细纱机大牵伸纺纱工艺的制作方法

1.本发明涉及纺织加工技术领域，具体为细纱机大牵伸纺纱工艺。


背景技术：

2.现代纺纱装备应用的工艺发展方向，是在提高和稳定各工序品质的基础上，提高各工序产量，以提升生产效率，减少装备配置，实现投资和运行成本的双降。提高各工序产量的途径主要有两个，一是提高生产速度，即纺纱装备的罗拉、锭子等速度，这主要受制于硬件状态，并且速度的提高，对品质是一个敏感因子；二是提高半制品定量，这就需要工艺技术的突破。半制品定量对下一个工序的质量，是一个敏感因子。因此各工序半制品定量工艺的决定权，是在下一个工序。这样对纺纱流程来说，通过定量来提升半制品产能，主要取决于细纱牵伸工艺。只有细纱大牵伸工艺，才能实现粗纱乃至前纺各工序定量的提升，细纱大牵伸是纺纱工艺高效化的必然。
3.中国专利cn105200583b提出了细纱机大牵伸纺纱工艺，该发明通过工艺参数对大牵伸系统进行合理配置优化，适纺线密度范围更宽、粗纱定量更大、细纱总牵伸倍数更大，无论是纺纱的短周期效应，还是运行的长周期效应，无论是显性的运行维护成本，还是隐性的管理成本，都显示出显著的优势效应。但是该纺织工艺采用双短胶圈进行牵引，使得该装置在对纱线进行纺织尤其是对棉条进行纺织的过程中，会因纱线的牵伸形式因其磨损大、成纱质量差等弊端，影响了纱线的加工质量。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了细纱机大牵伸纺纱工艺，解决了细纱机中纱线的牵伸形式导致其磨损大、成纱质量差的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：细纱机大牵伸纺纱工艺，条筒卷装的棉条由单锭输送带引导进行同步输送，采用三道并条机进行并合以及牵引，通过一个相对封闭的管道输送系统喂入细纱机牵伸区，适纺棉线的纱线密度设置为25～80tex，所述细纱机牵伸区由前牵伸区以及后牵伸区组成，后牵伸区的牵伸倍数为3.4～5倍，所述粗纱捻系数设置为120～180，最大牵伸倍数设置为250倍；
8.所述细纱机的牵伸系统由前、中、后三个罗拉以及各自对应的上罗拉组成，所述细纱机的牵伸系统采用摇架加压、弹性销以及长短胶圈牵引,前上罗拉直径为40～45mm、宽度为20～24mm,中上罗拉直径为31～33mm。
9.优选的，所述牵伸系统的前罗拉加压设置为100～150dan/2锭，所述牵伸系统的中罗拉加压设置为70～100dan/2锭。
10.优选的，所述长短胶圈弹性钳口隔距设置为3.5～4.5。
11.优选的，所述胶圈架或上销长度设置为42mm，所述前牵伸区罗拉中心距设置为52
～56mm，所述浮游区长度设置为12～16mm。
12.优选的，所述后牵伸倍数设置为1.14～1.54,所述后牵伸区罗拉中心距设置为45～60mm，所述后牵伸罗拉加压设置为12～20dan/2锭，所述粗纱捻系数设置为60～90。
13.优选的，所述上皮圈和下皮圈宽度设置为24～26mm。
14.优选的，所述细纱机中各工序回潮率控制为：并条时7.0％、粗纱时6.5％～7.0％、细纱时7％以及络筒时8.5％。
15.优选的，所述胶圈设置为lxa-62胶圈。
16.现有细纱大牵伸纺纱工艺与本发明细纱大牵伸纺纱工艺主要参数对比数据如表1所示。
[0017][0018]
表1
[0019]
(三)有益效果
[0020]
本发明提供了细纱机大牵伸纺纱工艺。具备以下有益效果：
[0021]
1、本发明中的牵伸系统纺纱流程中缺省了粗纱工序的应用，采用了三道并条机的并合和牵伸，以使得梳棉至细纱工序之间的工序配置数目为奇数，从而符合棉纺工艺流程奇数法则，能够有效提高纺织工艺的牵伸效果，并且减少系统对纱线的磨损，有效提高了装置的成纱质量以及生产效率。
[0022]
2、该发明通过工艺参数的合理优化配置，通过重加压、紧隔距、强控制、较小粗纱捻系数、较大后区牵伸等能够有效提高适纺线密度范围、粗纱定量更大以及细纱总牵伸倍
数，并且可以明显降低维护成本，
具体实施方式
[0023]
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0024]
实施例：
[0025]
本发明实施例提供细纱机大牵伸纺纱工艺，适用于棉条加工工艺，条筒卷装的棉条由单锭输送带引导进行同步输送，采用三道并条机进行并合以及牵引，通过一个相对封闭的管道输送系统喂入细纱机牵伸区，适纺棉线的纱线密度设置为25～80tex，细纱机牵伸区由前牵伸区以及后牵伸区组成，后牵伸区的牵伸倍数为3.4～5倍，粗纱捻系数设置为120～180，最大牵伸倍数设置为250倍，后牵伸倍数设置为1.14～1.54,后牵伸区罗拉中心距设置为45～60mm，后牵伸罗拉加压设置为12～20dan/2锭，粗纱捻系数设置为60～90，细纱机中各工序回潮率控制为：并条时7.0％、粗纱时6.5％～7.0％、细纱时7％以及络筒时8.5％。
[0026]
细纱机的牵伸系统由前、中、后三个罗拉以及各自对应的上罗拉组成，细纱机的牵伸系统采用摇架加压、弹性销以及长短胶圈牵引,前上罗拉直径为40～45mm、宽度为20～24mm,中上罗拉直径为31～33mm，牵伸系统的前罗拉加压设置为100～150dan/2锭，牵伸系统的中罗拉加压设置为70～100dan/2锭，长短胶圈弹性钳口隔距设置为3.5～4.5，胶圈架或上销长度设置为42mm，前牵伸区罗拉中心距设置为52～56mm，浮游区长度设置为12～16mm，上皮圈和下皮圈宽度设置为24～26mm，胶圈设置为lxa-62胶圈。
[0027]
细纱机的牵伸系统纺纱流程中缺省了粗纱工序的应用，为了稳定牵伸品质，纯棉普梳纱纺纱工艺流程设置了三道并条机的并合和牵伸，以使得梳棉至细纱工序之间的工序配置数目为奇数，从而符合棉纺工艺流程奇数法则。
[0028]
现有细纱大牵伸纺纱工艺与本发明细纱大牵伸纺纱工艺主要参数对比数据如表1所示。
[0029][0030]
表1
[0031]
本发明通过工艺参数的合理优化配置，通过重加压、紧隔距、强控制、较小粗纱捻系数、较大后区牵伸等能够有效提高适纺线密度范围、粗纱定量更大以及细纱总牵伸倍数，并且可以明显降低维护成本，通过采用摇架加压、弹性销以及长短胶圈牵引
[0032]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.细纱机大牵伸纺纱工艺，适用于棉条加工工艺，其特征在于：条筒卷装的棉条由单锭输送带引导进行同步输送，采用三道并条机进行并合以及牵引，通过一个相对封闭的管道输送系统喂入细纱机牵伸区，适纺棉线的纱线密度设置为25～80tex，所述细纱机牵伸区由前牵伸区以及后牵伸区组成，后牵伸区的牵伸倍数为3.4～5倍，所述粗纱捻系数设置为120～180，最大牵伸倍数设置为250倍；所述细纱机的牵伸系统由前、中、后三个罗拉以及各自对应的上罗拉组成，所述细纱机的牵伸系统采用摇架加压、弹性销以及长短胶圈牵引,前上罗拉直径为40～45mm、宽度为20～24mm,中上罗拉直径为31～33mm。2.根据权利要求1所述的细纱机大牵伸纺纱工艺，其特征在于：所述牵伸系统的前罗拉加压设置为100～150dan/2锭，所述牵伸系统的中罗拉加压设置为70～100dan/2锭。3.根据权利要求1所述的细纱机大牵伸纺纱工艺，其特征在于：所述长短胶圈弹性钳口隔距设置为3.5～4.5。4.根据权利要求1所述的细纱机大牵伸纺纱工艺，其特征在于：所述胶圈架或上销长度设置为42mm，所述前牵伸区罗拉中心距设置为52～56mm，所述浮游区长度设置为12～16mm。5.根据权利要求1所述的细纱机大牵伸纺纱工艺，其特征在于：所述后牵伸倍数设置为1.14～1.54,所述后牵伸区罗拉中心距设置为45～60mm，所述后牵伸罗拉加压设置为12～20dan/2锭，所述粗纱捻系数设置为60～125。6.根据权利要求1所述的细纱机大牵伸纺纱工艺，其特征在于：所述上皮圈和下皮圈宽度设置为24～26mm。7.根据权利要求1所述的细纱机大牵伸纺纱工艺，其特征在于：所述细纱机中各工序回潮率控制为：并条时7.0％、粗纱时6.5％～7.0％、细纱时7％以及络筒时8.5％。8.根据权利要求1所述的细纱机大牵伸纺纱工艺，其特征在于：所述胶圈设置为lxa-62胶圈。

技术总结
本发明提供了细纱机大牵伸纺纱工艺，涉及纺织加工领域。该细纱机大牵伸纺纱工艺，条筒卷装的棉条由单锭输送带引导进行同步输送，采用三道并条机进行并合以及牵引，通过一个相对封闭的管道输送系统喂入细纱机牵伸区，适纺棉线的纱线密度设置为25～80tex，所述细纱机牵伸区由前牵伸区以及后牵伸区组成，后牵伸区的牵伸倍数为3.4～5倍，所述粗纱捻系数设置为120～180，最大牵伸倍数设置为250倍。本发明中，缺省了粗纱工序的应用，采用了三道并条机的并合和牵伸，以使得梳棉至细纱工序之间的工序配置数目为奇数，从而符合棉纺工艺流程奇数法则，能够有效提高纺织工艺的牵伸效果，并且减少系统对纱线的磨损，有效提高了装置的成纱质量以及生产效率。质量以及生产效率。


技术研发人员：陈永根
受保护的技术使用者：福建省百顺纺织实业有限公司
技术研发日：2023.07.07
技术公布日：2023/10/6