样条挤塑装置的制作方法

1.本发明涉及挤塑机模具的技术领域，尤其是涉及样条挤塑装置。


背景技术：

2.挤塑是一种热塑性塑料成型的重要工艺，是将塑料原料加热呈黏流状态，通过挤塑模具成为形状相仿的样条，然后进行冷却定型。
3.目前，由于塑料的导热性差，自然冷却所需的时间较长，现有技术在对成型的塑料样条进行冷却时，通常是通过吹冷风或者喷淋冷水的方式进行冷却，使塑料样条的温度快速下降。
4.针对上述技术方案，对样条冷却的过程缺乏控制，样条的局部快速冷却容易导致裂痕产生，对塑料的外观和性能造成影响，提高了次品率，进而降低了样条的生产效率。


技术实现要素：

5.为了提高样条的生产效率，本发明提供样条挤塑装置。
6.本发明提供的样条挤塑装置，采用如下的技术方案：样条挤塑装置，包括机架、挤塑机、出料机构以及成型机构，所述挤塑机设置在所述机架上，所述出料机构设置在所述挤塑机的输出端，所述成型机构设置在所述出料机构上；所述成型机构包括第一模具、第二模具、冷却组件、真空组件以及压紧组件，所述第一模具上开设有凹槽以及注塑孔，所述第二模具上开设有凸槽，所述凸槽与所述凹槽结合形成注塑腔，所述第一模具内部还开设有冷却腔，所述真空组件用于对所述注塑腔抽真空，所述压紧组件用于压紧第一模具和第二模具，所述冷却组件包括进水快接头、出水快接头、进水管、出水管以及冷却水泵，所述冷却水泵设置在所述机架上，所述进水快接头设置在所述第一模具远离所述注塑孔的一端，所述出水快接头设置在所述第一模具靠近所述注塑孔的一端，所述进水管一端通过所述进水快接头与所述冷却腔连通，所述进水管另一端与所述冷却水泵的输出端连通，所述出水管一端通过所述出水快接头与所述冷却腔连通，所述出水管另一端与所述冷却水泵的输入端连通。
7.通过采用上述技术方案，挤塑机将塑料原料加热后挤入出料机构中，熔融状态下的原料通过出料机构以及注塑孔进入注塑腔中，真空组角对注塑腔进行抽气，有利于排出注塑腔中的气体，降低了样条产生气泡的概率，进而降低了对样条外观和性能的影响，冷却水泵通过进水管以及进水快接头对冷却腔进行加水，温度较低的冷却水先对注塑腔中远离注塑孔一端的塑料原料进行冷却，冷却水在流动的过程中逐渐吸热升温，升温后的冷却水通过出水快接头以及出水管回到冷却水泵中循环，使注塑腔远离注塑孔一端的塑料原料被提前冷却，靠近注塑孔一端的塑料原料被缓慢冷却，有利于塑料原料较为充实的填充在注塑腔中，降低了成型后的样条在冷却的过程中发生收缩开裂的概率，在塑料原料充满注塑腔后，冷却水泵对冷却水进一步缓慢降温，使冷却水以更低的温度对样条进行冷却，使成型
后的样条快速冷却成型，降低了自然冷却所需的时间，如此设置，利用冷却水在冷却腔中流动的冷却方式，替代了传统的喷冷水或吹冷风的冷却方式，降低了因局部快速冷却导致塑料样条产生裂痕的概率，降低了对样条外观和性能的影响，提高了塑料板的挤出成型效果，进而提高了生产效率。
8.可选的，所述冷却组件还包括控温仪，所述控温仪设置在所述冷却水泵上，所述控温仪与所述冷却水泵电信号连接。
9.通过采用上述技术方案，控温仪对冷却水泵中的水温进行调节，在塑料原料充满注塑腔后，控温仪将信号传递给冷却水泵，冷却水泵对冷却水进一步缓慢降温，使冷却水以更低的温度对样条进行冷却，使成型后的样条快速冷却成型，如此设置，控温仪控制冷却水泵按照程序降温，有利于提高冷却水泵降温的准确性和可靠性，降低了自然冷却所需的时间，提高了生产效率。
10.可选的，所述冷却组件还包括温度传感器，所述温度传感器设置在所述第一模具上，所述温度传感器用于检测所述冷却腔中的温度，所述温度传感器与所述控温仪电信号连接。
11.通过采用上述技术方案，温度传感器对冷却腔中冷却水的温度进行检测，并将信号传递给控温仪，控温仪将信号传递给冷却水泵，对冷却水的温度进行修正，有利于提高控温仪控温的准确性和可靠性，降低了次品率，进而提高了生产效率。
12.可选的，所述真空组件包括气管、冷阱以及真空泵，所述第一模具远离所述注塑孔的一端开设有气孔，所述气孔与所述注塑腔连通，所述冷阱以及所述真空泵均设置在所述机架上，所述气管一端与所述气孔连通，所述气管另一端与所述冷阱的输入端连通，所述冷阱的输出端通过管道与所述真空泵的输入端连通。
13.通过采用上述技术方案，真空泵依次通过冷阱、气管以及气孔对注塑腔进行抽气，空气通过冷阱进行冷却，降低了高温空气对真空泵的损伤，有利于排出注塑腔中的气体，降低了样条产生气泡的概率，进而降低了对样条外观和性能的影响，降低了次品率，提高了生产效率。
14.可选的，所述压紧组件包括第一螺栓以及第二螺栓，所述第一螺栓设置在所述第二模具远离所述注塑孔的一端，所述第二螺栓设置在所述第二模具靠近所述注塑孔的一端，所述第二模具通过所述第一螺栓以及所述第二螺栓连接在所述第一模具上。
15.通过采用上述技术方案，在对装置进行安装时，将第一模具安装在出料机构上，通过第一螺栓以及第二螺栓将第二模具压紧在第一模具上，有利于提高第一模具和第二模具之间的密封性，进而提高注塑腔的密封性，降低对样条外观和性能的影响，进而降低了次品率。
16.可选的，所述出料机构包括连接套，所述连接套一端设置在所述挤塑机的输出端，所述连接套另一端设置在所述第一模具上且与所述注塑孔连通，所述连接套内开设有出料流道。
17.通过采用上述技术方案，在对装置进行安装时，将第一模具安装在连接套上，将第二模具通过第一螺栓以及第二螺栓压紧在第一模具上，挤塑机将塑料原料加热后挤入出料流道中，熔融状态下的原料通过注塑孔进入注塑腔中。
18.可选的，所述出料流道的形状为喇叭形。
19.通过采用上述技术方案，设置出料流道的形状为喇叭形，使得被挤出的塑料融熔体在流动过程中各层面的压力均匀，流速增快，温度均匀，喇叭型流道内不存在死角，在挤出的过程中降低了僵块产生的概率。
20.可选的，所述出料机构还包括加热套，所述加热套设置在所述连接套上。
21.通过采用上述技术方案，挤塑机将塑料原料加热后挤入出料流道中，加热套对熔融状态下的原料进行加热保温，有利于维持原料的流动性和均匀性，进而降低了对样条外观和性能的影响，降低了次品率，提高了生产效率。
22.综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：1.通过冷却组件的设置，使注塑腔远离注塑孔一端的塑料原料被提前冷却，靠近注塑孔一端的塑料原料被缓慢冷却，有利于塑料原料较为充实的填充在注塑腔中，降低了成型后的样条在冷却的过程中发生收缩开裂的概率，在塑料原料充满注塑腔后，冷却水泵对冷却水进一步缓慢降温，使冷却水以更低的温度对样条进行冷却，使成型后的样条快速冷却成型，降低了自然冷却所需的时间，如此设置，利用冷却水在冷却腔中流动的冷却方式，替代了传统的喷冷水或吹冷风的冷却方式，降低了因局部快速冷却导致塑料样条产生裂痕的概率，降低了对样条外观和性能的影响，提高了塑料板的挤出成型效果，进而提高了生产效率。
23.2.通过控温仪以及温度传感器的设置，在塑料原料充满注塑腔后，控温仪将信号传递给冷却水泵，冷却水泵对冷却水进一步缓慢降温，使冷却水以更低的温度对样条进行冷却，使成型后的样条快速冷却成型，温度传感器对冷却腔中冷却水的温度进行检测，并将信号传递给控温仪，控温仪将信号传递给冷却水泵，对冷却水的温度进行修正，如此设置，控温仪控制冷却水泵按照程序降温，有利于提高冷却水泵降温的准确性和可靠性，降低了自然冷却所需的时间。
24.3.通过真空组件的设置，真空泵依次通过冷阱、气管以及气孔对注塑腔进行抽气，空气通过冷阱进行冷却，降低了高温空气对真空泵的损伤，有利于排出注塑腔中的气体，降低了样条产生气泡的概率，进而降低了对样条外观和性能的影响，降低了次品率。
附图说明
25.图1是本发明实施例的整体结构示意图；图2是图1中沿a-a方向的剖面图；图3是图1中沿b-b方向的剖面图；图4是第一模具的结构示意图；图5是图4中沿c-c方向的剖面图；图6是第二模具的结构示意图。
26.附图标记说明：100、机架；200、挤塑机；300、成型机构；310、第一模具；311、凹槽；312、注塑孔；313、冷却腔；314、气孔；320、第二模具；321、凸槽；322、注塑腔；330、冷却组件；331、进水快接头；332、出水快接头；333、进水管；334、出水管；335、冷却水泵；336、控温仪；337、温度传感器；340、真空组件；341、气管；342、冷阱；343、真空泵；350、压紧组件；351、第一螺栓；352、第二螺栓；400、出料机构；410、连接套；411、出料流道；420、加热套。
具体实施方式
27.以下结合图1-图6对本发明作进一步详细说明。
28.本发明实施例公开了样条挤塑装置，参照图1，包括机架100、挤塑机200、出料机构400以及成型机构300，所述挤塑机200设置在所述机架100上，所述出料机构400设置在所述挤塑机200的输出端，所述成型机构300设置在所述出料机构400上。
29.参照图1-图6，所述出料机构400包括连接套410以及加热套420，所述成型机构300包括第一模具310、第二模具320、冷却组件330、真空组件340以及压紧组件350，所述冷却组件330包括进水快接头331、出水快接头332、进水管333、出水管334、冷却水泵335、控温仪336以及温度传感器337，所述真空组件340包括气管341、冷阱342以及真空泵343，所述压紧组件350包括第一螺栓351以及第二螺栓352；所述连接套410一端通过螺栓固定连接在所述挤塑机200的输出端，所述连接套410另一端通过螺栓固定连接在所述第一模具310上，所述连接套410内开设有出料流道411，所述出料流道411的形状为喇叭形，所述加热套420通过螺栓固定连接在所述连接套410的内周面上，所述第一模具310上开设有凹槽311以及注塑孔312，所述挤塑机200的输出端通过所述连接套410与所述注塑孔312连通，所述第二模具320上开设有凸槽321，所述凸槽321与所述凹槽311结合形成注塑腔322，所述第一模具310内部还开设有冷却腔313，所述冷却水泵335通过螺栓固定连接在所述机架100上，所述进水快接头331通过螺栓固定连接在所述第一模具310远离所述注塑孔312的一端，所述出水快接头332通过螺栓固定连接在所述第一模具310靠近所述注塑孔312的一端，所述进水管333一端通过所述进水快接头331与所述冷却腔313连通，所述进水管333另一端与所述冷却水泵335的输出端连通，所述出水管334一端通过所述出水快接头332与所述冷却腔313连通，所述出水管334另一端与所述冷却水泵335的输入端连通，所述控温仪336连接安装在所述冷却水泵335上，所述控温仪336与所述冷却水泵335电信号连接，所述温度传感器337连接安装在所述第一模具310上，所述温度传感器337用于检测所述冷却腔313中的温度，所述温度传感器337与所述控温仪336电信号连接，所述第一模具310远离所述注塑孔312的一端开设有气孔314，所述气孔314与所述注塑腔322连通，所述冷阱342以及所述真空泵343均通过螺栓固定连接在所述机架100上，所述气管341一端与所述气孔314连通，所述气管341另一端与所述冷阱342的输入端连通，所述冷阱342的输出端通过管道与所述真空泵343的输入端连通，所述第一螺栓351连接在所述第二模具320远离所述注塑孔312的一端，所述第二螺栓352连接在所述第二模具320靠近所述注塑孔312的一端，所述第二模具320通过所述第一螺栓351以及所述第二螺栓352固定连接在所述第一模具310上。
30.挤塑机200将塑料原料加热后挤入出料流道411中，加热套420对原料进行保温，有利于维持原料的流动性和均匀性，熔融状态下的原料通过注塑孔312进入注塑腔322中，真空泵343依次通过冷阱342、气管341以及气孔314对注塑腔322进行抽气，空气通过冷阱342进行冷却，降低了高温空气对真空泵343的损伤，有利于排出注塑腔322中的气体，降低了样条产生气泡的概率，进而降低了对样条外观和性能的影响，冷却水泵335通过进水管333以及进水快接头331对冷却腔313进行加水，温度较低的冷却水先对注塑腔322中远离注塑孔312一端的塑料原料进行冷却，冷却水在流动的过程中逐渐吸热升温，升温后的冷却水通过出水快接头332以及出水管334回到冷却水泵335中循环，使注塑腔322远离注塑孔312一端的塑料原料被提前冷却，靠近注塑孔312一端的塑料原料被缓慢冷却，有利于塑料原料较为
充实的填充在注塑腔322中，降低了成型后的样条在冷却的过程中发生收缩开裂的概率，降低了对样条外观和性能的影响，利用冷却水在冷却腔313中流动的冷却方式，替代了传统的喷冷水或吹冷风的冷却方式，降低了因局部快速冷却导致塑料样条产生裂痕的概率，提高了塑料板的挤出成型效果，控温仪336对冷却水泵335中的水温进行调节，在塑料原料充满注塑腔322后，控温仪336将信号传递给冷却水泵335，冷却水泵335对冷却水进行缓慢降温，使成型后的样条快速均匀地冷却下来，降低了自然冷却所需的时间，提高了生产效率；温度传感器337对冷却腔313中冷却水的温度进行检测，并将信号传递给控温仪336，控温仪336将信号传递给冷却水泵335，对冷却水的温度进行修正，有利于提高控温仪336控温的准确性和可靠性，降低了次品率，提高了生产效率。
31.本发明实施例样条挤塑装置的实施原理为：在对装置进行安装时，将第一模具310安装在连接套410上，将第二模具320通过第一螺栓351以及第二螺栓352压紧在第一模具310上，挤塑机200将塑料原料加热后挤入出料流道411中，加热套420对原料进行保温，熔融状态下的原料通过注塑孔312进入注塑腔322中，真空泵343依次通过冷阱342、气管341以及气孔314对注塑腔322进行抽气，空气通过冷阱342进行冷却，冷却水泵335通过进水管333以及进水快接头331对冷却腔313进行加水，温度较低的冷却水先对注塑腔322中远离注塑孔312一端的塑料原料进行冷却，冷却水在流动的过程中逐渐吸热升温，升温后的冷却水通过出水快接头332以及出水管334回到冷却水泵335中循环，使注塑腔322远离注塑孔312一端的塑料原料被提前冷却，靠近注塑孔312一端的塑料原料被缓慢冷却，控温仪336对冷却水泵335中的水温进行调节，在塑料原料充满注塑腔322后，控温仪336将信号传递给冷却水泵335，冷却水泵335对冷却水进行缓慢降温；温度传感器337对冷却腔313中冷却水的温度进行检测，并将信号传递给控温仪336，控温仪336将信号传递给冷却水泵335，对冷却水的温度进行修正。
32.以上均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.样条挤塑装置，其特征在于：包括机架（100）、挤塑机（200）、出料机构（400）以及成型机构（300），所述挤塑机（200）设置在所述机架（100）上，所述出料机构（400）设置在所述挤塑机（200）的输出端，所述成型机构（300）设置在所述出料机构（400）上；所述成型机构（300）包括第一模具（310）、第二模具（320）、冷却组件（330）、真空组件（340）以及压紧组件（350），所述第一模具（310）上开设有凹槽（311）以及注塑孔（312），所述第二模具（320）上开设有凸槽（321），所述凸槽（321）与所述凹槽（311）结合形成注塑腔（322），所述第一模具（310）内部还开设有冷却腔（313），所述真空组件（340）用于对所述注塑腔（322）抽真空，所述压紧组件（350）用于压紧第一模具（310）和第二模具（320），所述冷却组件（330）包括进水快接头（331）、出水快接头（332）、进水管（333）、出水管（334）以及冷却水泵（335），所述冷却水泵（335）设置在所述机架（100）上，所述进水快接头（331）设置在所述第一模具（310）远离所述注塑孔（312）的一端，所述出水快接头（332）设置在所述第一模具（310）靠近所述注塑孔（312）的一端，所述进水管（333）一端通过所述进水快接头（331）与所述冷却腔（313）连通，所述进水管（333）另一端与所述冷却水泵（335）的输出端连通，所述出水管（334）一端通过所述出水快接头（332）与所述冷却腔（313）连通，所述出水管（334）另一端与所述冷却水泵（335）的输入端连通。2.根据权利要求1所述的样条挤塑装置，其特征在于：所述冷却组件（330）还包括控温仪（336），所述控温仪（336）设置在所述冷却水泵（335）上，所述控温仪（336）与所述冷却水泵（335）电信号连接。3.根据权利要求2所述的样条挤塑装置，其特征在于：所述冷却组件（330）还包括温度传感器（337），所述温度传感器（337）设置在所述第一模具（310）上，所述温度传感器（337）用于检测所述冷却腔（313）中的温度，所述温度传感器（337）与所述控温仪（336）电信号连接。4.根据权利要求1所述的样条挤塑装置，其特征在于：所述真空组件（340）包括气管（341）、冷阱（342）以及真空泵（343），所述第一模具（310）远离所述注塑孔（312）的一端开设有气孔（314），所述气孔（314）与所述注塑腔（322）连通，所述冷阱（342）以及所述真空泵（343）均设置在所述机架（100）上，所述气管（341）一端与所述气孔（314）连通，所述气管（341）另一端与所述冷阱（342）的输入端连通，所述冷阱（342）的输出端通过管道与所述真空泵（343）的输入端连通。5.根据权利要求1所述的样条挤塑装置，其特征在于：所述压紧组件（350）包括第一螺栓（351）以及第二螺栓（352），所述第一螺栓（351）设置在所述第二模具（320）远离所述注塑孔（312）的一端，所述第二螺栓（352）设置在所述第二模具（320）靠近所述注塑孔（312）的一端，所述第二模具（320）通过所述第一螺栓（351）以及所述第二螺栓（352）连接在所述第一模具（310）上。6.根据权利要求1-5中任意一项所述的样条挤塑装置，其特征在于：所述出料机构（400）包括连接套（410），所述连接套（410）一端设置在所述挤塑机（200）的输出端，所述连接套（410）另一端设置在所述第一模具（310）上且与所述注塑孔（312）连通，所述连接套（410）内开设有出料流道（411）。7.根据权利要求6所述的样条挤塑装置，其特征在于：所述出料流道（411）的形状为喇叭形。
8.根据权利要求6所述的样条挤塑装置，其特征在于：所述出料机构（400）还包括加热套（420），所述加热套（420）设置在所述连接套（410）上。

技术总结
本发明涉及样条挤塑装置，涉及挤塑机模具的技术领域。其包括机架、挤塑机、出料机构以及成型机构，所述挤塑机设置在所述机架上，所述出料机构设置在所述挤塑机的输出端，所述成型机构设置在所述出料机构上；所述成型机构包括第一模具、第二模具、冷却组件、真空组件以及压紧组件，所述第一模具上开设有凹槽以及注塑孔，所述第二模具上开设有凸槽，所述凸槽与所述凹槽结合形成注塑腔，所述第一模具内部还开设有冷却腔，所述真空组件用于对所述注塑腔抽真空，所述压紧组件用于压紧第一模具和第二模具。本发明提高了样条的生产效率。本发明提高了样条的生产效率。本发明提高了样条的生产效率。


技术研发人员：韩钰 徐依 司基耀
受保护的技术使用者：山东海丽管道科技有限公司
技术研发日：2023.07.19
技术公布日：2023/9/19