一种涡轮增压器的制作方法

1.本实用新型属于发动机技术领域，具体涉及一种涡轮增压器。


背景技术：

2.涡轮增压器技术作为发动机的一项很重要的节能手段，能够有效地提高发动机的功率，改善燃油经济性，尤其是在节约燃油和降低排放等诸多方面，都给人们带来了巨大的综合效益，涡轮增压器技术是今后国内汽车发动机重要的发展趋势之一。现有技术为了降低涡轮增压器的废气泄漏量，提升废气利用率，从而提高涡轮增压器效率，通常是将整个涡轮增压器的涡端径向间隙减小。然而，由于涡轮增压器高速运转时涡轮会晃动，及各个零件的热变形和制造偏差，因此很容易发生擦壳，从而造成涡轮增压器失效。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种涡轮增压器，能够降低涡轮增压器的废气泄漏量，提高废气利用率，进而提高涡轮增压器效率，且不易发生擦壳。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种涡轮增压器，包括：涡轮壳体和涡轮；所述涡轮设置在所述涡轮壳体内并沿所述涡轮壳体的轴线方向布置；所述涡轮的外部设置有涡轮型线；所述涡轮壳体的内部设置有涡轮壳体型线；所述涡轮壳体的出口处靠近所述涡轮的内壁上沿周向设置有环形径向凸台；所述环形径向凸台位于所述涡轮壳体型线和所述涡轮型线之间的区域内。
5.在一个具体实施例中，所述环形径向凸台包括机加工层或密封环。
6.在一个具体实施例中，所述涡轮壳体型线和所述涡轮型线之间的间隙为0.1～1毫米，所述环形径向凸台的径向厚度为0.01～1毫米。
7.在一个具体实施例中，所述环形径向凸台的轴向两端内壁上分别设置有倒角部。
8.在一个具体实施例中，所述环形径向凸台包括圆环形径向凸台。
9.在一个具体实施例中，所述涡轮壳体整体铸造成型。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
11.1、本实用新型的涡轮增压器设置了环形径向凸台，能够实现在涡轮增压器的涡端出口区域局部减小径向间隙，使得废气的流通面积减小，从而能够降低废气泄漏量，提高废气利用率，进而提高涡轮增压器效率，且结构简单，使用方便。
12.2、本实用新型的涡轮增压器的环形径向凸台相较于涡轮增压器的涡端结构小，各配合零件的尺寸公差能够收得更小，因此在提高增压器效率的同时能够有效避免擦壳，防止涡轮增压器失效，稳定性好，可靠性好，且经济性好。
13.3、本实用新型的涡轮增压器的环形径向凸台包括机加工层、密封环或可磨耗涂层，易于成型，且结构简单，使用方便。
14.4、本实用新型的涡轮增压器的环形径向凸台的轴向两端内壁上分别设置有倒角
部，能够便于成型并防止产生应力集中，同时能够防止涡轮产生径向或轴向窜动时与环形径向凸台接触而使得涡轮和/或环形径向凸台产生划损。
15.5、本实用新型的涡轮增压器的环形径向凸台在涡轮增压器的工作过程中处于静止状态，能够降低失效风险，使用寿命长，经济性好。
16.6、本实用新型的涡轮增压器，结构简单，使用方便，市场前景广阔。
附图说明
17.图1示出了本实用新型的涡轮增压器的一个具体实施例的局部剖视示意图；
18.图2示出了本实用新型的涡轮增压器的另一个具体实施例的局部结构示意图；
19.图3示出了本实用新型的涡轮增压器的又一个具体实施例的局部剖视示意图。
20.其中，1-涡轮壳体；11-涡轮壳体型线；12-涡轮壳体出口；2-涡轮；21-涡轮型线；3-环形径向凸台；31-倒角部。
具体实施方式
21.下面结合附图所示的实施例对本实用新型作进一步说明。
22.本实用新型所提到的方向用语例如“内”、“外”、“轴向”、“径向”等，仅是参考附加图式的方式。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本实用新型，而非用以限制本实用新型。
23.如图1～3所示，本实用新型的涡轮增压器，包括：涡轮壳体1和涡轮2。其中，
24.涡轮2设置在涡轮壳体1内并沿涡轮壳体1的轴线方向布置。涡轮2的外部设置有涡轮型线21。
25.涡轮壳体1的内部设置有涡轮壳体型线11。涡轮壳体型线11的内侧形成涡轮壳体出口12。涡轮壳体出口12的靠近涡轮2的内壁上沿周向设置有环形径向凸台3。环形径向凸台3位于涡轮壳体型线11和涡轮型线21之间的区域内。
26.使用时，利用环形径向凸台3能够实现在涡轮增压器的涡端出口区域局部减小径向间隙，使得废气的流通面积减小，从而能够降低涡轮增压器的废气泄漏量，提高废气利用率，进而提高涡轮增压器效率。并且，由于环形径向凸台3的特征相较于涡轮增压器的涡端结构小，各配合零件(包括涡轮壳体1和涡轮2)的尺寸公差能够收得更小，因此在提高增压器效率的同时能够有效避免擦壳(涡轮2与涡轮壳体1的碰撞)，防止涡轮增压器失效。
27.在一个具体的实施例中，如图1～3所示，环形径向凸台3包括机加工层或密封环，易于成型，且结构简单，使用方便。
28.在一个具体的实施例中，如图1所示，涡轮壳体型线11和涡轮型线21之间的间隙为0.1～1毫米，环形径向凸台3的径向厚度为0.01～1毫米，能够有效地实现在涡轮增压器的涡端出口区域局部减小径向间隙，使得废气的流通面积控制在合理范围之内，从而有效地降低涡轮增压器的废气泄漏量，提高废气利用率，进而提高涡轮增压器效率。优选的，涡轮壳体型线11和涡轮型线21之间的间隙为0.37～0.51毫米，环形径向凸台3的径向厚度为0.07～0.14毫米，能够提高在涡轮增压器的涡端出口区域局部减小径向间隙的效果，且涡轮增压器的废气泄漏量的降低效果好，废气利用率高，涡轮增压器的效率高。
29.在一个具体实施例中，如图1所示，环形径向凸台3的轴向两端内壁上分别设置有
倒角部31，能够便于成型并防止产生应力集中，同时能够防止涡轮2产生径向或轴向窜动时与环形径向凸台3接触而使得涡轮2和/或环形径向凸台3产生划损。
30.在一个具体实施例中，如图1～3所示，环形径向凸台3包括圆环形径向凸台，能够满足实际需要，并防止涡轮2产生径向或轴向窜动时与环形径向凸台3接触而使得涡轮2和/或环形径向凸台3产生划损，且易于成型，使用方便。
31.在一个具体实施例中，如图1～3所示，涡轮壳体1整体铸造成型，结构简单，使用方便，且经济性好。
32.本实用新型的涡轮增压器使用时，利用环形径向凸台3能够实现在涡轮增压器的涡端出口区域局部减小径向间隙，使得废气的流通面积减小，从而能够降低涡轮增压器的废气泄漏量，提高废气利用率，进而提高涡轮增压器效率。并且，由于环形径向凸台3的特征相较于涡轮增压器的涡端结构小，各配合零件的尺寸公差能够收得更小，因此在提高增压器效率的同时能够有效避免擦壳，防止涡轮增压器失效。同时，环形径向凸台3在涡轮增压器的工作过程中处于静止状态，不易失效。
33.本实用新型的保护范围不限于上述的实施例，显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变形而不脱离本实用新型的范围和精神。倘若这些改动和变形属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围，则本实用新型的意图也包含这些改动和变形在内。

技术特征：
1.一种涡轮增压器，其特征在于，包括：涡轮壳体(1)和涡轮(2)；所述涡轮(2)设置在所述涡轮壳体(1)内并沿所述涡轮壳体(1)的轴线方向布置；所述涡轮(2)的外部设置有涡轮型线(21)；所述涡轮壳体(1)的内部设置有涡轮壳体型线(11)；所述涡轮壳体型线(11)的内侧形成涡轮壳体出口(12)；所述涡轮壳体出口(12)的靠近所述涡轮(2)的内壁上沿周向设置有环形径向凸台(3)；所述环形径向凸台(3)位于所述涡轮壳体型线(11)和所述涡轮型线(21)之间的区域内。2.根据权利要求1所述的涡轮增压器，其特征在于，所述环形径向凸台(3)包括机加工层或密封环。3.根据权利要求1所述的涡轮增压器，其特征在于，所述涡轮壳体型线(11)和所述涡轮型线(21)之间的间隙为0.1～1毫米，所述环形径向凸台(3)的径向厚度为0.01～1毫米。4.根据权利要求1所述的涡轮增压器，其特征在于，所述环形径向凸台(3)的轴向两端内壁上分别设置有倒角部(31)。5.根据权利要求1所述的涡轮增压器，其特征在于，所述环形径向凸台(3)包括圆环形径向凸台。6.根据权利要求1所述的涡轮增压器，其特征在于，所述涡轮壳体(1)整体铸造成型。

技术总结
本实用新型提出了一种涡轮增压器，其包括：涡轮壳体和涡轮；所述涡轮设置在所述涡轮壳体内并沿所述涡轮壳体的轴线方向布置；所述涡轮的外部设置有涡轮型线；所述涡轮壳体的内部设置有涡轮壳体型线；所述涡轮壳体型线的内侧形成涡轮壳体出口；所述涡轮壳体出口的靠近所述涡轮的内壁上沿周向设置有环形径向凸台；所述环形径向凸台位于所述涡轮壳体型线和所述涡轮型线之间的区域内。本实用新型能够降低涡轮增压器的废气泄漏量，提高废气利用率，进而提高涡轮增压器效率，且不易发生擦壳。且不易发生擦壳。且不易发生擦壳。


技术研发人员：高同军 吴凯锋
受保护的技术使用者：无锡康明斯涡轮增压技术有限公司
技术研发日：2023.03.13
技术公布日：2023/7/4