一体化飞行器壳体的制作方法

1.本实用新型涉及飞行器壳体，具体涉及一体化飞行器壳体。


背景技术：

2.飞行器包括无人机或者载人机等一系列设备。现有飞行器通常包括外壳，以及外壳内部安装的各种电子器件，各电子器件之间通过导线或者排线进行电连接。这种方式存在以下缺陷：导线或者排线在外壳的内部裸露设置，在拆装、维修等操作过程中容易受损，甚至断裂，导致飞行器无法正常工作。此外，导线或者排线也会占据外壳的内部安装空间，进而使其他电子器件的布局、拆装和散热等受到影响；导线或者排线的数量较多时，走线容易凌乱，给拆装和维修带来不便。而且，现有外壳通常为塑料等材质，强度较差，容易破损。


技术实现要素：

3.本实用新型提供了一体化飞行器壳体，可以有效解决上述问题。
4.本实用新型是这样实现的：
5.一体化飞行器壳体，包括第二复合材料层体、第三复合材料层体、隔框和顶框，
6.所述第三复合材料层体与第二复合材料层体的边缘通过隔框、顶框相互固定连接，且第三复合材料层体与第二复合材料层体上下堆叠设置；
7.第三复合材料层体与第二复合材料层体之间还夹设有至少一导电片；所述导电片的两端均绕卷有保证电阻均匀的带绝缘层铜导线，并形成裸露在外的导电触点。
8.作为进一步改进的，第二复合材料层体的底面还固设有第一复合材料层体。
9.作为进一步改进的，所述第三复合材料层体和第二复合材料层体的端面均开设有用于卡接顶框的嵌槽。
10.作为进一步改进的，所述顶框的一端可转动地设置有异型对接板，所述第三复合材料层体的嵌槽内部设置有与异型对接板相适配的异型槽。
11.作为进一步改进的，所述顶框固接有两个安装块，所述异型对接板的两侧通过轴杆可转动地设置于两个安装块之间，并配设有使异型对接板朝异型槽内部转动的扭力卷簧。
12.作为进一步改进的，所述异型对接板还固设有若干上卡接凸起，所述异型槽设置有若干用于配合上卡接凸起的上对接槽。
13.作为进一步改进的，所述隔框的上、下圆弧边缘的内部分别固接有第一填充层与第二填充层，且所述第一填充层与所述第二填充层之间固接有若干加强筋。
14.作为进一步改进的，所述第一填充层与第二填充层为橡胶材质，用于提高所述隔框的强度。
15.作为进一步改进的，所述第一复合材料层体与第二复合材料层体均为玻璃纤维材质，所述第三复合材料层体为玻璃钢材质。
16.作为进一步改进的，所述隔框在对接所述第三复合材料层体的位置处固定连接有
若干嵌板；所述嵌板的前端面两侧均一体成型地设置有凸起部，且凸起部的外侧面开设有若干卡接槽；所述第三复合材料层体在每个导电片的两侧均设置有用于放置若干横板的边槽，所述横板的前端面固接有与所述卡接槽插接配合的横向凸起板，且横向凸起板的一端伸出边槽；
17.所述第三复合材料层体与导电片之间留置有用于安装所述嵌板的预留缝。
18.本实用新型的有益效果是：
19.(1)通过将导电片(铝片)与机体外壳一体化安装，保证机壳强度的同时，也提高了机壳的成型度，使机壳相当于电路板，从而大幅度提高电路的耐用性，同时，铝片的质地更轻，施工运输成本较低；而线缆可以与机体外壳一体化安装后，走线更加简便，组装也较为快捷，且碳纤维制成的机体外壳断裂后，其弹性模量小于线缆中的金属铜，从而可以保证在大于机体外壳的破坏量下，线缆不会断裂，致使线缆可以较为安全的与机体外壳形成一体。
20.(2)通过将带绝缘层铜导线与导电片(铝片)的两端绕至一圈，使导电片(铝片)通电后电阻保持均匀，防止直接将带绝缘层铜导线点焊在铝片上，造成较大电流的动力线电阻不均匀而烧断，提高安全性。
21.(3)通过嵌槽与顶框等结构的设定，可以较好的将机体外壳与其它壳体相组装拼接，保证机体外壳与其它壳体之间的牢固性，使之不会松动，同时，将两者拼接完成后，再通过现有的螺丝等其它连接件固定时，机体外壳与其它壳体之间不会滑动，提高密封性，也便于工作人员安装螺丝等其它连接件，较为快捷简便。
22.(4)通过隔框等机构的设定，可以较好的提高隔框的强度，避免隔框断裂，承受强度得到提高，提高隔框强度的同时，也可以提高机体机壳的强度，成型度更好。
23.(5)通过隔框与边槽等结构的设定，可以较好的将隔框与机体外壳拼接安装，同时，也可以将导电片较为安全的固定在第三复合材料层体上，保证导电片不会松动，利于后续的使用。
附图说明
24.为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
25.图1是本实用新型的主视图。
26.图2是本实用新型的爆炸图。
27.图3是本实用新型的右视图。
28.图4是本实用新型嵌板的顶视图。
29.图5是本实用新型隔框的剖视图。
30.图6是本实用新型第三复合材料层体与顶框的结构示意图。
31.图7是本实用新型第三复合材料层体的部分结构示意图。
32.图8是本实用新型a的放大图。
33.图9是本实用新型导电片的绕线结构示意图。
34.附图标号说明：
35.1、第一复合材料层体；2、第二复合材料层体；3、第三复合材料层体；4、隔框；5、导电片；6、嵌板；7、凹槽；8、顶框；9、卡接槽；10、第一填充层；11、第二填充层；12、加强筋；13、异型槽；14、上对接槽；15、安装块；16、轴杆；17、扭力卷簧；18、异型对接板；19、上卡接凸起；20、预留缝；21、边槽；22、横板；23、横向凸起板。
具体实施方式
36.为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
37.在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
38.参照图1-8所示，一体化飞行器壳体，包括第二复合材料层体2、第三复合材料层体3、隔框4和顶框8。具体地，第二复合材料层体2、第三复合材料层体3与第一复合材料层体1至少设置有三组，三组第二复合材料层体2、第三复合材料层体3与第一复合材料层体1包括但不限于三组，可以是四组或者若干组，根据实际需求选用合适的数量。
39.第三复合材料层体3与第二复合材料层体2的边缘通过隔框4、顶框8相互固定连接，且第三复合材料层体3与第二复合材料层体2上下堆叠设置。
40.第三复合材料层体3与第二复合材料层体2之间还夹设有至少一导电片5；导电片5的两端均绕卷有保证电阻均匀的带绝缘层铜导线(参照附图9)，并形成裸露在外的导电触点，同时导电片5的两端还可通过焊接类似电路板插座保证电阻均匀。
41.优选地，导电片5为铝片。外壳优选为碳纤维等导电性较好的材质，在生产制作时，优选采用浇筑等方式将铝片与外壳制成一体化配件，从而增强外壳的强度，减小设备后期组装难度，并且铝片与外壳的成型度较好，同时，可选用玻璃钢代替原有的绝缘层，而铝片与环氧树脂材质的玻璃钢的亲和力较高，故强度更高。铝片与外壳一体化设置，使外壳相当于一个电路板，大幅度提高电路的耐用性。
42.具体地，作为本实用新型的另外一种实施方式，导电片5还可以选用通用的线缆、铜以及碳纤维条片等导电材料。其中，线缆通过一个特定的u型槽(图中未表示)来走线排列，从而使线缆可以整齐的固定在外壳的夹层中，进而可以提高外壳的强度，也不会在机壳内晃动，还简化了组装步骤，并且线缆的形状不限定，根据使用需求选择合适线缆。
43.带绝缘层铜导线通过点焊的方式缠绕在导电片5的两端，且导电片5与带绝缘层铜导线缠绕完成后，再与第三复合材料层体3粘接安装，而缠绕至一圈的带绝缘层铜导线可以使铝片通电后电阻保持均匀，避免直接将带绝缘层铜导线点焊在铝片上，造成较大电流的
动力线电阻不均匀而烧断，提高安全性。
44.第二复合材料层体2的底面还粘接或一体成型设置有第一复合材料层体1。
45.第三复合材料层体3和第二复合材料层体2的端面均开设有用于卡接顶框8的嵌槽7。
46.顶框8的一端可转动地设置有异型对接板18，第三复合材料层体3的嵌槽7内部设置有与异型对接板18相适配的异型槽13，顶框8固接有两个安装块15，异型对接板18的两侧通过轴杆16可转动地设置于两个安装块15之间，并配设有使异型对接板18朝异型槽13内部转动的扭力卷簧17。具体地，扭力卷簧17套接安装在轴杆16的外壁，且扭力卷簧17的两端分别与安装块15和异型对接板18连接，进而使异型对接板18可以利用扭力卷簧17转动并回弹。异型对接板18还固设有若干上卡接凸起19。具体地，上卡接凸起19与异型对接板18通过焊接或一体成型设置。异型槽13设置有若干用于配合上卡接凸起19的上对接槽14。具体地，上对接槽14的内径略大于上卡接凸起19的外径。
47.组装嵌槽7与顶框8时，可将异型对接板18由扭力卷簧17向内侧翻折，翻折完成后，再将嵌槽7与顶框8拼接，利用扭力卷簧17的弹性，使异型对接板18向异型槽13方向回弹，进而使异型对接板18等结构与异型槽13等结构相互卡接，而嵌槽7与顶框8拼接后，两者之间预留有一钩取缝(图中未表示)，可利用铁制钩(厚度较小)插入嵌槽7与顶框8拼接所产生的钩取缝中，使铁制钩可以与异型对接板18钩接，并将异型对接板18与异型槽13完全卡接，保证嵌槽7与顶框8的牢固性，最后，再利用现有技术中的螺丝等连接部件再次固定，二次固定，效果更佳，由此可以使第一复合材料层体1、第二复合材料层体2、第三复合材料层体3以及导电片5组成的机体外壳便于与其它壳体连接，提高牢固性，不易松动。
48.隔框4的上、下圆弧边缘的内部分别固接有第一填充层10与第二填充层11。具体地，第一填充层10与第二填充层11粘贴固定在隔框4的内部。且第一填充层10与第二填充层11之间固接有若干加强筋12。具体地，加强筋12与第一填充层10和第二填充层11粘接固定。加强筋12为尼龙材质，以此来提高隔框4的强度，并且隔框4可以提高机体的强度，成型度更佳。
49.第一填充层10与第二填充层11为橡胶材质，用于提高隔框4的强度。
50.第一复合材料层体1与第二复合材料层体2均为玻璃纤维材质，第三复合材料层体3为玻璃钢材质。具体地，第一复合材料层体1、第二复合材料层体2与第三复合材料层体3的材质也可选用凯夫拉层以及碳纤维层(碳纤维为良导体，导电性较强)等材质，可根据实际需求添加合适材料层体，且与导电片5贴合的层体为绝缘层体。
51.隔框4在对接第三复合材料层体3的位置处固定连接有若干嵌板6。具体地，嵌板6通过焊接的方式与隔框4连接；嵌板6的前端面两侧均一体成型地设置有凸起部，且凸起部的外侧面开设有若干卡接槽9；第三复合材料层体3在每个导电片5的两侧均设置有用于放置若干横板22的边槽21，横板22的前端面固接有与卡接槽9插接配合的横向凸起板23，且横向凸起板23的一端伸出边槽21。具体地，横向凸起板23与横板22通过焊接或一体成型设置；
52.第三复合材料层体3与导电片5之间留置有用于安装嵌板6的预留缝20。五组导电片5均与第三复合材料层体3之间留置有预留缝20(图中未表示)。
53.本实用新型的工作原理：
54.将导电片5粘接安装在第一复合材料层体1、第二复合材料层体2与第三复合材料
层体3之间，使之形成一体，也可称为机体的外壳，随后，隔框4可利用嵌板6插入预留缝20中，而多组嵌板6凸起部上的卡接槽9恰好与横板22上的横向凸起板23适配并卡接，且嵌板6的凹陷处也与导电片5适配，进而可将导电片5卡接固定，由此，隔框4即可与第一复合材料层体1、第二复合材料层体2、第三复合材料层体3以及导电片5组合并拼接成一体，一体化设置不仅可以保证整个外壳的强度，也可以把外壳设计成一电路板，大幅度提高电路的耐用性；而导电片5也可以更换成线缆，线缆通过特殊设定，使其可以整齐排列在外壳结构之间，同样可以增强外壳的强度，也使线缆走线更加简便，组装更加快捷。
55.以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一体化飞行器壳体，包括第二复合材料层体(2)、第三复合材料层体(3)、隔框(4)和顶框(8)，其特征在于，所述第三复合材料层体(3)与第二复合材料层体(2)的边缘通过隔框(4)、顶框(8)相互固定连接，且第三复合材料层体(3)与第二复合材料层体(2)上下堆叠设置；第三复合材料层体(3)与第二复合材料层体(2)之间还夹设有至少一导电片(5)；所述导电片(5)的两端均绕卷有保证电阻均匀的带绝缘层铜导线，并形成裸露在外的导电触点。2.根据权利要求1所述的一体化飞行器壳体，其特征在于，第二复合材料层体(2)的底面还固设有第一复合材料层体(1)。3.根据权利要求1所述的一体化飞行器壳体，其特征在于，所述第三复合材料层体(3)和第二复合材料层体(2)的端面均开设有用于卡接顶框(8)的嵌槽(7)。4.根据权利要求3所述的一体化飞行器壳体，其特征在于，所述顶框(8)的一端可转动地设置有异型对接板(18)，所述第三复合材料层体(3)的嵌槽(7)内部设置有与异型对接板(18)相适配的异型槽(13)。5.根据权利要求4所述的一体化飞行器壳体，其特征在于，所述顶框(8)固接有两个安装块(15)，所述异型对接板(18)的两侧通过轴杆(16)可转动地设置于两个安装块(15)之间，并配设有使异型对接板(18)朝异型槽(13)内部转动的扭力卷簧(17)。6.根据权利要求4或5所述的一体化飞行器壳体，其特征在于，所述异型对接板(18)还固设有若干上卡接凸起(19)，所述异型槽(13)设置有若干用于配合上卡接凸起(19)的上对接槽(14)。7.根据权利要求1所述的一体化飞行器壳体，其特征在于，所述隔框(4)的上、下圆弧边缘的内部分别固接有第一填充层(10)与第二填充层(11)，且所述第一填充层(10)与所述第二填充层(11)之间固接有若干加强筋(12)。8.根据权利要求7所述的一体化飞行器壳体，其特征在于，所述第一填充层(10)与第二填充层(11)为橡胶材质，用于提高所述隔框(4)的强度。9.根据权利要求2所述的一体化飞行器壳体，其特征在于，所述第一复合材料层体(1)与第二复合材料层体(2)均为玻璃纤维材质，所述第三复合材料层体(3)为玻璃钢材质。10.根据权利要求1所述的一体化飞行器壳体，其特征在于，所述隔框(4)在对接所述第三复合材料层体(3)的位置处固定连接有若干嵌板(6)；所述嵌板(6)的前端面两侧均一体成型地设置有凸起部，且凸起部的外侧面开设有若干卡接槽(9)；所述第三复合材料层体(3)在每个导电片(5)的两侧均设置有用于放置若干横板(22)的边槽(21)，所述横板(22)的前端面固接有与所述卡接槽(9)插接配合的横向凸起板(23)，且横向凸起板(23)的一端伸出边槽(21)；所述第三复合材料层体(3)与导电片(5)之间留置有用于安装所述嵌板(6)的预留缝(20)。

技术总结
本实用新型提供了一体化飞行器壳体，包括第二复合材料层体、第三复合材料层体、隔框和顶框，所述第三复合材料层体与第二复合材料层体的边缘通过隔框、顶框相互固定连接，且第三复合材料层体与第二复合材料层体上下堆叠设置；第三复合材料层体与第二复合材料层体之间还夹设有至少一导电片。本实用新型可将导电片(铝片)和线缆与机体外壳组装并一体化设置，不仅提高机体外壳的强度，大幅度提高电路的耐用性，也可以使线缆走线简便，更加安全，同时，也提高了组装速度，利于使用；通过将带绝缘层铜导线与导电片(铝片)的两端绕至一圈，使导电片(铝片)通电后电阻保持均匀，提高了安全性。提高了安全性。提高了安全性。


技术研发人员：余新峰 康成博
受保护的技术使用者：厦门云轮智能科技有限公司
技术研发日：2022.12.09
技术公布日：2023/5/4