一种气缸活塞防压力回灌机构的制作方法

1.本实用新型涉及气缸技术领域，具体为一种气缸活塞防压力回灌机构。


背景技术：

2.气缸是引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件，在加工工件的固定中，气缸被广泛使用，在伸缩端固定安装夹件，用来抵住工件的表面，通入气体的过程中，内侧活塞被推挤，进而使得伸缩端牢固抵住工件，以确保后续对工件打孔、切割等加工步骤，防止加工过程中工件松动而影响加工的精度。
3.传统气缸的密封和稳定性较差，存在输入气压不稳定的问题，当采用气缸对物体进行支撑作用时，容易被负载压回活塞杆，容易因气压不稳导致活塞杆掉落，从而无法对对物品进行稳定的支撑作用，并且存在一定的安全隐患；同时在使用过程中，对气缸进行断气后，利用预先充入的气体来满足气缸支撑驱动时，也存在上述压力回灌的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种气缸活塞防压力回灌机构，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种气缸活塞防压力回灌机构，包括气缸本体、上缸座、下缸座以及锁板，所述上缸座、下缸座分别设置在气缸本体两端；所述气缸本体内部中空，在气缸本体内部配合安装有活塞板，所述活塞板连接有伸缩杆，所述伸缩杆从上缸座中穿出；所述锁板与伸缩杆顶部固定连接，在锁板两侧设置有自锁架；所述上缸座上对应设置有自锁槽，所述自锁架配合从自锁槽中穿过，并与上缸座相互锁死；所述上缸座、下缸座侧面设置有出气口和进气口，所述出气口和进气口均与气缸本体内部相连通；所述伸缩杆顶端设置有连接头。
6.优选的，所述自锁架两侧均匀设置有对称的自锁孔，所述自锁槽两侧设置有活动槽，所述活动槽中设置有自锁销，所述自锁销与自锁孔相互配合。
7.优选的，所述自锁孔倾斜朝下设置，所述自锁销倾斜方向与之相同；所述活动槽中倾斜固定有支撑杆，所述自锁销配合套在支撑杆上；所述支撑杆外部套有弹簧，所述弹簧与自锁销相连。
8.优选的，所述自锁销整体为圆柱形，其顶部设置为圆台状结构；所述自锁销侧面与上缸座外侧的拨块固定连接；所述上缸座表面设置有与自锁销长度方向相平行的滑槽，所述拨块沿着滑槽带动自锁销移动。
9.优选的，所述自锁架底部设置有限位部，所述限位部与自锁槽相互卡住。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过设置与伸缩杆一体式的锁板结构，利用自锁架与上缸座之间形成自锁结构，防止气缸出现压力回灌的问题，保证气缸的稳定性；装置整体结构简单，设计合理，易于操作使用。
附图说明
11.图1为本实用新型的结构示意图；
12.图2为本实用新型的图1中a处放大图；
13.图3为本实用新型的自锁销工作示意图；
14.图中标号：1、气缸本体；11、伸缩杆；12、连接头；2、上缸座；21、出气口；22、滑槽；23、拨块；24、自锁槽；25、活动槽；26、自锁销；27、支撑杆；28、弹簧；3、下缸座；31、进气口；4、锁板；41、自锁架；42、自锁孔；43、限位部。
具体实施方式
15.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
16.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
17.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
18.请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种气缸活塞防压力回灌机构，包括气缸本体1、上缸座2、下缸座3以及锁板4，所述上缸座2、下缸座3分别设置在气缸本体1两端；所述气缸本体1内部中空，在气缸本体1内部配合安装有活塞板，所述活塞板连接有伸缩杆11，所述伸缩杆11从上缸座2中穿出；所述锁板4与伸缩杆11顶部固定连接，在锁板4两侧设置有自锁架41；所述上缸座2上对应设置有自锁槽24，所述自锁架41配合从自锁槽24中穿过，并与上缸座2相互锁死；所述上缸座2、下缸座3侧面设置有出气口21和进气口31，所述出气口21和进气口31均与气缸本体1内部相连通；所述伸缩杆11顶端设置有连接头12。
19.进一步的，所述自锁架41两侧均匀设置有对称的自锁孔42，所述自锁槽24两侧设置有活动槽25，所述活动槽25中设置有自锁销26，所述自锁销26与自锁孔42相互配合。
20.进一步的，所述自锁孔42倾斜朝下设置，所述自锁销26倾斜方向与之相同；所述活动槽25中倾斜固定有支撑杆27，所述自锁销26配合套在支撑杆27上；所述支撑杆27外部套有弹簧28，所述弹簧28与自锁销26相连。
21.进一步的，所述自锁销26整体为圆柱形，其顶部设置为圆台状结构；所述自锁销26侧面与上缸座2外侧的拨块23固定连接；所述上缸座2表面设置有与自锁销26长度方向相平行的滑槽22，所述拨块23沿着滑槽22带动自锁销26移动。
22.进一步的，所述自锁架41底部设置有限位部43，所述限位部43与自锁槽24相互卡住。
23.工作原理：在实际的使用过程中，下缸座3上的进气口31向气缸本体1内部充入气体，气体推动活塞板移动，从而使伸缩杆11移动来达到工作的目的，连接头12起到与待驱动部位连接的目的。伸缩杆11端部的移动，带动锁板4随之移动；自锁架41亦随之一起移动，针对自锁架41的伸缩过程，存在两种情况，下面就这两种情况分别进行说明：
24.当自锁架41随着伸缩杆11向外伸缩时，自锁架41上的自锁孔42倾斜向下设置，自锁销26无法卡住自锁孔42，自锁架41向外的移动只受底部限位部43的限制。自锁销26在弹簧28的推动下向外移动，始终有卡入自锁孔42中的运动趋势。故而当自锁架41稳定后，自锁销26能够卡在对应的自锁孔42中，对自锁架41的回收进行限制。
25.当自锁架41随着伸缩杆11向内收回时，由于自锁销26向上倾斜设置，卡在向下开口的自锁孔42中，故而对自锁孔42朝下的运动进行限制，使其无法收回，从而起到自锁的目的。
26.需要回收伸缩杆11时，需要人工手动配合拨块23沿着滑槽22收回自锁销26，压制弹簧28，使自锁销26与自锁孔42脱离，从而解锁方便自锁架41进行移动。
27.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种气缸活塞防压力回灌机构，其特征在于：包括气缸本体(1)、上缸座(2)、下缸座(3)以及锁板(4)，所述上缸座(2)、下缸座(3)分别设置在气缸本体(1)两端；所述气缸本体(1)内部中空，在气缸本体(1)内部配合安装有活塞板，所述活塞板连接有伸缩杆(11)，所述伸缩杆(11)从上缸座(2)中穿出；所述锁板(4)与伸缩杆(11)顶部固定连接，在锁板(4)两侧设置有自锁架(41)；所述上缸座(2)上对应设置有自锁槽(24)，所述自锁架(41)配合从自锁槽(24)中穿过，并与上缸座(2)相互锁死；所述上缸座(2)、下缸座(3)侧面设置有出气口(21)和进气口(31)，所述出气口(21)和进气口(31)均与气缸本体(1)内部相连通；所述伸缩杆(11)顶端设置有连接头(12)。2.根据权利要求1所述的一种气缸活塞防压力回灌机构，其特征在于：所述自锁架(41)两侧均匀设置有对称的自锁孔(42)，所述自锁槽(24)两侧设置有活动槽(25)，所述活动槽(25)中设置有自锁销(26)，所述自锁销(26)与自锁孔(42)相互配合。3.根据权利要求2所述的一种气缸活塞防压力回灌机构，其特征在于：所述自锁孔(42)倾斜朝下设置，所述自锁销(26)倾斜方向与之相同；所述活动槽(25)中倾斜固定有支撑杆(27)，所述自锁销(26)配合套在支撑杆(27)上；所述支撑杆(27)外部套有弹簧(28)，所述弹簧(28)与自锁销(26)相连。4.根据权利要求2所述的一种气缸活塞防压力回灌机构，其特征在于：所述自锁销(26)整体为圆柱形，其顶部设置为圆台状结构；所述自锁销(26)侧面与上缸座(2)外侧的拨块(23)固定连接；所述上缸座(2)表面设置有与自锁销(26)长度方向相平行的滑槽(22)，所述拨块(23)沿着滑槽(22)带动自锁销(26)移动。5.根据权利要求1所述的一种气缸活塞防压力回灌机构，其特征在于：所述自锁架(41)底部设置有限位部(43)，所述限位部(43)与自锁槽(24)相互卡住。

技术总结
本实用新型涉及气缸技术领域，具体公开了一种气缸活塞防压力回灌机构，包括气缸本体、上缸座、下缸座以及锁板，所述上缸座、下缸座分别设置在气缸本体两端；所述气缸本体内部中空，在气缸本体内部配合安装有活塞板，所述活塞板连接有伸缩杆，所述伸缩杆从上缸座中穿出；所述锁板与伸缩杆顶部固定连接，在锁板两侧设置有自锁架；所述上缸座上对应设置有自锁槽，所述自锁架配合从自锁槽中穿过，并与上缸座相互锁死；所述上缸座、下缸座侧面设置有出气口和进气口，所述出气口、进气口均与气缸本体内部相连通；本实用新型通过设置与伸缩杆一体式的锁板结构，利用自锁架与上缸座之间形成自锁结构，防止气缸出现压力回灌的问题，保证气缸的稳定性。气缸的稳定性。气缸的稳定性。


技术研发人员：王贤武 李哲
受保护的技术使用者：合肥英仕博精密装备有限公司
技术研发日：2023.04.17
技术公布日：2023/9/16