一种熔融锅的制作方法

1.本发明涉及熔融技术领域，具体而言，涉及一种熔融锅。


背景技术：

2.熔融锅是一种用于物料的混合的容器，熔融锅能够用于两种或几种不同的物料之间的混合搅拌，尤其是能够用于对固态状态下粘度高，升温熔融后粘度低的物料进行充分搅拌。
3.现有技术中的熔融锅在使用过程中存在物料混合搅拌效果不佳以及物料熔融效果不佳的问题。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种熔融锅，其能够对物料进行充分混合搅拌和熔融，提高了熔融效果以及搅拌效果。
5.本发明的实施例可以这样实现：
6.本发明的实施例提供了一种熔融锅，其包括：
7.锅体，所述锅体设有进料口；
8.切割桨叶，所述切割桨叶安装于所述锅体的侧壁的底部，且所述切割桨叶的切割方向所在的水平线与所述锅体的中心线之间具有第一夹角；
9.所述熔融锅还包括中心搅拌件，其中，中心搅拌件包括螺旋式搅拌叶片和螺带式搅拌叶片；
10.所述螺带式搅拌叶片与所述螺旋式搅拌叶片同轴设置，所述螺带式搅拌叶片在所述锅体的中心位置存在重叠，所述重叠位置的高度低于所述螺旋式搅拌叶片的中心高度；
11.蒸汽喷射阀，所述蒸汽喷射阀设置于所述锅体的侧壁的底部，且所述蒸汽喷射阀的出口位于所述锅体的内部，所述蒸汽喷射阀的出口位置与所述切割桨叶的位置相对应；
12.所述蒸汽喷射阀的数量为多个，多个所述蒸汽喷射阀间隔设置，多个所述蒸汽喷射阀均设置于所述锅体的侧壁的底部，且多个所述蒸汽喷射阀的出口均朝向所述切割桨叶设置。
13.可选地，多个所述蒸汽喷射阀中，处于中间位置的所述蒸汽喷射阀高度与所述切割桨叶的高度相同，处于两侧的所述蒸汽喷射阀的高度在距熔融锅底面为中间蒸汽喷射阀与熔融锅底面总高度的20％-45％。
14.可选地，所述锅体上部为圆柱结构，下部为倒圆锥体结构，所述锅体的上部的高度占锅体的总高度的30％-40％，所述锅体的下部的高度占锅体的总高度的60％-70％，所述蒸汽喷射阀设置在锅体下部倒锥体结构的底部，设置方向与所述锅体的侧壁之间的第二夹角范围为35
°‑
50
°
之间。
15.可选地，所述蒸汽喷射阀的数量为三个，三个所述蒸汽喷射阀间隔设置，设置于中间的所述蒸汽喷射阀设置于所述切割桨叶的正对面，位于两侧的两个所述蒸汽喷射阀的设
置方向与所述锅体的侧壁之间的第二夹角均为45
°
。
16.可选地，所述蒸汽喷射阀包括阀杆、弹簧以及焊接适配座，所述阀杆以及所述弹簧均设置于所述焊接适配座的内部，所述焊接适配座和所述锅体连接，所述弹簧套设于所述阀杆。
17.可选地，所述切割桨叶包括切割驱动件以及多个切割叶片，所述多个切割叶片均与所述切割驱动件连接，所述切割驱动件设置于所述锅体的外部，所述多个切割叶片均安装于所述锅体的内部，所述多个切割叶片用于在所述切割驱动件的驱动下进行旋转，所述第一夹角位于所述切割叶片所在的平面与所述锅体的中心线之间。
18.可选地，所述切割叶片为半月弯刀式结构。
19.可选地，所述第一夹角的角度范围在56
°‑
62
°
之间。
20.可选地，所述熔融锅还包括带刮板，所述中心搅拌件安装于所述锅体的中心位置，所述带刮板与所述中心搅拌件同轴设置，所述带刮板用于在旋转的情况下刮除所述锅体的内壁。
21.可选地，所述中心搅拌件还包括搅拌电机，所述搅拌电机和所述螺旋式搅拌叶片连接，所述搅拌电机设置于所述锅体的顶部，所述螺旋式搅拌叶片设置于所述锅体的中心位置。
22.可选地，所述螺旋式搅拌叶片的螺距为所述螺旋式搅拌叶片的直径的0.75倍-1.25倍。
23.可选地，所述螺旋式搅拌叶片的直径为所述锅体的直径的0.2倍-0.25倍。
24.可选地，所述螺带式搅拌叶片设置于所述锅体的内部，且所述螺带式搅拌叶片与所述带刮板均和所述搅拌电机的搅拌轴连接。
25.本发明实施例的熔融锅的有益效果包括，例如：
26.该熔融锅包括锅体、切割桨叶、螺旋式搅拌叶片，螺带式搅拌叶片以及蒸汽喷射阀，锅体设有进料口，切割桨叶安装于锅体的侧壁的底部，且切割桨叶的切割方向所在的水平线与锅体的中心线之间具有第一夹角，熔融锅还包括中心搅拌件，中心搅拌件包括螺旋式搅拌叶片和螺带式搅拌叶片，螺带式搅拌叶片与螺旋式搅拌叶片同轴设置，螺带式搅拌叶片在锅体的中心位置存在重叠位置，重叠位置的高度低于螺旋式搅拌叶片的中心高度，由于锅体的加热是由外至内的，因此位于锅体的中心位置的物料的温度是最低的，流动性也最差，螺旋式搅拌叶片能够将位于中心位置的物料从锅体的底部提升至顶部并甩向锅体的四周，接着螺带式搅拌叶片将位于锅体四周的物料从锅体的顶部下压至底部，螺带式搅拌叶片和螺旋式搅拌叶片配合带动物料进行反复搅拌，从而快速对物料进行均匀加热，蒸汽喷射阀设置于锅体的侧壁的底部，且蒸汽喷射阀的出口位于锅体的内部，其出口位置与切割桨叶的位置相对应；在锅体内间隔设置多个蒸汽喷射阀，多个蒸汽喷射阀的出口均朝向切割桨叶。该熔融锅在使用时，物料从进料口进入锅体，锅体的底部的切割桨叶启动后对物料进行切割，由于切割桨叶的切割方向所在的水平线与锅体的中心线之间具有第一夹角，切割桨叶在切割物料的同时能够给物料一个向上的推力，使得物料能够快速进入到搅拌分散区，配合螺旋式搅拌叶片与特定设置的螺带式搅拌叶片的共同作用使得物料能够快速分散，且迅速达到物性的一致。由于切割桨叶设置于锅体的侧壁的底部会影响位于锅体的底部的物料的加热熔融效果，在锅体的侧壁的底部设置蒸汽喷射阀，蒸汽喷射阀的出口
位于锅体的内部，且蒸汽喷射阀的出口位置与切割桨叶的位置相对应，有利于蒸汽喷射阀能够朝向切割桨叶的方向喷射蒸汽，从而对位于锅体的底部的物料进行直接加热，确保物料能够充分进行加热熔融。进一步地，本发明设置多个蒸汽喷射阀，并对蒸汽喷射阀的高度进行了特殊设计，一方面保障整个底部区域的温度需求，一方面为熔融锅底部物料提供了更多的驱动力，进一步解决了熔融锅底部存在的驱动力死角的问题。该熔融锅能够对物料进行充分混合搅拌和熔融，提高了熔融效果以及搅拌效果。
附图说明
27.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。
28.图1为本实施例提供的熔融锅的结构示意图；
29.图2为本实施例提供的蒸汽喷射阀的结构示意图。
30.图标：10-锅体；11-进料口；20-切割桨叶；21-切割驱动件；22-切割叶片；30-中心搅拌件；31-搅拌电机；32-螺旋式搅拌叶片；33-螺带式搅拌叶片；40-带刮板；50-蒸汽喷射阀；51-阀杆；52-弹簧；53-焊接适配座；54-密封圈；55-阀腔；56-弹簧压板；100-熔融锅。
具体实施方式
31.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
32.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
33.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
34.在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
35.此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
36.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。
37.熔融锅是一种用于物料的混合的容器，熔融锅能够用于两种或几种不同的物料之间的混合搅拌，尤其是能够用于对固态状态下粘度高，升温熔融后粘度低的物料进行充分搅拌。
38.现有技术中的熔融锅在使用过程中存在物料混合搅拌效果不佳以及物料熔融效果不佳的问题。
39.请参考图1-图2，本实施例提供了一种熔融锅100，其可以有效改善上述提到的技术问题，能够对物料进行充分混合搅拌和熔融，提高了熔融效果以及搅拌效果。
40.请参考图1，本实施例提供了一种熔融锅100包括锅体10、切割桨叶20、中心搅拌件30以及蒸汽喷射阀50，锅体10设有进料口11，蒸汽喷射阀50设置于锅体10的侧壁的底部，且切割桨叶20的切割方向所在的水平线与锅体10的中心线之间具有第一夹角,中心搅拌件30包括螺旋式搅拌叶片32和螺带式搅拌叶片33，螺带式搅拌叶片33与螺旋式搅拌叶片32同轴设置，螺带式搅拌叶片33在锅体10的中心位置存在重叠，重叠位置的高度低于螺旋式搅拌叶片32的中心高度，蒸汽喷射阀50的出口位于锅体10的内部，蒸汽喷射阀50的出口位置与切割桨叶20的位置相对应，蒸汽喷射阀50的数量为多个，多个蒸汽喷射阀50间隔设置，多个蒸汽喷射阀50均设置于锅体10的侧壁的底部，且多个蒸汽喷射阀50的出口均朝向切割桨叶20设置。
41.具体地，多个蒸汽喷射阀50中，处于中间位置的蒸汽喷射阀50高度与切割桨叶20的高度相同，处于两侧的蒸汽喷射阀50的高度在距熔融锅100底面为中间蒸汽喷射阀50与熔融锅100底面总高度的20％-45％。
42.需要进行说明的是，多个蒸汽喷射阀50这样设置能够直接对切割后的物料进行加热，消除切割桨叶20底部的加热死角以及搅拌死角；同时还可以提供搅拌气流，利用搅拌气流促进位于锅体10底部的物料向上移动进入搅拌区域。
43.还需要进行说明的是，切割桨叶20包括切割驱动件21以及多个切割叶片22，多个切割叶片22均与切割驱动件21连接，切割驱动件21设置于锅体10的外部，多个切割叶片22均安装于锅体10的内部，多个切割叶片22用于在切割驱动件21的驱动下进行旋转，第一夹角位于切割叶片22所在的平面与锅体10的中心线之间。切割驱动件21启动后驱动多个切割叶片22同时旋转，从而快速切割物料。
44.其中，物料进入锅体10后，会在重力作用下堆积在锅体10的底部，为了物料能够快速进行搅拌和熔融，将切割桨叶20设置在锅体10的底部，对物料进行快速切割，方便物料快速进行搅拌和熔融。
45.同时，切割叶片22在旋转过程中会对物料作用一个剪切力和一个离心力，使得切割后的物料能够产生向上的推力，从而使得物料快速分散。
46.在本实施例中，切割叶片22的数量为三个，三个切割叶片22同轴且间隔设置。在其他实施例中，切割叶片22的数量可以增加或减少，在此不做具体限定。
47.还需要进行说明的是，切割叶片22为半月弯刀式结构。
48.具体地，第一夹角的角度范围在56
°‑
62
°
之间。在本实施例中，切割叶片22所在的平面和锅体10的中心线所在的平面之间的第一夹角为60
°
。在其他实施例中，切割叶片22所在的平面和锅体10的中心线所在的平面之间的第一夹角还可以为56
°
或62
°
，在此不做具体限定。
49.还需要进行说明的是，由于锅体10的底部空间有限且锅体10的底部侧面有切割桨叶20的占据空间，因此锅体10位于切割桨叶20以下的位置无法设置加热夹套进行加热，也无法设置带刮板40对锅体10的内壁进行刮除，为了解决锅体10的底部物料无法加热的问
题，本实施例提供的熔融锅100的侧壁的底部设置蒸汽喷射阀50，蒸汽喷射阀50设置于锅体10的侧壁的底部，且蒸汽喷射阀50的出口位于锅体10的内部，蒸汽喷射阀50的出口位置与切割桨叶20的位置相对应，蒸汽喷射阀50用于向锅体10的底部喷射蒸汽，以对位于锅体10的底部的物料进行加热。
50.在本实施例中，蒸汽喷射阀50的数量为多个，锅体10为倒圆锥体结构，多个蒸汽喷射阀50均设置于锅体10的侧壁的底部，且多个蒸汽喷射阀50的出口均朝向切割桨叶20设置。
51.其中锅体10的上部为圆柱结构，下部为倒圆锥体结构，锅体10的上部的高度占锅体10的总高度的30％-40％，锅体10的下部的高度占锅体10的总高度的60％-70％，蒸汽喷射阀50设置在锅体10下部倒锥体结构的底部，设置方向与锅体10的侧壁之间的第二夹角范围为35
°‑
50
°
之间。
52.具体地，蒸汽喷射阀50的数量为三个，三个蒸汽喷射阀50间隔设置，设置于中间的蒸汽喷射阀50设置于切割桨叶20的正对面，位于两侧的两个蒸汽喷射阀50的设置方向与锅体10的侧壁之间的第二夹角均为45
°
。使得蒸汽喷射阀50喷出的蒸汽能够最大程度的全部覆盖于切割桨叶20切割的物料上，从而最大程度的对物料进行直接加热。
53.具体地，蒸汽喷射阀50的数量为三个，三个蒸汽喷射阀50沿圆周方向间隔设置，且位于中间位置的蒸汽喷射阀50设置在切割桨叶20的正对面，其余两个蒸汽喷射阀50均与中间位置的蒸汽喷射阀50呈45
°
夹角设置。使得三个蒸汽喷射阀50的喷射范围能够完全覆盖切割桨叶20的切割范围，确保蒸汽喷射阀50能够对位于锅体10底部的物料充分进行加热。
54.需要进行说明的是，当物料被切割叶片22切割后，蒸汽从蒸汽喷射阀50进入锅体10，对切割后的物料进行直接加热，蒸汽直接加热物料，使得物料能够快速且均匀的受热，起到快速熔融的效果，加热后的物料跟随带刮板40、螺旋式搅拌叶片32以及螺带式搅拌叶片33的旋转向上提升进行热交换，使得物料能够在锅体10内进行充分搅拌和充分加热。
55.具体地，蒸汽喷射阀50包括阀杆51、弹簧52以及焊接适配座53，阀杆51以及弹簧52均设置于焊接适配座53的内部，焊接适配座53和锅体10连接，弹簧52套设于阀杆51。
56.其中，蒸汽喷射阀50具有阀腔55，阀杆51安装于阀腔55，阀腔55具有入口和出口，阀腔55的出口设有阀板，蒸汽喷射阀50还包括弹簧压板56，弹簧52压板套设于阀杆51，且弹簧52的一端和弹簧压板56抵接。
57.蒸汽通过入口进入阀腔55，通过蒸汽的压力将阀杆51端部的阀板顶开，同时压缩弹簧52，蒸汽通过阀板与焊接适配座53之间的缝隙进入锅体10，并分散至物料中，对物料快速加热。
58.具体地，弹簧52的压紧力可以调整为当蒸汽压力大于或等于设定值的情况下，阀杆51才会顶开阀板，使得蒸汽进入锅体10，从而确保进入锅体10的蒸汽是恒定值，确保换热效率。
59.在本实施例中，可以对弹簧52的压紧力进行调整从而调整蒸汽的进入量，使得该熔融锅100能够适用于不同场景以及不同物料的搅拌加热。
60.更多地，阀杆51和焊接适配座53之间设置有密封圈54，以对阀杆51和焊接适配座53之间的缝隙进行密封。
61.该熔融锅100还包括带刮板40，锅体10设有进料口11，切割桨叶20安装于锅体10的
侧壁的底部，且切割桨叶20的切割方向所在的水平线与锅体10的中心线之间具有第一夹角，中心搅拌件30安装于锅体10的中心位置，带刮板40与中心搅拌件30同轴设置，带刮板40用于在旋转的情况下刮除锅体10的内壁。
62.具体地，现有技术中的熔融锅100在使用时，锅体10会对物料进行加热，因此物料的外周会比物料的中心区域先升温融化，虽然物料的外周已经受热融化，但是物料的中心还没有开始融化，会出现周边稀，中心稠的现象从而导致物料搅拌融化不充分，同时在物料搅拌过程中，物料受热后会粘附在锅体10的内壁，若不及时对粘附的物料进行处理容易出现糊锅现象。为了解决上述技术问题，本实施例提供的熔融锅100在使用时，物料从进料口11进入锅体10，锅体10的底部的切割桨叶20启动后对物料进行切割，由于切割桨叶20的切割方向所在的水平线与锅体10的中心线之间具有第一夹角，切割桨叶20在切割物料的同时能够给物料一个向上的推力，使得物料能够快速分散，中心搅拌件30对物料进行搅拌，使得物料进行充分搅拌，搅拌过程中随着锅体10的升温，物料会部分粘附在锅体10的内壁，带刮板40能够在旋转的情况下对锅体10的内壁进行刮除，从而及时的将粘附在锅体10内壁的物料进行刮除，避免出现糊锅现象，该熔融锅100能够降低物料在搅拌过程中容易粘附在锅体10的内壁的概率，能够对物料进行充分搅拌熔融，提高了熔融效果以及搅拌效果。
63.具体地，带刮板40的形状与锅体10的内壁的形状适配，带刮板40在旋转过程中能够及时的对锅体10的内壁上的物料进行刮除，由此避免了物料在加热搅拌过程中出现糊锅现象。
64.在本实施例中，带刮板40为长方形刮板结构，带刮板40的材质为peek，能够直接和食品接触，同时具有耐磨以及耐高温的特点。
65.螺带式搅拌叶片33设置于锅体10的内部，且螺带式搅拌叶片33和带刮板40均与搅拌电机31的搅拌轴连接。
66.在本实施例中，锅体10为倒圆锥体结构。
67.具体地，进料口11设置于锅体10的顶部的边缘位置，进料口11和锅体10连通，进料口11为大开口结构，以方便物料准确投放至进料口11。
68.为了确保物料搅拌以及熔融的安全性，进料口11设有盖板，盖板覆盖于进料口11的顶部，并与进料口11可翻转地连接。
69.在本实施例中，中心搅拌件30还包括搅拌电机31，搅拌电机31和螺旋式搅拌叶片32连接，搅拌电机31设置于锅体10的顶部，螺旋式搅拌叶片32设置于锅体10的中心位置。其中，螺旋式搅拌叶片32沿竖直方向设置在锅体10的中心位置，搅拌电机31和螺旋式搅拌叶片32的顶端连接，搅拌电机31驱动螺旋式搅拌叶片32旋转，从而对物料的中心位置进行搅拌。
70.可以理解地，螺旋式搅拌叶片32对物料的中心区域进行搅拌，搅拌过程中能够将中心区域的物料从底部提升至顶部，并和位于外周的物料进行交换，能够使得物料快速搅拌并受热融化，避免物料出现周边稀，中心稠的现象从而导致物料搅拌融化不充分。
71.具体地，螺旋式搅拌叶片32的螺距为螺旋式搅拌叶片32的直径的0.75倍-1.25倍。在本实施例中，螺旋式搅拌叶片32的螺距为螺旋式搅拌叶片32的直径的0.8倍。在其他实施例中，螺旋式搅拌叶片32的螺距为螺旋式搅拌叶片32的直径的1.1倍或1.25倍，在此不做具体限定。
72.其中，在螺旋式搅拌叶片32的螺距为螺旋式搅拌叶片32的直径的0.75倍-1.25倍的情况下，螺旋式搅拌叶片32的螺距越小，其能够搅拌粘度更大的物料，确保物料进行充分搅拌。
73.具体地，螺旋式搅拌叶片32的直径为锅体10的直径的0.2倍-0.25倍。在本实施例中，螺旋式搅拌叶片32的直径为锅体10的直径的0.2倍。在其他实施例中，螺旋式搅拌叶片32的直径为锅体10的直径的0.23倍或0.25倍，在此不做具体限定。
74.其中，在螺旋式搅拌叶片32的直径为锅体10的直径的0.2倍-0.25倍的情况下，螺旋式搅拌叶片32能够更加充分的搅拌物料，使得物料充分进行热交换。
75.更多地，为了确保物料能够充分进行搅拌，中心搅拌件30还包括螺带式搅拌叶片33，螺带式搅拌叶片33设置于锅体10的内部，且螺带式搅拌叶片33和搅拌电机31连接。
76.可以理解地，螺带式搅拌叶片33能够对位于外周的物料进行搅拌，螺带式搅拌叶片33和螺旋式搅拌叶片32同时进行旋转，将底部的物料提升至顶部，能够使得中心区域的物料和外周区域的物料进行热交换，使得物料能够充分进行搅拌。
77.综上，本发明实施例提供了一种熔融锅100，该熔融锅100包括锅体10、切割桨叶20、螺旋式搅拌叶片32，螺带式搅拌叶片33以及蒸汽喷射阀50，锅体10设有进料口11，切割桨叶20安装于锅体10的侧壁的底部，且切割桨叶20的切割方向所在的水平线与锅体10的中心线之间具有第一夹角，熔融锅100还包括中心搅拌件30，中心搅拌件30包括螺旋式搅拌叶片32和螺带式搅拌叶片33，螺带式搅拌叶片33与螺旋式搅拌叶片32同轴设置，螺带式搅拌叶片33在锅体10的中心位置存在重叠，重叠位置的高度低于螺旋式搅拌叶片32的中心高度，由于锅体10的加热是由外至内的，因此位于锅体10的中心位置的物料的温度是最低的，流动性也最差，螺旋式搅拌叶片32能够将位于中心位置的物料从锅体10的底部提升至顶部并甩向锅体10的四周，接着螺带式搅拌叶片33将位于锅体10四周的物料从锅体10的顶部下压至底部，螺带式搅拌叶片33和螺旋式搅拌叶片32配合带动物料进行反复搅拌，从而快速对物料进行均匀加热，蒸汽喷射阀50设置于锅体10的侧壁的底部，且蒸汽喷射阀50的出口位于锅体10的内部，其出口位置与切割桨叶20的位置相对应；在锅体10内间隔设置多个蒸汽喷射阀50，多个蒸汽喷射阀50的出口均朝向切割桨叶20。该熔融锅100在使用时，物料从进料口11进入锅体10，锅体10的底部的切割桨叶20启动后对物料进行切割，由于切割桨叶20的切割方向所在的水平线与锅体10的中心线之间具有第一夹角，切割桨叶20在切割物料的同时能够给物料一个向上的推力，使得物料能够快速进入到搅拌分散区，配合螺旋式搅拌叶片32与特定设置的螺带式搅拌叶片33的共同作用使得物料能够快速分散，且迅速达到物性的一致。由于切割桨叶20设置于锅体10的侧壁的底部会影响位于锅体10的底部的物料的加热熔融效果，在锅体10的侧壁的底部设置蒸汽喷射阀50，蒸汽喷射阀50的出口位于锅体10的内部，且蒸汽喷射阀50的出口位置与切割桨叶20的位置相对应，有利于蒸汽喷射阀50能够朝向切割桨叶20的方向喷射蒸汽，从而对位于锅体10的底部的物料进行直接加热，确保物料能够充分进行加热熔融。进一步地，本发明设置多个蒸汽喷射阀50，并对蒸汽喷射阀50的高度进行了特殊设计，一方面保障整个底部区域的温度需求，一方面为熔融锅100底部物料提供了更多的驱动力，进一步解决了熔融锅100底部存在的驱动力死角的问题。该熔融锅100能够对物料进行充分混合搅拌和熔融，提高了熔融效果以及搅拌效果。
78.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何
熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种熔融锅，其特征在于，包括：锅体(10)，所述锅体(10)设有进料口(11)；切割桨叶(20)，所述切割桨叶(20)安装于所述锅体(10)的侧壁的底部，且所述切割桨叶(20)的切割方向所在的水平线与所述锅体(10)的中心线之间具有第一夹角；所述熔融锅(100)还包括中心搅拌件(30)，其中，中心搅拌件(30)包括螺旋式搅拌叶片(32)和螺带式搅拌叶片(33)；所述螺带式搅拌叶片(33)与所述螺旋式搅拌叶片(32)同轴设置，所述螺带式搅拌叶片(33)在所述锅体(10)的中心位置存在重叠，所述重叠位置的高度低于所述螺旋式搅拌叶片(32)的中心高度；蒸汽喷射阀(50)，所述蒸汽喷射阀(50)设置于所述锅体(10)的侧壁的底部，且所述蒸汽喷射阀(50)的出口位于所述锅体(10)的内部，所述蒸汽喷射阀(50)的出口位置与所述切割桨叶(20)的位置相对应；所述蒸汽喷射阀(50)的数量为多个，多个所述蒸汽喷射阀(50)间隔设置，多个所述蒸汽喷射阀(50)均设置于所述锅体(10)的侧壁的底部，且多个所述蒸汽喷射阀(50)的出口均朝向所述切割桨叶(20)设置。2.根据权利要求1所述的熔融锅，其特征在于，多个所述蒸汽喷射阀(50)中，处于中间位置的所述蒸汽喷射阀(50)高度与所述切割桨叶(20)的高度相同，处于两侧的所述蒸汽喷射阀(50)的高度在距熔融锅底面为中间蒸汽喷射阀与熔融锅底面总高度的20％-45％。3.根据权利要求1或2所述的熔融锅，其特征在于，所述锅体(10)上部为圆柱结构，下部为倒圆锥体结构，所述锅体(10)的上部的高度占锅体(10)的总高度的30％-40％，所述锅体(10)的下部的高度占锅体(10)的总高度的60％-70％，所述蒸汽喷射阀(50)设置在锅体下部倒锥体结构的底部，设置方向与所述锅体(10)的侧壁之间的第二夹角范围为35
°‑
50
°
之间。4.根据权利要求3所述的熔融锅，其特征在于，所述蒸汽喷射阀(50)的数量为三个，三个所述蒸汽喷射阀(50)间隔设置，设置于中间的所述蒸汽喷射阀(50)设置于所述切割桨叶(20)的正对面，位于两侧的两个所述蒸汽喷射阀(50)的设置方向与所述锅体(10)的侧壁之间的第二夹角均为45
°
。5.根据权利要求1所述的熔融锅，其特征在于，所述蒸汽喷射阀(50)包括阀杆(51)、弹簧(52)以及焊接适配座(53)，所述阀杆(51)以及所述弹簧(52)均设置于所述焊接适配座(53)的内部，所述焊接适配座(53)和所述锅体(10)连接，所述弹簧(52)套设于所述阀杆(51)。6.根据权利要求1所述的熔融锅，其特征在于，所述切割桨叶(20)包括切割驱动件(21)以及多个切割叶片(22)，所述多个切割叶片(22)均与所述切割驱动件(21)连接，所述切割驱动件(21)设置于所述锅体(10)的外部，所述多个切割叶片(22)均安装于所述锅体(10)的内部，所述多个切割叶片(22)用于在所述切割驱动件(21)的驱动下进行旋转，所述第一夹角位于所述切割叶片(22)所在的平面与所述锅体(10)的中心线之间。7.根据权利要求6所述的熔融锅，其特征在于，所述切割叶片(22)为半月弯刀式结构。8.根据权利要求6所述的熔融锅，其特征在于，所述第一夹角的角度范围在56
°‑
62
°
之间。
9.根据权利要求1所述的熔融锅，其特征在于，所述熔融锅(100)还包括带刮板(40)，所述中心搅拌件(30)安装于所述锅体(10)的中心位置，所述带刮板(40)与所述中心搅拌件(30)同轴设置，所述带刮板(40)用于在旋转的情况下刮除所述锅体(10)的内壁。10.根据权利要求9所述的熔融锅，其特征在于，所述中心搅拌件(30)还包括搅拌电机(31)，所述搅拌电机(31)和所述螺旋式搅拌叶片(32)连接，所述搅拌电机(31)设置于所述锅体(10)的顶部，所述螺旋式搅拌叶片(32)设置于所述锅体(10)的中心位置。11.根据权利要求10所述的熔融锅，其特征在于，所述螺旋式搅拌叶片(32)的螺距为所述螺旋式搅拌叶片(32)的直径的0.75倍-1.25倍。12.根据权利要求10所述的熔融锅，其特征在于，所述螺旋式搅拌叶片(32)的直径为所述锅体(10)的直径的0.2倍-0.25倍。13.根据权利要求10所述的熔融锅，其特征在于，所述螺带式搅拌叶片(33)设置于所述锅体(10)的内部，且所述螺带式搅拌叶片(33)与所述带刮板(40)均和所述搅拌电机(31)的搅拌轴连接。

技术总结
本发明的实施例提供了一种熔融锅，涉及熔融技术领域。该熔融锅包括锅体、切割桨叶、螺旋式搅拌叶片，螺带式搅拌叶片以及蒸汽喷射阀，锅体设有进料口，切割桨叶安装于锅体的侧壁的底部，且切割桨叶的切割方向所在的水平线与锅体的中心线之间具有第一夹角，蒸汽喷射阀设于锅体的侧壁的底部，且蒸汽喷射阀的出口位于锅体的内部，蒸汽喷射阀的出口位置与切割桨叶的位置相对应。多个蒸汽喷射阀的出口均朝向切割桨叶，其中设置在中间的蒸汽喷射阀在锅体内的高度与切割桨叶的高度相同，位于两侧的蒸汽喷射阀的设置高度在距熔融锅底面为中间蒸汽喷射阀与熔融锅底面总高度的20％-45％。能对物料进行充分混合搅拌和熔融，提高了熔融效果及搅拌效果。搅拌效果。搅拌效果。


技术研发人员：都家国 李镇立 罗立
受保护的技术使用者：上海数郜机电有限公司
技术研发日：2023.07.20
技术公布日：2023/10/6