一种MARKⅢ型液化天然气运输船的建造方法及船舶与流程

一种markⅲ型液化天然气运输船的建造方法及船舶
技术领域
1.本技术涉及船舶建造技术领域，具体而言，涉及一种markⅲ型液化天然气运输船的建造方法及船舶。


背景技术：

2.mark iii flex型液化天然气运输船的建造核心在于货物围护系统的施工，货物围护系统施工工序多、要求高、周期长，一般在8-10个月。因此，货物围护系统施工周期约占全船施工周期的1/2，占用大量的码头资源。
3.并且，在货物围护系统施工前，船舶需要进行压载舱强度试验。由于陆地地基承重受限的原因，常规压载舱强度试验无法在船台或船坞阶段开展，只能在水中进行，因此，船舶的压载舱强度试验在码头阶段进行。
4.在验证船舶的结构强度满足规范要求后才能进行货物围护系统的施工，因此，整船的系泊周期为12-16个月，从而造成船舶外板的防污漆在码头阶段淡水中浸泡超过12个月。防污涂料浸泡在淡水中时，盐分含量较海水中低，渗透梯度将会增大防污漆的吸水能力，高度吸水将会导致出现涂膜起泡、开裂、剥落等涂层缺陷。因此，船舶外板的防污漆浸泡超过6个月后，需要二次进坞，对防污漆进行清洁和修补，从而增加船舶的施工周期。
5.综上所述，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。


技术实现要素：

6.本技术实施例的目的在于提供一种markⅲ型液化天然气运输船的建造方法及船舶，其能够在货舱巨型总段完成后进行压载舱强度试验，使货物围护系统提前具备施工条件。
7.第一方面，提供了一种markⅲ型液化天然气运输船的建造方法，包括以下步骤：
8.在完成船舶的货舱巨型总段后，于浮船坞内进行所述货舱巨型总段的压载舱强度试验。
9.在完成所述货舱巨型总段的压载舱强度试验后，进行货物围护系统的第一阶段施工。
10.完成所述货物围护系统的第一阶段施工后，将货舱巨型总段驳运至船坞内进行艏总段、艉总段、机舱总段和上建总段的搭载，形成整船。在所述整船的搭载过程中，同时进行货物围护系统的第二阶段施工，以及对多个总段进行涂装施工。
11.将多个总段进行合拢，并进行剩余涂装施工。
12.进行船舶的码头舾装、试航以及交船，与此同时，进行货物围护系统的第三阶段施工，完成液化天然气运输船的建造。
13.在一种可实施的方式中，所述剩余涂装施工至少包括以下内容：对最后一度防污漆进行涂装。
14.在一种可实施的方式中，所述货物围护系统的第二阶段施工的完成度为70％。第
三阶段施工的完成度为100％。
15.在一种可实施的方式中，所述多个总段的涂装施工至少还包括以下内容：在所述货舱巨型总段入坞后，将外板使用高压淡水进行冲洗，以去除粘液、各类油或油脂，并进行盐分测试。
16.在一种可实施的方式中，在进行涂装前排空所有压载水。
17.在一种可实施的方式中，所述进行所述货舱巨型总段的压载舱强度试验至少还包括以下内容：将多个压载舱分为多个批次进行压载舱强度试验。
18.在一种可实施的方式中，所述压载舱强度试验至少包括以下内容：
19.将所述压载舱内注入净水至甲板面以上，注水结束后，静止预定时间段；在水压平稳后，检查并记录货舱的结构强度和变形情况；依次完成多组压载舱的强度试验。
20.在一种可实施的方式中，在将所述压载舱内注入净水的过程中，对浮船坞的浮态进行调整，以使浮船坞和货舱保持平浮状态。
21.根据本技术的第二方面，还提供了一种船舶，所述船舶为markⅲ型液化天然气运输船，所述markⅲ型液化天然气运输船根据第一方面提供的建造方法进行建造。
22.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
23.在本技术的技术方案中，通过在货舱巨型总段完成后进行压载舱强度试验，使货物围护系统提前具备施工条件。相较于现有技术中需要在码头阶段进行货物围护系统施工，本技术将货物围护系统的施工提前至总段阶段，从而减少码头施工周期，直接缩短垂直船底的淡水浸泡时间，使船舶垂直船底区域的淡水浸泡时间少于6个月，平船底区域的淡水浸泡时间少于8个月。并且通过控制船舶建造过程中的中间产品完整性，提高分段、总段预舾装率，提前实现出坞前垂直船底油漆完工涂装，在保证涂装施工质量的前提下，避免二次进坞，从而有效压缩工作周期，降低施工成本。
附图说明
24.图1是本发明实施例的markⅲ型液化天然气运输船的建造方法的流程图。
具体实施方式
25.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。
26.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
27.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语
在本发明中的具体含义。
28.此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
29.根据本技术的第一方面，参见图1，首先提供一种markⅲ型液化天然气运输船的建造方法，包括以下步骤：
30.s1、对钢板进行切割后进行组立获取多个分段。
31.需要说明的是，在所述分段的形成过程中，对焊接破损区域进行车间底漆跟踪补漆，以避免破损区域锈蚀。
32.s2、对所述分段进行涂装，使所述分段的平船底区域施工至防污漆完工装填，使所述分段的垂直传递区域施工至倒数第二度防污漆阶段。
33.需要说明的是，涂装的膜厚及颜色按照标准执行。
34.s3、将多个所述分段合拢成总段，并对成型的所述总段进行涂装。
35.具体的，将多个所述分段进行总组，分别形成货舱巨型总段、艏总段、艉总段、机舱总段和上建总段，对合拢的焊缝区域进行二次除锈及油漆修补。
36.需要说明的是，在步骤s3完成后，确定货舱巨型总段结构完整，在焊接交验结束后，货舱巨型总段内舾装件安装结束，明火作业清零，以形成完整性货舱巨型总段。
37.s4、对货舱巨型总段进行压载舱强度试验后，进行货舱巨型总段货物围护系统的第一阶段施工。
38.使用下水小车将货舱巨型总段移位至浮船坞内，将多个压载舱分为多个批次进行压载舱强度试验。由于货物围护系统施工对货舱内壳十面体的平整度要求高，压载舱强度试验会引起内壳十面体的变形，局部区域内壳板发生凸凹变化，导致绝缘板和次屏蔽发生褶皱，导致绝缘板和次屏蔽均需进行拆除、造成返工，因此会带来大量的施工成本、施工周期浪费，影响交船节点。因此在货物围护系统施工前完成货舱巨型总段的压载舱强度试验，在压载舱强度试验报验结束后，货舱内壳的应力应变得到释放，并对内壳十面体的变形超差及时修补，以满足货物围护系统施工对货舱内壳十面体的要求，以使货物围护系统货物围护系统具备施工条件，以利于进行货舱巨型总段货物围护系统的第一阶段施工。
39.具体的，将货舱压载舱强度试验分两组进行，船厂可根据自己的工装设备、生产计划制定各个压载舱强度试验的组合方案及相关推进计划。
40.本实施例中，将2#压载舱和3#压载舱设为一组，将1#压载舱和4#压载舱设为一组。
41.将其中一组压载舱内注入净水至甲板面以上，注水结束后，静止一段时间，待水压平稳后，检查并记录货舱内结构强度和变形情况，对外交验结束后，将压载水互驳至另一组压载舱内，同理进行另一组压载舱的强度试验。
42.在一种可实施的方式中，往压载舱内注水过程中，需不断调整浮船坞的浮态，保证浮船坞和货舱保持在平浮的状态。
43.s5、在整船搭载的同时，并联进行货舱巨型总段内货物围护系统的第二阶段施工。
44.在货舱巨型总段内货物围护系统施工预定时间段后，使用浮船坞将货舱巨型总段驳运至船坞内，进行艏总段、艉总段、机舱总段和上建总段的搭载，以形成整船。在整船搭载的同时，并联进行货舱巨型总段坞内货物围护系统的第二阶段施工及坞内涂装。
45.具体的，在货舱巨型总段入坞后，将外板使用高压淡水进行冲洗，以去除粘液、各类油或油脂，并进行盐分测试。
46.在一种可实施的方式中，在进行涂装前，排空所有压载水，避免施工表面结露从而影响外板油漆施工。
47.在一种可实施的方式中，在进行涂装前，修补货舱巨型总段的平直船底油漆破损区域，并对货舱内货物围护系统进行第二阶段施工，第二阶段施工的完成度为货物围护系统的70％。本实施例中，第二阶段施工为4个月。
48.s6、在船舶下水前完成涂装施工。
49.货舱巨型总段与其余总段合拢后，用高压淡水冲洗货舱巨型总段的垂直船底区域的防污漆表面，再用常规风动百洁布进行清理以去除相对牢固的漆雾及杂质。并将垂直船底的油漆缺陷部分打磨至清洁度为st3，执行标准为iso8501-1:2007。最后在修补原配套油漆后，再统喷一度防污漆。
50.需要说明的是，在步骤s6中，在施工最后一度防污漆之前，需确保平直船底区域的内部舱室六面体完整，舾装件安装完毕，结构缺陷修正完毕，即电焊、火工作业结束及油漆修补结束。
51.s7、进行码头舾装、试航及交船。并同时进行货物围护系统的第三阶段施工，保证货物围护系统100％完成施工。本实施例中，第三阶段施工为2-4个月。
52.根据本技术的第二方面，还提供了一种船舶，所述船舶为markⅲ型液化天然气运输船，所述markⅲ型液化天然气运输船根据第一方面提供的建造方法进行建造。
53.综上所述，本技术中货舱巨型总段通过浮船坞下水进行压载舱强度试验，使货物围护系统提前具备施工条件。相较于现有技术中需要在码头阶段进行货物围护系统施工，本技术将货物围护系统的施工提前至总段阶段，从而减少码头施工周期，直接缩短垂直船底的淡水浸泡时间，使船舶垂直船底区域的淡水浸泡时间少于6个月，平船底区域的淡水浸泡时间少于8个月。并且通过控制船舶建造过程中的中间产品完整性，提高分段、总段预舾装率，提前实现出坞前垂直船底油漆完工涂装，在保证涂装施工质量的前提下，避免二次进坞，从而有效压缩工作周期，降低施工成本。
54.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种markⅲ型液化天然气运输船的建造方法，其特征在于，包括以下步骤：在完成船舶的货舱巨型总段后，于浮船坞内进行所述货舱巨型总段的压载舱强度试验；在完成所述货舱巨型总段的压载舱强度试验后，进行货物围护系统的第一阶段施工；完成所述货物围护系统的第一阶段施工后，将货舱巨型总段驳运至船坞内进行艏总段、艉总段、机舱总段和上建总段的搭载，形成整船；在所述整船的搭载过程中，同时进行货物围护系统的第二阶段施工，以及对多个总段进行涂装施工；将多个总段进行合拢，并进行剩余涂装施工；进行船舶的码头舾装、试航以及交船，与此同时，进行货物围护系统的第三阶段施工，完成液化天然气运输船的建造。2.根据权利要求1所述的markⅲ型液化天然气运输船的建造方法，其特征在于，所述剩余涂装施工至少包括以下内容：对最后一度防污漆进行涂装。3.根据权利要求2所述的markⅲ型液化天然气运输船的建造方法，其特征在于，所述货物围护系统的第二阶段施工的完成度为70％；第三阶段施工的完成度为100％。4.根据权利要求2所述的markⅲ型液化天然气运输船的建造方法，其特征在于，所述多个总段的涂装施工至少还包括以下内容：在所述货舱巨型总段入坞后，将外板使用高压淡水进行冲洗，以去除粘液、各类油或油脂，并进行盐分测试。5.根据权利要求4所述的markⅲ型液化天然气运输船的建造方法，其特征在于，在进行涂装前排空所有压载水。6.根据权利要求1所述的markⅲ型液化天然气运输船的建造方法，其特征在于，所述进行所述货舱巨型总段的压载舱强度试验至少还包括以下内容：将多个压载舱分为多个批次进行压载舱强度试验。7.根据权利要求6所述的markⅲ型液化天然气运输船的建造方法，其特征在于，所述压载舱强度试验至少包括以下内容：将所述压载舱内注入净水至甲板面以上，注水结束后，静止预定时间段；在水压平稳后，检查并记录货舱的结构强度和变形情况；依次完成多组压载舱的强度试验。8.根据权利要求7所述的markⅲ型液化天然气运输船的建造方法，其特征在于，在将所述压载舱内注入净水的过程中，对浮船坞的浮态进行调整，以使浮船坞和货舱保持平浮状态。9.一种船舶，其特征在于，所述船舶为markⅲ型液化天然气运输船，所述船舶根据权利要求1-8中任一项所述的markⅲ型液化天然气运输船的建造方法进行建造。

技术总结
本申请提供一种MARKⅢ型液化天然气运输船的建造方法及船舶。所述方法包括：在完成船舶的货舱巨型总段后进行货舱巨型总段的压载舱强度试验，在完成压载舱强度试验后进行货物围护系统的第一阶段施工。在整船的搭载过程中，同时进行货物围护系统的第二阶段施工。在进行码头舾装、试航以及交船时，并联进行货物围护系统的第三阶段施工，完成液化天然气运输船的建造。本申请在货舱巨型总段完成后进行压载舱强度试验，使货舱货物围护系统提前具备施工条件。相较于现有技术中需要在码头阶段进行货物围护系统施工，将货物围护系统的施工提前至总段阶段，从而减少码头施工周期，缩短船舶外板的淡水浸泡时间，在保证涂装施工质量的前提下，避免二次进坞，从而有效压缩工作周期，降低施工成本。低施工成本。低施工成本。


技术研发人员：韩立维 丁怡文
受保护的技术使用者：江南造船（集团）有限责任公司
技术研发日：2023.07.11
技术公布日：2023/9/9