一种螺旋桨液压调速器的制作方法

1.本实用新型涉及液压变距螺旋桨技术领域，尤其是涉及一种螺旋桨液压调速器。


背景技术：

2.变距螺旋桨是在飞行中能根据飞行速度和高度自动(或人工)改变桨叶角的螺旋桨。起飞时，前进速度小，变距装置减小螺旋桨的桨叶角，这样就使发动机在最大转速和最大功率状态下工作，因而使螺旋桨产生最大的拉力。在平飞时，变距机构能使桨距变到与这种飞行状态相适应的高距桨，这时，在最大转速下螺旋桨能从发动机得到最大的有用功率。
3.变距螺旋桨在实际使用过程中，往往需要用到调速器来控制大小桨叶角变化，采用液压调速器对螺旋桨进行变距是当前应用最广的方法，采用滑油压力来推动螺旋桨变距。但是传统的调速器转速输出的位移容易处于一个动态的范围内，使得发动机的转速不能很快地稳定下来，甚至有可能稳定不下来，而发生严重的转速波动。需要提供一种能够更加精准调节螺旋桨变距的螺旋桨液压调速器。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种螺旋桨液压调速器，该螺旋桨液压调速器能够更加精准、灵敏的调节螺旋桨变距，结构稳定可靠。
5.本实用新型提供一种螺旋桨液压调速器，包括壳体，所述壳体一端连接端盖，所述端盖上设有调速器进油口、调速器出油口和螺旋桨进油口，所述壳体内部设有滑油增压装置，所述滑油增压装置包括内部中空的传动轴，所述传动轴一端穿过所述端盖向外延伸，所述传动轴上依次设有第二回油孔、第一回油孔和高压进油孔，所述第二回油孔靠近所述端盖，所述第二回油孔通过油路连通所述调速器出油口，所述第一回油孔通过油路连通所述螺旋桨进油口，所述滑油增压装置将所述壳体内部分为低压油腔及高压油腔，所述高压油腔通过所述高压进油孔连通所述传动轴内部油腔，所述低压油腔连通所述调速器进油口，所述传动轴内部设有所述分油杆，所述分油杆上设有贴合所述传动轴内表面的所述第一凸台和所述第二凸台，所述第一凸台可封闭所述第二回油孔，所述第二凸台可封闭所述第一回油孔和所述高压进油孔，所述分油杆远离所述端盖一端连接所述电动缸伸缩杆。
6.优选地，所述滑油增压装置包括泵壳，所述泵壳内部设有互相啮合的所述主动齿和所述从动齿，所述主动齿套设在所述传动轴上，所述主动齿位于所述第一回油孔与所述第二回油孔之间，所述从动齿与所述泵壳转动连接。
7.优选地，所述泵壳在所述高压油腔一侧设有与所述高压进油孔对应的通孔。
8.优选地，所述第一凸台与所述第二凸台之间的距离大于所述第一回油孔与所述第二回油孔之间的距离，所述第一凸台与所述第二凸台之间的距离小于所述第二回油孔与所述高压进油孔之间的距离。
9.优选地，所述壳体远离所述端盖的一端设有固定法兰，所述分油杆穿过所述固定法兰连接所述电动缸，所述电动缸连接所述固定法兰。
10.优选地，所述电动缸外侧罩设有所述尾盖，所述尾盖与所述壳体可拆卸连接。
11.优选地，所述电动缸连接控制器。
12.优选地，所述传动轴穿过所述端盖向外延伸的一端设有外花键，所述外花键连接发动机内花键轴。
13.优选地，所述端盖与所述壳体螺栓连接。
14.优选地，所述端盖与所述壳体之间设有密封圈。
15.有益效果：
16.本实用新型通过滑油增压装置对滑油进行了增压，而分油杆与传动轴之间的相互配合能够使滑油流入不同油路，进而对螺旋桨进行变距；电动缸能够精确控制分油杆的位置，调控更加灵敏，能够精准、灵敏的调节螺旋桨变距，结构稳定可靠。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本实用新型整体结构拆分示意图；
19.图2为本实用新型剖面示意图；
20.图3为本实用新型局部剖面示意图；
21.图4为本实用新型另一角度局部剖面示意图；
22.图5为本实用新型端盖结构示意图；
23.图6为本实用新型省略端盖的截面示意图；
24.图7为工作过程中螺旋桨变大距时，传动轴与分油杆位置关系；
25.图8为工作过程中螺旋桨不变距时，传动轴与分油杆位置关系；
26.图9为工作过程中螺旋桨变小距时，传动轴与分油杆位置关系。
27.附图标记说明：
28.1-端盖，2-主动齿，3-从动齿，4-密封圈，5-壳体，6-分油杆，7-固定法兰，8-电动缸，9-螺栓，10-尾盖，11-传动轴，12-外花键，13-泵壳，14-低压油腔，15-高压油腔，16-高压进油孔，17-第一回油孔，18-调速器进油口，19第二回油孔，20-螺旋桨进油口，21-调速器出油口，22-安装孔，23-第一凸台，24-第二凸台。
具体实施方式
29.下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了
便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
31.此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。在本实用新型的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
32.实施例1
33.如图1-9所示，一种螺旋桨液压调速器，包括壳体5，壳体5一端连接端盖1，端盖1与壳体5螺栓9连接，端盖1与壳体5之间设有密封圈4，确保密封性。端盖1上设有调速器进油口18、调速器出油口21和螺旋桨进油口20，壳体5内部设有滑油增压装置，滑油增压装置将壳体5内部分为低压油腔14及高压油腔15，低压油腔14连通调速器进油口18。滑油增压装置包括泵壳13，泵壳13内部设有互相啮合的主动齿2和从动齿3，主动齿2套设在传动轴11上，从动齿3与泵壳13转动连接。泵壳13两侧分别连通低压油腔14和高压油腔15。主动齿2和从动齿3相互分开形成低压，吸入滑油，并沿泵壳13将滑油推送至另一侧，另一侧主动齿2和从动齿3互相合拢对滑油进行增压，增压后的高压滑油进入高压油腔15。
34.传动轴11内部中空，一端穿过端盖1向外延伸，传动轴11上依次设有第二回油孔19、主动齿2、第一回油孔17和高压进油孔16，第二回油孔19靠近端盖1，第二回油孔19通过油路连通调速器出油口21，第一回油孔17通过油路连通螺旋桨进油口20，高压油腔15通过高压进油孔16连通传动轴11内部油腔，传动轴11内部设有分油杆6，分油杆6上设有贴合传动轴11内表面的第一凸台23和第二凸台24，第一凸台23可封闭第二回油孔19，第二凸台24可封闭第一回油孔17和高压进油孔16，第一凸台23和第二凸台24，分油杆6远离端盖1一端连接电动缸8伸缩杆。泵壳13在高压油腔15一侧设有与高压进油孔16对应的通孔。
35.第一凸台23与第二凸台24之间的距离大于第一回油孔17与第二回油孔19之间的距离，第一凸台23与第二凸台24之间的距离小于第二回油孔19与高压进油孔16之间的距离。壳体5远离端盖1的一端设有固定法兰7，电动缸8连接固定法兰7，分油杆6穿过固定法兰7连接电动缸8。电动缸8外侧罩设有尾盖10，尾盖10与壳体5可拆卸连接。电动缸8连接控制器，控制器通过采集到的螺旋桨转速控制电动缸8的运行进而使分油杆6在传动轴11内部发生位移，改变滑油的流动轨迹，进而推动螺旋桨变距。
36.传动轴11穿过端盖1向外延伸的一端设有外花键12，外花键12连接发动机内花键轴，通过发动机带动主动齿2的运行，进而实现对滑油的加压。端盖1上设有若干安装孔22，便于螺栓9连接发动机外壳，端盖1与发动机贴合，调速器进油口18、调速器出油口21和螺旋桨进油口20与发动机内部油路连接，确保连接的稳定性；螺旋桨进油口20连接发动机内部螺旋桨油腔。发动机为本领域常用设备，在此不对结构进行赘述。
37.工作过程：
38.假定螺旋桨油腔内进入高压油时，螺旋桨变大距；螺旋桨油腔内滑油流出时，螺旋桨变小距。
39.当螺旋桨需变大距，控制器打开电动缸8，电动缸8伸缩杆带动分油杆6向尾盖10一侧移动，分油杆6移动至第一凸台23封闭第二回油孔19，第一回油孔17和高压进油孔16位于第一凸台23与第二凸台24之间，此时第一回油孔17和高压进油孔16均连通传动轴11内腔，高压油腔15与螺旋桨油腔之间形成通路，如图7所示。滑油经滑油增压装置增压后进入高压油腔15，通过高压进油孔16进入传动轴11内腔，之后由第一回油孔17通过油路、螺旋桨进油口20，进入发动机内部螺旋桨油腔，使螺旋桨产生变距。
40.当螺旋桨无需变距，控制器打开电动缸8，电动缸8伸缩杆带动分油杆6移动至第一凸台23封闭第二回油孔19，第二凸台24封闭高压进油孔16，如图8所示。此时高压油腔15封闭，高压油腔15内高压滑油无法进入其他油路，螺旋桨油腔也在分油杆6作用下处于封闭状态，此时螺旋桨油腔保压，螺旋桨不发生变距。
41.当螺旋桨需变小距，控制器打开电动缸8，电动缸8伸缩杆带动分油杆6移动至第二凸台24封闭高压进油孔16，第一回油孔17和第二回油孔19位于第一凸台23与第二凸台24之间，第一回油孔17与第二回油孔19之间连通，如图9所示。此时高压油腔15封闭，高压油腔15内高压滑油无法进入其他油路，螺旋桨油腔内高压油经螺旋桨进油口20、第一回油孔17、传动轴11内腔、第二回油孔19流出，螺旋桨油腔泄压，此时螺旋桨变小距。
42.本实用新型通过控制器控制电动缸8的运行，进而控制分油杆6在传动轴11内部的位置，改变滑油的流动轨迹，实现调节螺旋桨油腔内压力，对螺旋桨进行变距控制，达到了精确控制桨距角变化的效果。
43.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

技术特征：
1.一种螺旋桨液压调速器，其特征在于，包括壳体，所述壳体一端连接端盖，所述端盖上设有调速器进油口、调速器出油口和螺旋桨进油口，所述壳体内部设有滑油增压装置，所述滑油增压装置包括内部中空的传动轴，所述传动轴一端穿过所述端盖向外延伸，所述传动轴上依次设有第二回油孔、第一回油孔和高压进油孔，所述第二回油孔靠近所述端盖，所述第二回油孔通过油路连通所述调速器出油口，所述第一回油孔通过油路连通所述螺旋桨进油口，所述滑油增压装置将所述壳体内部分为低压油腔及高压油腔，所述高压油腔通过所述高压进油孔连通所述传动轴内部油腔，所述低压油腔连通所述调速器进油口，所述传动轴内部设有分油杆，所述分油杆上设有贴合所述传动轴内表面的第一凸台和第二凸台，所述第一凸台可封闭所述第二回油孔，所述第二凸台可封闭所述第一回油孔和所述高压进油孔，所述分油杆远离所述端盖一端连接电动缸伸缩杆。2.根据权利要求1所述的螺旋桨液压调速器，其特征在于，所述滑油增压装置包括泵壳，所述泵壳内部设有互相啮合的主动齿和从动齿，所述主动齿套设在所述传动轴上，所述主动齿位于所述第一回油孔与所述第二回油孔之间，所述从动齿与所述泵壳转动连接。3.根据权利要求2所述的螺旋桨液压调速器，其特征在于，所述泵壳在所述高压油腔一侧设有与所述高压进油孔对应的通孔。4.根据权利要求1所述的螺旋桨液压调速器，其特征在于，所述第一凸台与所述第二凸台之间的距离大于所述第一回油孔与所述第二回油孔之间的距离，所述第一凸台与所述第二凸台之间的距离小于所述第二回油孔与所述高压进油孔之间的距离。5.根据权利要求1所述的螺旋桨液压调速器，其特征在于，所述壳体远离所述端盖的一端设有固定法兰，所述分油杆穿过所述固定法兰连接所述电动缸，所述电动缸连接所述固定法兰。6.根据权利要求1所述的螺旋桨液压调速器，其特征在于，所述电动缸外侧罩设有尾盖，所述尾盖与所述壳体可拆卸连接。7.根据权利要求1所述的螺旋桨液压调速器，其特征在于，所述电动缸连接控制器。8.根据权利要求1所述的螺旋桨液压调速器，其特征在于，所述传动轴穿过所述端盖向外延伸的一端设有外花键，所述外花键连接发动机内花键轴。9.根据权利要求1所述的螺旋桨液压调速器，其特征在于，所述端盖与所述壳体螺栓连接。10.根据权利要求1所述的螺旋桨液压调速器，其特征在于，所述端盖与所述壳体之间设有密封圈。

技术总结
本实用新型涉及液压变距螺旋桨技术领域，尤其是涉及一种螺旋桨液压调速器。包括壳体，壳体一端连接端盖，端盖上设有调速器进油口、调速器出油口和螺旋桨进油口，壳体内部设有滑油增压装置，将壳体内部分为低压油腔及高压油腔，滑油增压装置包括内部中空的传动轴，传动轴上设有连接不同油路的油孔，传动轴内部设有分油杆，分油杆远离端盖一端连接电动缸伸缩杆，通过调节分油杆在传动轴内部的位置连通不同油路。本实用新型通过滑油增压装置对滑油进行了增压，而分油杆与传动轴之间的相互配合能够使滑油流入不同油路，进而对螺旋桨进行变距；电动缸能够精确控制分油杆的位置，能够精准、灵敏的调节螺旋桨变距，结构稳定可靠。结构稳定可靠。结构稳定可靠。


技术研发人员：康国剑 刘兵兵 于靖波 张子俊 夏冉 雷乾乾 田佳浩
受保护的技术使用者：中国航天空气动力技术研究院
技术研发日：2022.12.20
技术公布日：2023/5/26