一种连铸机结晶器电动伺服振动系统的制作方法

1.本发明涉及连铸机结晶器技术领域，尤其是涉及一种连铸机结晶器电动伺服振动系统。


背景技术：

2.连铸机结晶器振动装置是按一定规律波形波型运行的装置。其经历了由最初的静止不动的，该方式造成铸坯无法脱模而导致粘结，为了解决该问题产生了矩形波运行、三角波运行、正弦波运行，目前正弦波规律运行应用较为普遍，其缺点为产生波型的装置为机械凸轮，振幅无法在运行状态下调整，为了在高拉速下获得合适的负滑脱时间只能通过提高振频的方式获得，随着振频的增加，机械设备的冲击力相应增加，设备的寿命将会缩短。
3.现有的技术中，为了在运行状态下根据需要随时调整运动规律曲线满足振幅及负滑脱时间的需求，于是液压伺服式传动装置便被设计出来，液压伺服式基本设备组成由控制系统、伺服液压阀+伺服液压缸、液压站、液压管路等组成。其性能非常优异，刚柔性非常优秀，其核心技术为采用数学模型替代机械凸轮，其运行规律由无数曲线组成的曲线族。由于运行曲线由数学模型提供，因此为在线修改模型曲线的特征提供了可行性。
4.上述中的现有技术方案存在以下缺陷：虽然液压伺服传动装置性能较出色，但其存在着投资高、液压管道复杂，施工和维护要求较高的缺陷。由于液压伺服非常精密，因此对液压油的要求很高，如果在日常维护中不小心破坏了液压油的纯净度，如空气中的粉尘大量的进入油箱，轻则液压伺服缸的故障率会上升，重则会造成液压伺服阀的堵塞而停机。又因液压伺服缸工作在高速运动状态，缸体内的密封件很容易被磨损而造成油缸发生内泄漏。如果油缸发生内泄漏，其运行性能特性则达不到其设计性能。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，电动伺服与液压伺服相比可省去液压站和繁多的液压管道，最重要的是不需要不必担心液压油被污染以及泄漏等问题，具有投资低、维护简单、性能保证等优点。
6.本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
7.一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，包括操作站、运动控制单元、伺服驱动器、电机伺服振动装置以及网络设备，所述操作站通过所述网络设备与运动控制单元通讯连接，所述运动控制单元与所述伺服驱动器通讯连接，所述伺服驱动器与所述电机伺服振动装置控制连接，所述运动控制单元与所述连铸机plc通讯连接；
8.所述操作站用于通过采集的实时运行参数用于设备运行状态的监控、历史数据的储存，以便运行信息的追溯；
9.所述运动控制单元用于接受所述操作站的指令，同时反馈运行过程参数至所述操作站；
10.所述伺服驱动器用于控制电机伺服振动装置的运行，同时通过伺服电机尾部编码
器的信号接入形成闭环控制，实现精准控制。
11.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述操作站由数据库及监控画面、参数设定画面、历史数据画面组成，操作站监控软由visual studio 2019的mfc编写，用于采集每个运动控制器的实时运行数据和生产指令参数的下达，生产指令参数为模型提供算法参数。
12.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述运动控制单元包括多个运动控制器，每个所述运动控制器均通过所述伺服驱动器连接所述电机伺服振动装置。
13.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述运动控制器内的程序控制逻辑及数学模型在其cpu中运行，所述运动控制器上设置有两个扩展模块；
14.所述运动控制器的一端通过ethernet tcp/ip接口扩展模块与所述操作站连接，另一端通过ethercat接口扩展模块与所述伺服驱动器连接，通过该网络实现所述伺服驱动器的参数上传与下载，以及控制指令的下达，从而实现对所述电动伺服振动装置的控制。
15.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述伺服驱动器通过profibus dp网络实现与所述连铸机plc的通讯，接收连铸机的生产指令同时反馈运行信息至所述连铸plc。
16.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述电动伺服振动装置的运行特征参数通过调整所述伺服驱动器内的速度环、电流环、位置环等参数实现。
17.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述运动控制器上设置有触摸屏，所述触摸屏用于所述电动伺服振动装置初次使用的标定及日常维护，当系统切换至所述触摸屏操作时其运行与所述连铸机plc无关，操作逻辑由所述触摸屏上的模拟操作开关实现。
18.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述网络设备包括一台八个接线口的交换机以及网线，所述交换机通过所述网线分别与所述操作站以及所述运动控制单元连接。
19.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述电机伺服振动装置包括伺服电机以及设置在所述伺服电机外侧的电机保护箱，所述电机保护箱的一端固定有下安装块，另一端固定有用于冷却伺服电机的循环油冷却体，所述循环油冷却体远离所述电机保护箱的一端固定有上安装块；
20.所述上安装块内安装有上安装轴，所述下安装块内安装有下安装轴，所述电机保护箱上安装有电气接线盒。
21.本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述循环油冷却体上开设有润滑冷却进油口、润滑冷却出油口以及油位观察窗，所述电机保护箱上开设有电机外部冷却进气口、电机内部冷却进气口以及电机冷却出气口。
22.综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.本发明公开了一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，其采用数字化控制，减少了信号输送过程中的失真，提供了运行精度和可靠性。电动伺服与液压伺服相比可省去液压站和繁多的液压管道，最重要的是不需要不必担心液压油被污染以及泄漏等问题，具有投资低、维护简单、性能保证等优点。
24.2.本发明可在线修改参数，当控制参数确定后，结晶器电动伺服振动的控制系统按预设的控制模型产生模型中曲线族中的一根曲线，控制结晶器振动的上下振动，在结晶
器振动过程的不同振幅、振频及偏斜率产生不同的正滑脱时间、负滑脱时间、滑脱量，满足生产工艺要求。耐冲击、过载能强。结晶器振动装置运行平稳柔和、加速、减速相应快，精度高。
25.3.本发明应用于方坯、矩形坯、圆坯连铸机(简称连铸机)的结晶器振动装置的传动。实际应用时可根据结晶器的断面、钢种的选择以及当前生产的拉速(浇铸速度)由软件中的数学模型合成运行规律曲线并计算出所需振动频率及振幅，确保不同的拉速(浇铸速度)时，保证结晶器振动装置产生所需的“正滑脱时间”和“负滑脱时间”保证铸坯在结晶器中的脱模，减少铸坯表面的振痕提高铸坯的表面质量。
附图说明
26.图1为本发明的系统框图。
27.图2为本发明展示电机伺服振动装置的结构示意图。
28.图3为本发明的系统原理图。
29.附图标记：1、操作站；2、运动控制单元；21、运动控制器；3、伺服驱动器；4、电机伺服振动装置；41、电机保护箱；411、电机外部冷却进气口；412、电机内部冷却进气口；413、电机冷却出气口；42、下安装块；421、下安装轴；43、循环油冷却体；431、润滑冷却进油口；432、润滑冷却出油口；433、油位观察窗；44、上安装块；441、上安装轴；45、电气接线盒；5、网络设备。
具体实施方式
30.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
31.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
32.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是通讯相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
33.实施例一：
34.参照图1，为本发明公开的一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，包括操作站1、运动控制单元2、伺服驱动器3、电机伺服振动装置4以及网络设备5，操作站1通过网络设备5与运动控制单元2通讯连接，运动控制单元2与伺服驱动器3通讯连接，伺服驱动器3与电机伺服振动装置4控制连接，运动控制单元2与连铸机plc通讯连接；
35.操作站1用于通过采集的实时运行参数用于设备运行状态的监控、历史数据的储存，以便运行信息的追溯；运动控制单元2用于接受操作站1的指令，同时反馈运行过程参数至操作站1；伺服驱动器3用于控制电机伺服振动装置4的运行，同时通过伺服电机尾部编码器的信号接入形成闭环控制，实现精准控制。
36.操作站1由数据库及监控画面、参数设定画面、历史数据画面组成，操作站1监控软由visual studio 2019的mfc编写，用于采集每个运动控制器21的实时运行数据和生产指令参数的下达，生产指令参数为模型提供算法参数。
37.在本实施例中，操作站1、运动控制单元2、伺服驱动器3、电机伺服振动装置4以及网络设备5的型号为：
38.*操作站1(hmi)：
39.pc 1台，操作站1监控及数据库各1套。dell i7台式电脑
40.*运动控单元；
41.1台，控制程序1套。beckhoff cx5120-0122；
42.*伺服驱动器3：
43.1台，beckhoff ax5160-0000-0200；
44.*触摸屏：1台，西门子tp700；
45.*电动伺服振动装置：
46.由伺服电机：phase(菲仕)、编码器：sick、滚柱丝杆:skf、冷却系统组成(由冷却管路组成)，
47.*网络协议：
48.操作站1(hmi)和运动控制单元2的通讯：ethernet tcp/ip；
49.伺服驱动器3和运动控制单元2的通讯：ethercat；
50.连铸机plc和运动控制单元2的通讯：profibus dp；
51.触摸屏与运动控制单元2的通讯：moudbus；
52.*辅助设施：
53.稀油润滑、干油润滑、压缩空气压力检测装置，伺服用动力电缆及编码器信号电缆。
54.运动控制单元2包括多个运动控制器21，每个运动控制器21均通过伺服驱动器3连接电机伺服振动装置4。运动控制器21内的程序控制逻辑及数学模型在其cpu中运行，运动控制器21上设置有两个扩展模块；
55.运动控制器21的一端通过ethernet tcp/ip接口扩展模块与操作站1连接，另一端通过ethercat接口扩展模块与伺服驱动器3连接，通过该网络实现伺服驱动器3的参数上传与下载，以及控制指令的下达，从而实现对电动伺服振动装置的控制。
56.伺服驱动器3通过profibus dp网络实现与连铸机plc的通讯，接收连铸机的生产指令同时反馈运行信息至连铸plc。电动伺服振动装置的运行特征参数通过调整伺服驱动器3内的速度环、电流环、位置环等参数实现。
57.运动控制器21上设置有触摸屏，触摸屏用于电动伺服振动装置初次使用的标定及日常维护，当系统切换至触摸屏操作时其运行与连铸机plc无关，操作逻辑由触摸屏上的模拟操作开关实现。网络设备5包括一台八个接线口的交换机以及网线，交换机通过网线分别
与操作站1以及运动控制单元2连接。
58.在本实施例中，
59.(1)拟设置操作站11台，用于数据监控和生产指令参数的下达，同时记录重要的运行数据，作为历史数据以备追溯。
60.(2)设置运动控制单元21套，采用单轴系统，实现伺服控制。其功能包括与连铸机的plc的prefibus dp通讯、与伺服驱动的ethercat通讯、与操作站1的ethernet通讯、与触摸屏的moudbus通讯。
61.(3)设置伺服驱动器31套，伺服驱动器3包括与运动控制单元2的通讯、与编码器的通讯，驱动伺服电机实现精密控制。伺服驱动在参数调整过程中需特别注意驱动器中三环即速度环、位置环、比例环的参数调整，实现“柔性”控制。
62.(4)设置触摸屏1台，用于电动伺服振动装置的初始标定及日常维护，其功能为，当切换至触摸屏操作模式后，通过模拟(图形)操作按钮模拟来自连铸机的操作逻辑。
63.(5)电动伺服电动振动装置整体设计需满足高温环境，冷却措施必须落实到位，电机内部及外部均通压缩空气冷却，丝杠采用循环油冷却，注意计算冷却油量。与结晶器振动装置连接的轴的轴承需加干油润滑。
64.考虑到电动伺服振动装置在实际运行时由于其运行的特性，其受冲击较大，因此采用滚柱轴承实现耐冲击和足够的过载能力。在完成系统设计后，需按电气元件的尺寸设计电控柜，将控制装置全部安装在电控柜内。电控柜的防护等级满足环境要求。
65.参照图2，电机伺服振动装置4包括伺服电机以及设置在伺服电机外侧的电机保护箱41，电机保护箱41的一端固定有下安装块42，另一端固定有用于冷却伺服电机的循环油冷却体43，循环油冷却体43远离电机保护箱41的一端固定有上安装块44；上安装块44内安装有上安装轴441，下安装块42内安装有下安装轴421，电机保护箱41上安装有电气接线盒45。
66.循环油冷却体43上开设有润滑冷却进油口431、润滑冷却出油口432以及油位观察窗433，电机保护箱41上开设有电机外部冷却进气口411、电机内部冷却进气口412以及电机冷却出气口413。
67.由于伺服电机及伺服电机尾部的编码器均属电子器件，其工作环境温度最高为85c
°
，而结晶器振动所处的工作环境为60-80c
°
，电机长期运行后也会发热而升温，环境温度加上自身的升温，如果没有保护措施，伺服电机及编码器所承受的温度会很高，运行在这种温度下，将导致伺服电机及编码器无法正常工作。
68.为了解决电动伺服装置中的电子装置能在高温环境中运行，对伺服电机及编码器采用了强制内部冷却和强制外部冷却。最初方案伺服电机采用水冷，考虑到连接件密封的因素，当密封老化后可能会因漏水而导致编码器的电子器件损坏。针对这一情况，对冷却进行了修改。
69.(1)在电机的水冷腔体内通压缩空气冷却：
70.用压缩空气带走因电机高速运行和通电产生的热量，确保伺服电机在运行过程中不会因运行而造成过高的温升。
71.(2)冷却因高温环境而造成的升温：
72.为了保证丝杠与电机连接处的轴承因旋转和环境温度所造成的升温，在伺服电机
外部采用压缩空气冷却，在伺服电机外部形成一个冷却气膜，阻止高温环境对各个部件的影响，同时带走丝杠与电机连接处的轴承因旋转和环境温度所造成的升温的热量。
73.(3)滚柱丝杠的冷却：
74.连铸机结晶器振动装置是沿着连铸机弧线根据振幅上下运动是直线位移，伺服电机的运动是顺时针或逆时针旋转的角位移，必须将电机的角位移转换成直线位移，因此需在电机的输出轴上加装丝杠，将角位移转换为直线位移。
75.只有精确的确定角位移与直线位移的关系才能最终通过伺服电机控制，滚柱丝杠提供了一个“导程”参数，通过该参数便可确定角位移与直线位移的关系。如丝杠旋转一圈，即表示伺服电机旋转一圈，其产生的直线位移是10mm，即直线位移s＝10/360*w，式中的w为伺服电机的角位移。因此只要精确控制伺服电机的角位移就能精确控制最终整个装置的直线位移。
76.由于滚柱丝杠是一个独立的暴露在高温环境中的一个部件，不仅会遭到高温环境的热辐射其高速运行时会产生大量的热量，因此必须对其进行冷却使其温升控制在合理的范围内，为了及时带走滚柱丝杠运行时产生的杂质及运行过程中产生的热量，采用循环油冷却，即采用一台小型稀油润滑站进行润滑油循环。
77.(4)实现液压伺服装置的性能：
78.由于建立了良好的冷却系统，使得电动伺服不仅能在高温环境中生存并且使其性能能得到充分的发挥。从运行性能角度来分析，液压伺服系统偏“柔性”耐冲击，电动伺服系统偏“刚性”，但电动伺服需获得与液压伺服的“柔性”还是有可能的，通过精细的调整伺服驱动器3的运行参数如pi(比例和积分)参数是能够达到的。伺服驱动器3的pi参数主要有三个环，即速度环、位置环、电流环，合理的调整这三环的参数则能实现快速响应、精确定位、刚柔性合适。
79.为了适应不同钢种、断面、拉速下所需的曲线族，在运动控制器21中建立数学模型，在上位操作站1中建立数据库，根据不同钢种、断面、拉速从数据库中调用出相应的参数，如振幅、振动频率、偏斜率，然后这些参数被下载至运动控制器21，运动控制器21中的数学模型根据接收到的参数从曲线族中生成一种曲线由于控制电动伺服振动装置，来满足生产工艺的需求。如果生产工艺变化，如拉速改变，着数学模型可根据新的拉速重新生成一个新的曲线满足振频、振幅的需求。
80.丝杠分为滚柱丝杠和滚珠丝杠两类，考虑到电动伺服振动装置承受的冲击较大，丝杠采用耐冲击的滚柱丝杠提高整个装置的耐冲击性。行星滚柱丝杆采用循环油冷却，在冷却同时可带走丝杠在高速运行时所产生杂质，使丝杠的运行环境更为清洁，延长了丝杠的使用寿命。行星滚柱丝杆的油冷却与其他冷却相比，如水冷却或气冷却相比大大减少了机油的乳化，更能为丝杠提供良好的运行环境。自动寻找机械零位，使初始化操作简单高效。
81.本发明确保了电动伺服装置在60-80c
°
环境中电动伺服振动装置的整体温度控制在45-50c
°
的范围，确保了设备在高温环境中正常运行。并通过数学模型根据钢种、断面、偏斜率、拉速等参数生成运行规律曲线族。该装置能产生不同的振动曲线，耐冲击、运行平稳、精度高、能够在线(不停机状态)根据需要设定振幅及偏斜率等参数满足生产工艺要求。
82.本发明公开了一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，其采用数字化控制，减少了
信号输送过程中的失真，提供了运行精度和可靠性。电动伺服与液压伺服相比可省去液压站和繁多的液压管道，最重要的是不需要不必担心液压油被污染以及泄漏等问题，具有投资低、维护简单、性能保证等优点。
83.本发明可在线修改参数，当控制参数确定后，结晶器电动伺服振动的控制系统按预设的控制模型产生模型中曲线族中的一根曲线，控制结晶器振动的上下振动，在结晶器振动过程的不同振幅、振频及偏斜率产生不同的正滑脱时间、负滑脱时间、滑脱量，满足生产工艺要求。耐冲击、过载能强。结晶器振动装置运行平稳柔和、加速、减速相应快，精度高。
84.本发明应用于方坯、矩形坯、圆坯连铸机(简称连铸机)的结晶器振动装置的传动。实际应用时可根据结晶器的断面、钢种的选择以及当前生产的拉速(浇铸速度)由软件中的数学模型合成运行规律曲线并计算出所需振动频率及振幅，确保不同的拉速(浇铸速度)时，保证结晶器振动装置产生所需的“正滑脱时间”和“负滑脱时间”保证铸坯在结晶器中的脱模，减少铸坯表面的振痕提高铸坯的表面质量。
85.本发明的实施原理为：伺服电机的特点具有快速响应及精准定位的特性，其响应时间及速度完全满足控制工艺的需求，根据拉速计算出当前的结晶器振动频率及振幅。振动频率f＝a+b*v，其中a(cpm)为初始频率，b(cpm)为拉速分量系数(斜率)，v(m/min)为拉速。振幅s＝s0+s1*v，其中s0(mm)为初始振幅，s1(mm)为拉速分量系数(斜率)。程序中的模型根据当前所需的振频及振幅按照设定的计算周期分别给出当前伺服电机所需的转速及电机转动的角度然后通过丝杠将其转换为直线运动。
86.参照图3，描述了这一过程，当程序模型计算出一个频率(速度)和当前的位置(振幅的瞬时值-s—0
‑‑
+s)给伺服驱动器，伺服驱动器根据伺服电机当前的位置与新位置的差值控制伺服电机的位置，同时通过尾部编码器的反馈修正误差。在不同的计算周期中不断的给出新的电机的频率(速度)和位置，伺服电机将运行出一个所需的连续曲线，达到控制结晶器运行规律的目的。
87.本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，其特征在于，包括操作站(1)、运动控制单元(2)、伺服驱动器(3)、电机伺服振动装置(4)以及网络设备(5)，所述操作站(1)通过所述网络设备(5)与运动控制单元(2)通讯连接，所述运动控制单元(2)与所述伺服驱动器(3)通讯连接，所述伺服驱动器(3)与所述电机伺服振动装置(4)控制连接，所述运动控制单元(2)与所述连铸机plc通讯连接；所述操作站(1)用于通过采集的实时运行参数用于设备运行状态的监控、历史数据的储存，以便运行信息的追溯；所述运动控制单元(2)用于接受所述操作站(1)的指令，同时反馈运行过程参数至所述操作站(1)；所述伺服驱动器(3)用于控制电机伺服振动装置(4)的运行，同时通过伺服电机尾部编码器的信号接入形成闭环控制，实现精准控制。2.根据权利要求1所述的一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，其特征在于，所述操作站(1)由数据库及监控画面、参数设定画面、历史数据画面组成，操作站(1)监控软由visualstudio2019的mfc编写，用于采集每个运动控制器(21)的实时运行数据和生产指令参数的下达，生产指令参数为模型提供算法参数。3.根据权利要求1所述的一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，其特征在于，所述运动控制单元(2)包括多个运动控制器(21)，每个所述运动控制器(21)均通过所述伺服驱动器(3)连接所述电机伺服振动装置(4)。4.根据权利要求3所述的一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，其特征在于，所述运动控制器(21)内的程序控制逻辑及数学模型在其cpu中运行，所述运动控制器(21)上设置有两个扩展模块；所述运动控制器(21)的一端通过ethernettcp/ip接口扩展模块与所述操作站(1)连接，另一端通过ethercat接口扩展模块与所述伺服驱动器(3)连接，通过该网络实现所述伺服驱动器(3)的参数上传与下载，以及控制指令的下达，从而实现对所述电动伺服振动装置的控制。5.根据权利要求3所述的一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，其特征在于，所述伺服驱动器(3)通过profibusdp网络实现与所述连铸机plc的通讯，接收连铸机的生产指令同时反馈运行信息至所述连铸plc。6.根据权利要求1所述的一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，其特征在于，所述电动伺服振动装置的运行特征参数通过调整所述伺服驱动器(3)内的速度环、电流环、位置环等参数实现。7.根据权利要求3所述的一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，其特征在于，所述运动控制器(21)上设置有触摸屏，所述触摸屏用于所述电动伺服振动装置初次使用的标定及日常维护，当系统切换至所述触摸屏操作时其运行与所述连铸机plc无关，操作逻辑由所述触摸屏上的模拟操作开关实现。8.根据权利要求1所述的一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，其特征在于，所述网络设备(5)包括一台八个接线口的交换机以及网线，所述交换机通过所述网线分别与所述操作站(1)以及所述运动控制单元(2)连接。9.根据权利要求1所述的一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，其特征在于，所述电机
伺服振动装置(4)包括伺服电机以及设置在所述伺服电机外侧的电机保护箱(41)，所述电机保护箱(41)的一端固定有下安装块(42)，另一端固定有用于冷却伺服电机的循环油冷却体(43)，所述循环油冷却体(43)远离所述电机保护箱(41)的一端固定有上安装块(44)；所述上安装块(44)内安装有上安装轴(441)，所述下安装块(42)内安装有下安装轴(421)，所述电机保护箱(41)上安装有电气接线盒(45)。10.根据权利要求9所述的一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，其特征在于，所述循环油冷却体(43)上开设有润滑冷却进油口(431)、润滑冷却出油口(432)以及油位观察窗(433)，所述电机保护箱(41)上开设有电机外部冷却进气口(411)、电机内部冷却进气口(412)以及电机冷却出气口(413)。

技术总结
本发明涉及一种连铸机结晶器电动伺服振动系统，包括操作站、运动控制单元、伺服驱动器、电机伺服振动装置以及网络设备，操作站通过网络设备与运动控制单元通讯连接，运动控制单元与伺服驱动器通讯连接，伺服驱动器与电机伺服振动装置控制连接，运动控制单元与连铸机PLC通讯连接；操作站用于通过采集的实时运行参数用于设备运行状态的监控、历史数据的储存，以便运行信息的追溯；运动控制单元用于接受操作站的指令，同时反馈运行过程参数至操作站；伺服驱动器用于控制电机伺服振动装置的运行，同时通过伺服电机尾部编码器的信号接入形成闭环控制，实现精准控制。实现精准控制。实现精准控制。


技术研发人员：熊成剑 吕龙厅 黎立强 田观清
受保护的技术使用者：上海新中冶金设备厂
技术研发日：2023.06.25
技术公布日：2023/9/6