轴承箱、动力设备和循环润滑系统的制作方法

1.本技术涉及轴承润滑技术领域，特别是涉及轴承箱、动力设备和循环润滑系统。


背景技术：

2.轴承箱是一种用于支撑和润滑轴承的箱体零件。轴承箱内的轴承通过对主轴进行支撑，可辅助主轴旋转，进而传递动力。
3.目前的轴承箱在对轴承进行装配时，大多为前后双向装配，装配时不易对各轴承进行定位，导致装配较为困难且装配精度难以保证。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对上述轴承装配较为困难且装配精度难以保证的问题，提供一种轴承箱、动力设备和循环润滑系统。
5.第一方面，一种轴承箱，包括：
6.箱壳，包括箱体和至少一个端盖，所述端盖可拆卸连接于所述箱体上；
7.主轴，穿设在所述箱体和所述端盖上，所述主轴的外周面上凸设有第一抵接部；
8.轴承组件，套设在所述主轴上，并位于所述箱体的内侧，沿所述主轴的轴向，所述轴承组件具有第一端部和第二端部，所述第一端部与所述箱壳面向所述端盖的一侧抵接，所述第二端部与所述端盖和所述第一抵接部抵接。
9.在其中一个实施例中，所述主轴的外周面上还凸设有第二抵接部，所述第二抵接部与所述第一抵接部沿所述主轴的轴向间隔设置，所述轴承组件包括依序设置且相互抵接的第一轴承、第一定位套、第二轴承、第二定位套和第三轴承，所述第三轴承与所述第一抵接部抵接，所述第一定位套面向所述第一抵接部的侧面与所述第二抵接部抵接。
10.在其中一个实施例中，所述端盖设有两个，沿所述主轴的轴向，两个所述端盖分别连接在所述箱体的两侧，所述第一轴承和所述第三轴承分别与两个所述端盖抵接；所述第一定位套活动套设在所述主轴上并与所述主轴密封连接，且在所述第一定位套与所述主轴之间具有密闭的空腔，所述主轴上设有连通外界与所述空腔的液压通道。
11.在其中一个实施例中，所述主轴的外周面上还凸设有第三抵接部，所述第三抵接部与所述第二抵接部沿所述主轴的轴向间隔设置；所述第一定位套的内周面上设有凹陷部，所述第三抵接部位于所述凹陷部内，所述主轴的外周壁、所述第三抵接部和所述凹陷部配合围成所述空腔。
12.在其中一个实施例中，所述箱壳内具有第一腔室、第二腔室和第三腔室，所述第一轴承、所述第二轴承和所述第三轴承一一对应地位于所述第一腔室、所述第二腔室和所述第三腔室内，所述第二轴承为推力轴承，且所述第一腔室内气体能经所述第二轴承单向导入所述第三腔室，所述箱壳上设有连通外界与所述第三腔室的连通孔。
13.在其中一个实施例中，所述轴承箱还包括油位调节器，所述油位调节器设置在所述连通孔上，并与出油管道连通。
14.上述轴承箱，可通过第一抵接部实现对主轴上的轴承组件的定位，使装配过程中可将套设有轴承组件的主轴单侧穿设在箱体上，并在轴承组件向箱体内移动直至其第一端部与箱体抵接后，可通过第一抵接部的定位使轴承组件不会从主轴上脱出，以便端盖与箱体固定完成装配，相较于不易定位的双向装配方式，本技术通过单向装配方式，可有效降低装配难度，保证轴承组件与箱壳间的结构紧凑性，进而保证装配精度。
15.第二方面，一种动力设备，包括动力单元、转子单元和上述任一实施例中的轴承箱，所述动力单元连接于所述轴承箱的主轴的轴向一端，所述转子单元连接于所述主轴的轴向另一端。
16.在其中一个实施例中，所述主轴与所述转子单元间设有过载保护组件，所述过载保护组件被配置为在所述主轴上的扭矩大于预设扭矩的情况下与所述转子单元分离，以切断动力传输。
17.上述动力设备，通过利用能降低装配难度，保证装配精度的轴承箱，可有效降低动力设备的装配难度，保证动力设备的装配精度。
18.第三方面，一种循环润滑系统，包括循环机构和上述任一实施例中的轴承箱，所述循环机构包括依序设置且与所述轴承箱连通的油箱、过滤器、油泵、冷却器和分配器；所述轴承箱内设有温度传感器，所述循环润滑系统还包括控制器，所述控制器与所述温度传感器及所述冷却器信号连接。
19.在其中一个实施例中，所述轴承箱包括油位调节器，所述油箱通过所述油位调节器与所述轴承箱的连通孔连通，所述分配器与所述轴承箱的第一腔室、第二腔室和第三腔室连通。
20.上述循环润滑系统，可通过油泵将轴承箱内的润滑油抽出，并使润滑油经过滤器和冷却器进行过滤和冷却后送回轴承箱内，实现对轴承箱内润滑油的油温控制，且由于冷却器只在油温过高时对润滑油进行冷却，因此可有效节省冷却器的用水量，节能环保。
附图说明
21.图1为本技术一些实施例的轴承箱的结构示意图。
22.图2为本技术一些实施例的轴承箱的外部结构示意图。
23.图3为图1的a部局部放大图。
24.图4为图1的a-a剖视图。
25.图5为图4的b部局部放大图。
26.图6为图1的c部局部放大图。
27.图7为图6中的主轴、转子单元和过载保护组件间的结构示意图。
28.图8为本技术一些实施例的动力设备的结构示意图。
29.图9为图8的d部局部放大图。
30.图10为本技术一些实施例的轴承箱与润滑循环系统间的结构示意图。
31.附图标记：
32.1、轴承箱；
33.11、主轴；111、第一抵接部；112、第二抵接部；113、第三抵接部；114、第一固定端；115、第二固定端；116、容纳槽；
34.12、箱壳；121、第一端盖；122、第二端盖；123、箱体；124、润滑油入口；125、连通孔；126、预载弹簧；
35.13、轴承组件；131、第一轴承；132、第一定位套；133、第二轴承；134、第二定位套；135、第三轴承；136、密封圈；
36.14、空腔；141、第一空腔面；142、第二空腔面；
37.15、油位调节器；151、壳体；152、溢油管；153、密封盖；154、调节手柄；155、进油通道；156、出油通道；157、储油腔；
38.16、油位视镜；
39.17、放油阀；
40.18、过载保护组件；181、安全柱销；182、限扭弹簧；
41.2、动力设备；21、动力单元；22、转子单元；23、连接拉杆；24、外壳；25、底座；26、锥形孔；27、连接段；
42.3、润滑循环系统；31、油箱；32、过滤器；33、油泵；34、冷却器；35、分配器；36、温度传感器；37、控制器、38、废水收集处。
具体实施方式
43.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
44.在本技术的描述中，需要理解的是，若有出现这些术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等，这些术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
45.此外，若有出现这些术语“第一”、“第二”，这些术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，若有出现术语“多个”，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
46.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，若有出现术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
47.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之
下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
48.需要说明的是，若元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。若一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。如若存在，本技术所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
49.参阅图1-图2，本技术一实施例提供了一种轴承箱1，包括主轴11、箱壳12和轴承组件13。其中，箱壳12用于为轴承组件13提供容纳空间，轴承组件13用于对主轴11进行支撑，以辅助主轴11进行旋转，使主轴11可进行动力传递。
50.具体设置时，箱壳12包括箱体123和至少一个端盖。箱体123内具有容纳轴承组件13的空间，以供轴承组件13进行安装。端盖可拆卸连接于箱体123上，以便对主轴11进行密封。
51.更具体地，沿主轴11的轴向，箱体123的两端均具有开口，轴承组件13可经其中一个或两个开口安装进箱体123内部。箱壳12包括与主轴11同轴的第一端盖121、第二端盖122和箱体123，第一端盖121和第二端盖122分别设置在箱体123的两端，并分别覆盖两个开口，以对箱体123内的轴承组件13进行遮挡。此外，第一端盖121和第二端盖122内均设有与主轴11抵接的油封，以保证箱壳12与主轴11间的密封效果。
52.主轴穿设在箱体123和端盖上，主轴123的外周面上凸设有第一抵接部111。具体地，第一抵接部111套设在主轴11的外周面上，以使轴承组件13与第一抵接部111间具有较大的接触面积。第一抵接部111与主轴11一体成型，以便生产。
53.参阅图1，轴承组件13套设在主轴11上，并位于箱体123的内侧。具体地，轴承组件13的内周面与主轴11的外周面接触，轴承组件13的外周面与箱体123的内周面接触，以保证轴承组件13在主轴11和箱体123间的稳固性。
54.沿主轴11的轴向，轴承组件13具有第一端部和第二端部，第一端部与箱体123面向端盖的一侧抵接，第二端部与端盖和第一抵接部111抵接。具体地，轴承组件13套设在主轴11上，并能与第一抵接部111抵接。通过第一抵接部111可阻挡轴承组件13向远离第一端盖121方向上的运动趋势，以配合第一端盖121实现其在主轴11上的定位。第二端部可同时与第二端盖122和第一抵接部111抵接，以进一步保证轴承组件13与箱壳12和主轴11间的稳固性。
55.本技术的轴承箱1在安装时，箱体123可先与动力设备2的安装支架连接，保证稳定状态。之后将第一端盖121与箱体123连接，将轴承组件13经主轴11的第一固定端114套设在主轴11上，之后将主轴11的第一固定端114依序穿过箱体123和第一端盖121，使轴承组件13可在主轴11的牵引下进入箱体123内部，牵引过程中轴承组件13的第二端部逐渐靠近第一抵接部111并与第一抵接部111抵接，轴承组件13的第一端部逐渐靠近第一端盖121并与第一端盖121抵接，当主轴11因轴承组件13同时与第一端盖121和第一抵接部111抵接的原因而无法继续移动时，再将第二端盖122与箱体123连接，完成装配。相较于目前不易定位的双向装配方式，本技术通过单向装配方式，可有效降低装配难度，保证轴承组件13与箱壳12间的结构紧凑性，进而保证装配精度。
56.参阅图1，在其中一个实施例中，沿主轴11的轴向，主轴11上凸设有与第一抵接部111间隔设置的第二抵接部112，轴承组件13包括依序设置且相互抵接的第一轴承131、第一定位套132、第二轴承133、第二定位套134和第三轴承135，第三轴承135与第一抵接部111抵接，第一定位套132面向第一抵接部111的侧面与第二抵接部112抵接。
57.具体地，轴承组件13包括第一定位套132和至少两个轴承，第一定位套132位于两个轴承之间，第一定位套132面向第二端盖122和第一抵接部111的侧面与第二抵接部112抵接。以使主轴11在牵引轴承组件13进入箱体123内部时，第二抵接部112可通过与第一定位套132抵接，辅助第一抵接部111阻挡轴承组件13向远离第一端盖121方向上的运动趋势。
58.此外，第二抵接部112套设在主轴11的外周面上，以使轴承组件13与第二抵接部112间具有较大的接触面积。第二抵接部112与主轴11一体成型，以便生产。第二抵接部112的外径小于第一抵接部111的外径，以使第二抵接部112不会影响主轴11对轴承组件13进行穿设。
59.参阅图1和图3，在其中一个实施例中，轴承组件13包括依序设置且相互抵接的第一轴承131、第一定位套132、第二轴承133、第二定位套134和第三轴承135，第一轴承131与第一端盖121抵接。具体地，第一轴承131的轴向两端分别与第一端盖121和第一定位套132抵接，第二轴承133的轴向两端分别与第一定位套132和第二定位套134抵接，第三轴承135的轴向两端分别与第一定位套132和第二端盖122抵接。第一定位套132和第二定位套134均具有弹性，以进一步增强第一轴承131与第一端盖121间的抵接效果，以及第三轴承135与第二端盖122间的抵接效果。
60.第一定位套132与主轴11呈密封状态。具体地，第一定位套132的内周面上设有至少两个与其同轴的环形固定槽，环形固定槽内设有密封圈136，密封圈136的内周面和第一定位套132的内周面均与主轴11的外周面抵接。通过密封圈136的辅助进一步保证第一定位套132与主间的密封效果。
61.第一定位套132与主轴11间具有空腔14，主轴11上设有连通外界与空腔14的液压通道。具体地，液压通道的输入口位于箱壳12的外侧，液压通道的输出口位于箱壳12的内侧，并与空腔14连通。当需要对第一轴承131进行维修拆卸时，可通过输入口将高压油导入液压通道内，并经输出口进入空腔14内，导入的高压油可使空腔14的空间变大，进而使第一定位套132能在主轴11上轴向移动，以推动第一轴承131在主轴11上进行移动，使第一轴承131能向远离第二端盖122的方向移动，从而能无损且高效的将第一轴承131进行拆卸。
62.值得一提的是，空腔14位于相邻两个密封圈136之间，使密封圈136可有效对高压油进行封堵，避免因压强原因出现漏油现象，进而影响对第一轴承131的推动。
63.参阅图1和图3，在其中一个实施例中，沿主轴11的轴向，主轴11上凸设有与第二抵接部112间隔设置的第三抵接部113。具体地，第二抵接部112设置在第三抵接部113和第一抵接部111之间，且第二抵接部112的外径大于第三抵接部113的外径，小于第一抵接部111的外径，以使第三抵接部113和第二抵接部112不会影响主轴11对轴承组件13进行穿设。
64.第一定位套132的内周面上设有凹陷部，第三抵接部113位于凹陷部内，空腔14由主轴11、第三抵接部113和凹陷部配合围成。具体地，第一定位套132的内周面上设有环形凹陷部，第三抵接部113套设在主轴11的外周面上，第三抵接部113的外周面与凹陷部的部分内周面抵接。空腔14由主轴11的部分外周面、凹陷部面向主轴11的内周面、第三抵接部113
位于主轴11和凹陷部之间的第一空腔面141以及凹陷部面向第一空腔面141的第二空腔面142配合围成。当高压油经液压通道导入空腔14内后，可使第一空腔面141与第二空腔面142间的距离增大，进而促使第一定位套132沿其轴向向远离第二端盖122的方向移动，以将推动第一轴承131从箱体123内移出。
65.此外，可以理解地，在本技术中，第三抵接部113与主轴11一体成型，以便生产。
66.参阅图1和图3，在其中一个实施例中，箱壳12内具有第一腔室、第二腔室和第三腔室，第一轴承131、第二轴承133和第三轴承135分别位于第一腔室、第二腔室和第三腔室内。第二轴承133为推力轴承，且第一腔室内气体能经第二轴承133单向导入第三腔室，箱壳12上设有连通外界与第三腔室的连通孔125。
67.具体地，第一轴承131位于第一腔室内，并与第一腔室的内周面间具有间隙，第二轴承133位于第二腔室内，并与第二腔室的内周面间具有间隙，第三轴承135位于第三腔室内，并与第三腔室的内周面间具有间隙，箱壳12上设有分别与第一腔室、第二腔室和第三腔室连通的润滑油入口124，润滑油可分别经三个润滑油入口124进入到第一腔室、第二腔室和第三腔室内，以分别对第一轴承131、第二轴承133和第三轴承135进行强制润滑。
68.第二轴承133为主要用于主轴11的轴向支撑，承受动力设备2的转子单元22工作时产生的轴向力的推力轴承。第二轴承133设置在第二腔室内，第二腔室位于第一腔室和第三腔室之间，第一腔室内气体能经第二轴承133单向导入第三腔室，箱壳12上设有连通外界与第三腔室的连通孔125，以使箱壳12内气压平衡。即，由于推力轴承运转时会产生泵送效应，导致第三腔室内的油位和压力比第一腔室内的油位和压力高，长久以往会导致发热过度和密封失效。本技术通过将连通孔125布置在第三腔室，使其内部压力能得到迅速释放，保证第一腔室和第三腔室的油位和油压均衡。
69.值得一提的是，参阅图1，为防止为推力轴承的第二轴承133在载荷波动时发生滚子打滑损坏的情况，第二轴承133与第二腔室的承载处周向设置有若干预载弹簧126，预载弹簧126的弹性方向与第二轴承133的轴线方向一致，并能给与第二轴承133靠近第二端盖122的弹力，从而可始终维持第二轴承133合理的预紧力。
70.另外，参阅图1和图10，连通孔125与润滑油入口124间可设有润滑循环系统3，以对从箱体123内输出的润滑油进行处理后在输回箱体123内，实现对润滑油的循环利用。润滑循环系统3可包括依序设置的油箱31、过滤器32、油泵33、冷却器34和分配器35。油泵33可将轴承箱1内的润滑油抽出，并暂存在油箱31内，油箱31内的润滑油可依序经过滤器32和冷却器34进行过滤和冷却，之后再经分配器35均匀送入轴承箱1内，使处理后的润滑油可再次对第一轴承131、第二轴承133和第三轴承135进行润滑。
71.参阅图1，箱体123内还设有温度传感器36，温度传感器36位于连通孔125处，并通过控制器38与冷却器34信号连接，实现对轴承箱1内润滑油的油温控制，使冷却器34只在油温过高时对润滑油进行冷却，有效节省冷却器34的用水量，节能环保。
72.参阅图2和图4，在其中一个实施例中，轴承箱1还包括油位调节器15，油位调节器15设置在连通孔125上，并与出油管道连通。
73.具体地，参阅图1和图4，箱壳12上设有与第三腔室连通的连通孔125，第一腔室和第二腔室内的润滑油再经第二轴承133泵送到第三腔室内后，可经连通孔125输出。油位调节器15连通设置在连通孔125和出油管道之间，以对润滑油的输出量进行控制，进而实现对
箱壳12内润滑油的油量调节。
74.参阅图4和图5，更具体地，油位调节器15包括壳体151、溢油管152、密封盖153和调节手柄154。壳体151具有相连通的进油通道155、出油通道156和储油腔157，壳体151通过进油通道155与连通孔125连通，通过出油通道156与出油管道连通。箱壳12内的润滑油可经进油通道155进入储油腔157内，并经出油通道156输出。溢油管152的顶部位于储油腔157内，溢油管152的底部螺装在出油通道156内，通过控制溢油管152的顶部的位置，以对储油腔157内的润滑油量进行调节，进而实现对箱壳12内润滑油的油量调节。密封盖153以可拆卸的方式设置在壳体151顶部，调节手柄154穿设在密封盖153上，并可在密封盖153的轴心处自由旋转。调节手柄154的底部与溢油管152同轴且浮动连接。当需要调整油位时，无需打开密封盖153便可通过旋转调节手柄154带动溢油管152旋转，通过改变溢油管152的上口高度，从而改变箱体123内油位高度，保证在线调节而不会有油液溅出。
75.参阅图2，此外，箱壳12上还设有油位视镜16和放油阀17。油位视镜16可供操作者可直观的观察油位高度，辅助精准调节。放油阀17可在需要替换润滑油时开启，以彻底排尽箱壳12内的残余费油。
76.参阅图1、图4和图8，值得一提的是，当连通孔125与润滑油入口124间设有润滑循环系统3时，润滑循环系统3通过出油管道和油位调节器15与连通孔125连通。从箱体123内输出的润滑油依序经连通孔125、油位调节器15和出油管道输入到润滑循环系统3内。保证润滑循环系统3不会影响油位调节器15对箱体123内油位高度的调整效果。
77.参阅图6和图7，在其中一个实施例中，主轴11上还设有过载保护组件18，以在其轴向两端分别与动力单元21和转子单元22连接后，过载保护装置能在转子单元22卡滞时与转子单元22分离，以切断动力传输。
78.具体地，过载保护装置绕轴线环绕设置在主轴11上，并部分容纳于主轴11的内部。过载保护装置包括安全柱销181和限扭弹簧182，限扭弹簧182的两端分别与主轴11和安全柱销181连接。安全柱销181的头部为半球形，安装后其头部可容纳于转子单元22的锥形孔26内，以在限扭弹簧182的作用下与锥形孔26契合，从而可靠传递扭矩。当主轴11的扭力异常大于设定值时，安全柱销181可克服限扭弹簧182的弹力，其头部可滑出锥形孔26，使主轴11与转子单元22扭转脱离，从而产生保护效果。此外，由于限扭弹簧182的弹性，过载保护装置还可以起到对主轴11和转子单元22缓冲的作用,使其不仅在负载过大时可以通过切断动力传递的方式防止主轴11发生扭断的情况,还可以缓和来自动力单元21的动力,使得动力传递也更加平顺。
79.示例性的，当主轴11的扭矩小于设定值时，安全柱销181的头部位于锥形孔26内并与锥形孔26契合,主轴11和转子单元22同步旋转,传递动力；当扭矩升高时，安全柱销181的头部在锥形孔26内滑动,主轴11和转子单元22之间有微小的相对转动,但是依然可以正常传递动力；而当扭矩超过设计值时，安全柱销181的头部从锥形孔26内脱出，主轴11和转子单元22之间的动力被断开,之后主轴11和转子单元22之间发生相对旋转,以防止传动轴过载。当主轴11和转子单元22之间的扭矩回复到设定值以内时,安全柱销181的头部可再次位于锥形孔26内并与锥形孔26契合,使得主轴11和转子单元22恢复同步旋转。
80.另外，过载保护装置由于安全柱销181主要通过限扭弹簧182进行牵拉，因此可通过设置限扭弹簧182的弹性值，以设定最大传递扭矩。
81.参阅图8-图9，本技术的实施例还提供了一种动力设备2，包括动力单元21、转子单元22和上述轴承箱1，主轴11的轴向两端分别与动力单元21和转子单元22连接。动力单元21可带动主轴11进行转动，进而带动转子单元22进行转动。
82.参阅图1和图9，具体地，主轴11的轴向两端分别具有第一固定端114和第二固定端115，动力单元21与第一固定端114同轴连接，转子单元22与第二固定端115同轴连接。更具体地，主轴11上穿设有与其同轴的连接拉杆23，连接拉杆23的一端具有与第一固定端114抵接的卡块，拉杆的另一端插入至转子单元22内。
83.为进一步增强连接效果，参阅图8-图9，动力设备2还包括用于容纳转子单元22的外壳24，外壳24与轴承箱1间具有连接段27，连接段27套设在转子单元22的外部，且连接段27的两端分别与外壳24和轴承箱1法兰连接。
84.此外，动力设备2还包括底座25，外壳24、轴承箱1和润滑循环系统3均设置在底座25上，以对转子单元22、轴承箱1和润滑循环系统3进行支撑和连接。润滑循环系统3设置在轴承箱1和底座25之间，更便于对从轴承箱1的下部区域输出的润滑油进行盛接，进而进行循环。
85.本技术的动力设备2，通过利用能降低装配难度，保证装配精度的轴承箱1，可有效降低动力设备2的装配难度，保证动力设备2的装配精度。
86.参阅图6-图7，在其中一个实施例中，主轴11与转子单元22间设有过载保护组件18，过载保护组件18被配置为在主轴11上的扭矩大于预设扭矩的情况下与转子单元22分离，以切断动力传输。
87.具体地，环绕主轴11的轴线，主轴11的第二固定端115上设有若干容纳槽116，且每个容纳槽116内均具有过载保护装置。转子单元22面向第二固定端115的侧面上设有若干锥形孔26，且若干锥形孔26分别对应容纳槽116。过载保护装置的一端设置在容纳槽116内，过载保护装置的另一端插入至锥形孔26内。
88.更具体地，过载保护装置包括安全柱销181和限扭弹簧182，限扭弹簧182位于容纳槽116内，且其弹性方向的两端分别与主轴11和安全柱销181连接。安全柱销181背离限扭弹簧182的头部为半球形，并能容纳于锥形孔26内，以在限扭弹簧182的作用下与锥形孔26契合，从而可靠传递扭矩。当转子单元22卡滞时，主轴11的扭力异常大于设定值，安全柱销181可克服限扭弹簧182的弹力，其头部可滑出锥形孔26，使主轴11与转子单元22扭转脱离，从而产生保护效果。此外，可通过设置限扭弹簧182的弹性值，进而设定最大传递扭矩。此外，由于限扭弹簧182的弹性，过载保护装置还可以起到对主轴11和转子单元22缓冲的作用,使其不仅在负载过大时可以通过切断动力传递的方式防止主轴11发生扭断的情况,还可以缓和来自动力单元21的动力,使得动力传递也更加平顺。
89.示例性的，当主轴11的扭矩小于设定值时，安全柱销181的头部位于锥形孔26内并与锥形孔26契合,主轴11和转子单元22同步旋转,传递动力；当扭矩升高时，安全柱销181的头部在锥形孔26内滑动,主轴11和转子单元22之间有微小的相对转动,但是依然可以正常传递动力；而当扭矩超过设计值时，安全柱销181的头部从锥形孔26内脱出，主轴11和转子单元22之间的动力被断开,之后主轴11和转子单元22之间发生相对旋转,以防止传动轴过载。当主轴11和转子单元22之间的扭矩回复到设定值以内时,安全柱销181的头部可再次位于锥形孔26内并与锥形孔26契合,使得主轴11和转子单元22恢复同步旋转。
90.另外，过载保护装置由于安全柱销181主要通过限扭弹簧182进行牵拉，因此可通过设置限扭弹簧182的弹性值，以设定最大传递扭矩。
91.参阅图10，本技术的实施例还提供了一种循环润滑系统3，包括循环机构和上述任一实施例中的轴承箱1，循环机构包括依序设置且与轴承箱1连通的油箱31、过滤器32、油泵33、冷却器34和分配器35。油泵33可将轴承箱1内的润滑油抽出，并暂存在油箱31内，油箱31内的润滑油可依序经过滤器32和冷却器34进行过滤和冷却，之后再经分配器35均匀送入轴承箱1内，使处理后的润滑油可再次对第一轴承131、第二轴承133和第三轴承135进行润滑。通过对从箱体123内输出的润滑油进行处理后在输回箱体123内，实现对润滑油的循环利用。
92.参阅图1、图8和图10，具体地，油箱31设置在轴承箱1的下方，并通过连通孔125与第三腔室连通。轴承箱1内的润滑油经连通孔125流出后可通过重力作用落入油箱31内进行暂存。过滤器32连通设置在油箱31和油泵33之间，油泵33连通设置在过滤器32和冷却器34之间，以使油泵33在将油箱31内的润滑油抽出后，可先将润滑油通过过滤器32进行过滤，去除润滑油内的杂质后，再将润滑油送入冷却器34内进行冷却。
93.轴承箱1内设有温度传感器36，且温度传感器36通过控制器38与冷却器34信号连接，以使冷却器34在油温过高时对润滑油进行冷却。
94.具体地，循环润滑系统3还包括温度传感器36，温度传感器36设置在连通孔125处，并通过控制器38与冷却器34电连接，实现对轴承箱1内润滑油的油温控制，使冷却器34只在油温过高时对润滑油进行冷却，有效节省冷却器34的用水量，节能环保。
95.更具体地，冷却器34内具有冷却液循环通道，冷却液循环通道具有冷却液输入口和冷却液输出口，通过冷却液输入口向冷却液循环通道内输入冷却液，并通过冷却液输出口对冷却液循环通道内的冷却液进行输出，使循环流通的冷却液可对输入至冷却器34内的润滑油进行冷却。
96.此外，循环润滑系统3还包括废水收集处38，冷却液输出口位于废水收集处38，通过废水收集处38可对输出的冷却液进行收集，以便进行处理。
97.本技术的循环润滑系统3在使用时，可通过油泵33将轴承箱1内的润滑油抽出，并使润滑油经过滤器32和冷却器34进行过滤和冷却后送回轴承箱1内，实现对轴承箱1内润滑油的油温控制，且由于冷却器34只在油温过高时对润滑油进行冷却，因此可有效节省冷却器34的用水量，节能环保。
98.参阅图1、图2和图10，在其中一个实施例中，油箱31通过油位调节器15与连通孔125连通，分配器35与第一腔室、第二腔室和第三腔室连通。轴承箱1内的润滑油可经油位调节器15流入油箱31内暂存，油箱31内抽出的润滑油可在经过滤器32和冷却器34进行过滤和冷却后，经分配器35均匀送入轴承箱1内，使处理后的润滑油可再次对第一轴承131、第二轴承133和第三轴承135进行润滑。通过对从箱体123内输出的润滑油进行处理后在输回箱体123内，实现对润滑油的循环利用。
99.具体地，箱壳12上设有与第三腔室连通的连通孔125，第一腔室和第二腔室内的润滑油再经第二轴承133泵送到第三腔室内后，可经连通孔125输出。油位调节器15连通设置在连通孔125和出油管道之间，从箱体123内输出的润滑油依序经连通孔125、油位调节器15和出油管道输入到润滑循环系统3内，保证润滑循环系统3不会影响油位调节器15对箱体
123内油位高度的调整效果。
100.分配器35设置在轴承箱1上，分配器35具有三个分配部。三个分配部分别设置在三个润滑油入口124上，以便分别与第一腔室、第二腔室和第三腔室连通，使润滑油可经分配器35分别进入到第一腔室、第二腔室和第三腔室内，以分别对第一轴承131、第二轴承133和第三轴承135进行强制润滑。
101.参阅图4和图5，更具体地，油位调节器15包括壳体151、溢油管152、密封盖153和调节手柄154。壳体151具有相连通的进油通道155、出油通道156和储油腔157，壳体151通过进油通道155与连通孔125连通，通过出油通道156与出油管道连通。箱壳12内的润滑油可经进油通道155进入储油腔157内，并经出油通道156输出。
102.溢油管152的顶部位于储油腔157内，溢油管152的底部螺装在出油通道156内，通过控制溢油管152的顶部的位置，以对储油腔157内的润滑油量进行调节，进而实现对箱壳12内润滑油的油量调节。密封盖153以可拆卸的方式设置在壳体151顶部，调节手柄154穿设在密封盖153上，并可在密封盖153的轴心处自由旋转。调节手柄154的底部与溢油管152同轴且浮动连接。当需要调整油位时，无需打开密封盖153便可通过旋转调节手柄154带动溢油管152旋转，通过改变溢油管152的上口高度，从而改变箱体123内油位高度，保证在线调节而不会有油液溅出。
103.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
104.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种轴承箱，其特征在于，包括：箱壳，包括箱体和至少一个端盖，所述端盖可拆卸连接于所述箱体上；主轴，穿设在所述箱体和所述端盖上，所述主轴的外周面上凸设有第一抵接部；轴承组件，套设在所述主轴上，并位于所述箱体的内侧，沿所述主轴的轴向，所述轴承组件具有第一端部和第二端部，所述第一端部与所述箱壳面向所述端盖的一侧抵接，所述第二端部与所述端盖和所述第一抵接部抵接。2.根据权利要求1所述的轴承箱，其特征在于，所述主轴的外周面上还凸设有第二抵接部，所述第二抵接部与所述第一抵接部沿所述主轴的轴向间隔设置，所述轴承组件包括依序设置且相互抵接的第一轴承、第一定位套、第二轴承、第二定位套和第三轴承，所述第三轴承与所述第一抵接部抵接，所述第一定位套面向所述第一抵接部的侧面与所述第二抵接部抵接。3.根据权利要求2所述的轴承箱，其特征在于，所述端盖设有两个，沿所述主轴的轴向，两个所述端盖分别连接在所述箱体的两侧，所述第一轴承和所述第三轴承分别与两个所述端盖抵接；所述第一定位套活动套设在所述主轴上并与所述主轴密封连接，且在所述第一定位套与所述主轴之间具有密闭的空腔，所述主轴上设有连通外界与所述空腔的液压通道。4.根据权利要求3所述的轴承箱，其特征在于，所述主轴的外周面上还凸设有第三抵接部，所述第三抵接部与所述第二抵接部沿所述主轴的轴向间隔设置；所述第一定位套的内周面上设有凹陷部，所述第三抵接部位于所述凹陷部内，所述主轴的外周壁、所述第三抵接部和所述凹陷部配合围成所述空腔。5.根据权利要求2所述的轴承箱，其特征在于，所述箱壳内具有第一腔室、第二腔室和第三腔室，所述第一轴承、所述第二轴承和所述第三轴承一一对应地位于所述第一腔室、所述第二腔室和所述第三腔室内；所述第二轴承为推力轴承，且所述第一腔室内气体能经所述第二轴承单向导入所述第三腔室，所述箱壳上设有连通外界与所述第三腔室的连通孔。6.根据权利要求5所述的轴承箱，其特征在于，所述轴承箱还包括油位调节器，所述油位调节器设置在所述连通孔上，并与出油管道连通。7.一种动力设备，其特征在于，包括动力单元、转子单元和如权利要求1-6任意一项所述的轴承箱，所述动力单元连接于所述轴承箱的主轴的轴向一端，所述转子单元连接于所述主轴的轴向另一端。8.根据权利要求7所述的动力设备，其特征在于，所述主轴与所述转子单元间设有过载保护组件，所述过载保护组件被配置为在所述主轴上的扭矩大于预设扭矩的情况下与所述转子单元分离，以切断动力传输。9.一种循环润滑系统，其特征在于，包括循环机构和如权利要求1-6任意一项所述的轴承箱，所述循环机构包括依序设置且与所述轴承箱连通的油箱、过滤器、油泵、冷却器和分配器；所述轴承箱内设有温度传感器，所述循环润滑系统还包括控制器，所述控制器与所述温度传感器及所述冷却器信号连接。10.根据权利要求9所述的循环润滑系统，其特征在于，所述轴承箱包括油位调节器，所述油箱通过所述油位调节器与所述轴承箱的连通孔连通，所述分配器与所述轴承箱的第一腔室、第二腔室和第三腔室连通。

技术总结
本申请涉及一种轴承箱、动力设备和循环润滑系统，其中轴承箱包括主轴、箱壳和轴承组件，箱壳包括箱体和至少一个端盖，主轴穿设在箱体和端盖上，主轴的外周面上凸设有第一抵接部，轴承组件套设在所述主轴上，并位于所述箱体的内侧，轴承组件具有第一端部和第二端部，第一端部与箱体面向端盖的一侧抵接，第二端部与端盖和第一抵接部抵接；本申请的轴承箱，在装配过程中可直接将套设有轴承组件的主轴单侧穿设在箱体上，并通过第一抵接部的定位使轴承组件不会从主轴上脱出，以便端盖与箱体固定完成装配，相较于不易定位的双向装配方式，本申请通过单向装配方式，可有效降低装配难度，保证轴承组件与箱壳间的结构紧凑性，进而保证装配精度。精度。精度。


技术研发人员：闾宏 彭君建 史小华
受保护的技术使用者：江苏丰尚智能科技有限公司
技术研发日：2023.06.26
技术公布日：2023/9/20