壳铸件铣削夹紧工装，其特征在于：所述夹紧组件(2)包括半球壳(21)、转动电机(22)、支撑圆盘(23)、支撑块(24)、圆环(25)、工作圆台(26)、压缩弹簧(27)、l型块(28)和电磁模块(29)；所述半球壳(21)固定安装在旋转组件(3)上，所述半球壳(21)底部竖直固定安装有转动电机(22)，所述转动电机(22)顶部固定安装有支撑圆盘(23)，且所述支撑圆盘(23)与半球壳(21)内壁转动安装，所述支撑圆盘(23)位于半球壳(21)底部半径的1/3处，所述支撑圆盘(23)四周边缘上固定安装有四个支撑块(24)，四个所述支撑块(24)顶端固定安装有圆环(25)，所述支撑块(24)与所述支撑圆盘(23)之间的夹角为150
°
，所述圆环(25)四周侧面径向开设有矩形通孔(251)，所述矩形通孔(251)与所述支撑块(24)相互间隔，所述圆环(25)四周矩形通孔(251)位置转动安装有l型块(28)，所述圆环(25)与半球壳(21)的直径比为4:5，所述支撑圆盘(23)顶部四周对称固定安装有四个压缩弹簧(27)，四个压缩弹簧(27)顶部固定安装有工作圆台(26)，所述工作圆台(26)底部侧面为斜面，且与轴线的夹角为30
°
，所述支撑圆盘(23)顶部和工作圆台(26)底部固定安装有电磁模块(29)。3.根据权利要求2所述的一种泵壳铸件铣削夹紧工装，其特征在于：所述l型块(28)中部转动安装有滑动块(281)，所述滑动块(281)顶部固定安装有弧形推块(282)，所述l型块(28)底部设置有向内倾斜的矩形块(283)，所述矩形块(283)与l型块(28)连接处的内角为150
°
，且所述矩形块(283)与工作圆台(26)底部侧面相互配合；所述l型块(28)与圆环(25)轴线之间的角度为0-45
°
，所述l型块(28)顶部的长度与底部的长度比为3:2，所述l型块(28)顶部凸出块的长度为圆环(25)外径与内径差值的3倍。4.根据权利要求2所述的一种泵壳铸件铣削夹紧工装，其特征在于：所述电磁模块(29)包括电磁铁(291)和伸缩套筒(292)，所述电磁铁(291)为圆形结构，所述电磁铁(291)分别固定安装在支撑圆盘(23)顶部圆心位置和工作圆台(26)底部圆心位置上，所述伸缩套筒(292)底部固定安装在支撑圆盘(23)圆心位置，所述伸缩套筒(292)顶部固定安装在工作圆台(26)底部的圆心位置上，且所述伸缩套筒(292)位于电磁铁(291)外部，所述伸缩套筒(292)的最短长度为电磁铁(291)厚度的2倍，所述电磁铁(291)的直径与支撑圆盘(23)的直径比为2:5。5.根据权利要求1所述的一种泵壳铸件铣削夹紧工装，其特征在于：所述旋转组件(3)包括半圆环(31)、弧形环(32)、外环圈(33)、内环圈(34)、转动轴(35)、齿轮(36)、减速电机(37)、齿盘(38)和动力电机(39)；所述半圆环(31)外侧设置有齿条(311)，所述半圆环(31)顶部两端水平固定安装有外环圈(33)，所述弧形环(32)外侧设置有梯形齿(321)，所述弧形环(32)顶部两端水平固定安装有内环圈(34)，所述内环圈(34)外侧水平固定安装有两个转动轴(35)，两个所述转动轴(35)另一端与外环圈(33)转动安装，且位于所述外环圈(33)上半圆环(31)两端位置，所述外环圈(33)四周转动安装有两个转动轴(35)，所述转动轴(35)另一端转动安装在箱体(1)内壁上，且所述外环圈(33)上的转动轴(35)与所述内环圈(34)
上的转动轴(35)两轴线的夹角为90
°
，所述齿轮(36)位于弧形环(32)底部，且所述齿轮(36)与弧形环(32)底部的梯形齿(321)相互啮合，所述齿轮(36)位于半圆环(31)上方，所述齿轮(36)一侧固定安装有减速电机(37)，且所述减速电机(37)位于半圆环(31)上，所述齿盘(38)位于半圆环(31)底部，且所述齿盘(38)与半圆环(31)底部的齿条(311)相互啮合，所述齿盘(38)一侧固定安装有动力电机(39)。6.根据权利要求5所述的一种泵壳铸件铣削夹紧工装，其特征在于：所述半圆环(31)顶部两端设置有向外突出的矩形凸块(312)，所述矩形凸块(312)上固定安装有限位块(313)，所述限位块(313)的宽度为半圆环(31)上齿条(311)高度的2倍，所述半圆环(31)底部上表面上设置有矩形限位架(314)。7.根据权利要求5所述的一种泵壳铸件铣削夹紧工装，其特征在于：所述半圆环(31)的半径与弧形环(32)的半径比值为3:2，所述弧形环(32)底部到半圆环(31)之间的距离与齿轮(36)直径比为4:3，所述半圆环(31)的宽度等于弧形环(32)的宽度。8.根据权利要求5所述的一种泵壳铸件铣削夹紧工装，其特征在于：所述外环圈(33)的内径与外环圈(33)外径比值为4:3，所述外环圈(33)外径与内径之差等于内环圈(34)外径与内径之差，且所述外环圈(33)内壁到内环圈(34)外壁之间的距离为转动轴(35)长度的2/3。9.根据权利要求1所述的一种泵壳铸件铣削夹紧工装，其特征在于：所述箱体(1)顶部滑动安装有盖板(11)，所述盖板(11)为矩形结构，所述盖板(11)中心位置开设有圆形通孔(12)，所述箱体(1)四角底部竖直固定安装有压力弹簧(13)，所述压力弹簧(13)顶部与盖板(11)底部固定安装，所述圆形通孔(12)的直径与外环圈(33)的直径比为5:4，所述盖板(11)在箱体(1)上垂直上下滑动的距离为箱体(1)高度的1/2。

技术总结
本发明涉及铣削夹紧技术领域，具体涉及一种泵壳铸件铣削夹紧工装，包括箱体、夹紧组件、旋转组件和控制组件；所述箱体内部固定安装有夹紧组件；所述夹紧组件底部固定安装有旋转组件；所述夹紧组件和旋转组件与控制组件电连接；本发明解决了现有的泵壳铸件铣削夹紧工装需要人工手动通过螺栓将泵壳铸件固定夹紧工装上，且每次铣削完成后，都需要人工手动将泵壳铸件取下，导致操作过程较为复杂繁琐，且费时费力，同时对泵壳不同的面进行铣削，需要对泵壳重新进行定位固定，导致工序较多，灵活度不高，铣削效率较低的问题，实现了泵壳铸件在进行夹紧固定中，无需人工手动进行夹紧固定，同时，对泵壳铸件不同面进行铣削时，无需重新进行定位夹紧。进行定位夹紧。进行定位夹紧。


技术研发人员：邵晨宇 雷国君 谢凯
受保护的技术使用者：盐城市大丰澳滨铸造有限公司
技术研发日：2023.07.11
技术公布日：2023/9/6