磷酸盐反应性优异的钢板及其制造方法与流程

1.根据本发明的一个实施例提供磷酸盐反应性优异的钢板及其制造方法。具体地，根据本发明的一个实施例中，对用作滚筒材料的原材料的钢板的表面进行磷酸盐处理以赋予耐腐蚀性时，磷酸盐处理后在表面上生成的磷酸盐晶体的尺寸细小并且均匀地分布于钢板表面为特征，根据本发明的一个实施例提供具有优异的耐腐蚀性、磷酸盐处理表面特性的钢板及其制造方法。


背景技术：

2.确保钢材表面防锈，进行磷酸盐处理的目的是为了提高长期的耐腐蚀性，并在涂装前提高附着力。
3.在这种磷酸盐处理方式是，磷酸盐溶液与钢板接触过程中产生电化学电位差，使钢板溶解，fe离子化产生电子，使ph值增加，钢板表面形成稳定金属相的磷酸盐晶体，使其生成并生长的方式，在表面形成的处理方式。磷酸盐处理是对汽车钢板、滚筒钢板、电工钢板等原板赋予涂漆性和耐腐蚀性的工艺。
4.根据磷酸盐处理通常采用的溶液是磷酸锌(zinc phosphate)，根据钢板表面形成的磷酸盐的晶体形状，磷酸盐处理后具有磷叶石(phosphophyllite)和磷锌矿(hopeite)两相的晶体结构，或者是两相混合晶体结构。磷叶石(phosphophyllite)是一种球状致密晶体，是当磷酸盐晶体中存在fe离子并产生反应时生成的，而磷锌矿(hopeite)具有粒状窄宽的结构，两相均致密地覆盖在钢材上。此时，磷叶石phosphophyllite(p)与磷锌矿hopeite(h)相比，具有优异的耐酸碱腐蚀性能，p含量较高的磷酸盐处理结果具有耐腐蚀性能较好的特点。因此，在从钢板溶出的铁容易包含在皮膜中的条件的蒸镀处理法中，表面的p的比例增加，但在喷雾处理的情况下，虽取决于处理溶液，但h值相对较高。
5.磷酸盐处理性能的好坏最终取决于磷酸盐处理后钢板表面磷酸盐晶体覆盖的密集程度，决定这一点的是磷酸盐晶体的大小和覆盖率(coverage)。
6.阻碍钢板酸反应性的因素通常是覆盖钢板表面的氧化物的类型和厚度。特别是，当氧化物形成较厚时，作为磷酸盐核的磷酸盐核生长的fe的溶出速度减慢，并且磷酸盐核的密度降低，其特点是磷酸晶体粗化和稀疏形成的磷酸核覆盖率(coverage)低。
7.由于最近的环保法规，磷酸盐液的浓度越来越稀，导致磷酸盐处理不顺利的问题。为了使磷酸盐良好地涂覆到钢板表面，钢板与磷酸反应时必须形成高密度的磷酸盐核。由于废水处理问题导致磷酸盐液浓度降低，不利于初始酸反应，阻碍磷酸核的形成。因此，存在磷酸盐晶体粗大化但未覆盖钢材的整个表面的问题。
8.即，如果在低磷酸浓度下不能确保足够的反应性，会持续发生对磷酸盐处理性产生不利的影响。


技术实现要素：

9.(一)要解决的技术问题
10.根据本发明的一个实施例提供磷酸盐反应性优异的钢板及其制造方法。具体地，根据本发明的一个实施例中，在对用作滚筒材料的原材料的钢板的表面进行磷酸盐处理以赋予耐腐蚀性时，磷酸盐处理后在表面上生成的磷酸盐晶体的尺寸细小并且均匀地分布于钢板表面为特征，根据本发明的一个实施例提供具有优异的耐腐蚀性的磷酸盐处理表面特性的钢板及其制造方法。
11.(二)技术方案
12.根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板，以重量％计，所述钢板包含碳(c)：0.02至0.06％、硅(si)：0.01％以下(不含0％)、锰(mn)：0.1至0.24％、铝(al)：0.02％以下(不含0％)、磷(p)：0.015至0.04％，余量包含fe和不可避免的杂质。
13.根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板，厚度为10nm以下的氧化层存在于钢板的表面到内部的方向上，并且满足下式1。
14.式1
15.([mn]+[si]+[al])/(3
×
[p])≤0.6
[0016]
式1中[mn],[si],[al]和[p]表示对氧化层厚度方向进行元素分析时的各元素的最高含量。
[0017]
根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板，其包含面积分数为2％以上的渗碳体，其余部分包含铁素体。
[0018]
根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板，在30℃的5％硫酸水溶液中浸渍时的酸洗滞后时间为20秒以下。
[0019]
根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板，在30℃的5％硫酸水溶液中浸渍时腐蚀减少率为0.55mg/cm2/hr以上。
[0020]
根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板，屈服强度220至270mpa。
[0021]
根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板，磷酸盐处理后形成的磷酸盐粒子的平均长轴长度为10μm以下。
[0022]
根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板，磷酸盐处理后形成的磷酸盐颗粒占钢板表面面积的90％以上。
[0023]
根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板的制造方法，其包括：对板坯进行热轧来制造热轧板的步骤，以重量％计，所述板坯包含碳(c)：0.02至0.06％、硅(si)：0.01％以下(不含0％)、锰(mn)：0.1至0.24％、铝(al)：0.02％以下(不含0％)、磷(p)：0.015至0.04％，余量包含fe和不可避免的杂质；对热扎钢板进行冷轧来制造冷轧板的步骤；对冷轧钢板进行退火的步骤；对退火后的冷轧钢板进行调质轧制的步骤。
[0024]
所述制造热轧钢板的步骤中，卷取温度为650至650℃；退火步骤中均热温度为700至780℃。经过调质轧制步骤。
[0025]
所述的热轧板制造步骤中，最终热轧温度(fdt)为800至950℃。
[0026]
所述的冷轧板制造步骤中，减少比例为70至85％。
[0027]
所述冷轧钢板退火步骤以后，调质轧制步骤之前，冷却至终冷温度80至150℃。
[0028]
所述退火步骤中，在含有氢5体积％以上和剩余量的氮的气氛中，并在-30℃以下的露点下进行退火工艺。
[0029]
(三)有益效果
[0030]
根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板，可以有效地用作进行磷酸盐处理的钢板的原材料，以赋予钢板可涂装性和防锈性。
[0031]
根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板，即使在低磷酸浓度下也能够容易地确保磷酸盐处理，并且不仅可以用于容器而且可以用于汽车和家用电器。
附图说明
[0032]
图1是根据本发明的一个实施例的钢板的截面示意图。
[0033]
图2是根据实施例1及比较例4中制造的钢板在磷酸盐处理后，通过使用扫描电子显微镜(scanning electron microscope)拍摄的照片。
[0034]
图3是分析实施例1、实施例5、比较例4和比较例5中，制造的钢板的p含量gds(glow dispersion spectroscopy)图形。
具体实施方式
[0035]
第一、第二、第三等词汇用于描述各部分、成分、区域、层和/或段，但这些部分、成分、区域、层和/或段不应该被这些词汇限制。这些词汇仅用于区分某一部分、成分、区域、层和/或段与另一部分、成分、区域、层和/或段。因此，在不脱离本发明的范围内，下面描述的第一部分、成分、区域、层和/或段也可以被描述为第二部分、成分、区域、层和/或段。
[0036]
本文所使用的术语只是出于描述特定实施例，并不意在限制本发明。除非上下文中另给出明显相反的含义，否则本文所使用的单数形式也意在包含复数形式。在说明书中使用的“包含”可以具体指某一特性、领域、整数、步骤、动作、要素及/或成分，但并不排除其他特性、领域、整数、步骤、动作、要素、成分及/或组的存在或附加。
[0037]
另外，在没有特别提及的情况下，％表示重量％，1ppm是0.0001重量％。
[0038]
在本发明的一个实施例中，进一步包含附加元素是指余量的铁(fe)中一部分被附加元素替代，替代量相当于附加元素的加入量。
[0039]
虽然没有另作定义，但是本文中使用的所有术语(包含技术术语和科学术语)的含义与本发明所属领域的普通技术人员通常理解的意思相同。对于辞典中定义的术语，应该被解释为具有与相关技术文献和本文中公开的内容一致的意思，而不应该以理想化或过于正式的含义来解释它们的意思。
[0040]
在下文中，将详细描述本发明的实施例，以使本发明所属领域的普通技术人员容易实施本发明。然而，本发明能够以各种不同方式实施，并不限于本文所述的实施例。
[0041]
根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板，以重量％计，所述钢板包含碳(c)：0.02至0.06％、硅(si)：0.01％以下(不含0％)、锰(mn)：0.1至0.24％、铝(al)：0.02％以下(不含0％)、磷(p)：0.015至0.04％，余量包含fe和不可避免的杂质。
[0042]
下面，首先对钢板的成分进行详细说明。
[0043]
如下所述，钢板中的al、mn、si、p在氧化物层中浓化，从表面到内部具有浓度梯度。在本发明的一个实施例中，钢板中的元素含量是指钢板的厚度方向的平均含量。
[0044]
碳(c)：0.02至0.06重量％
[0045]
根据本发明的一个实施例，钢板的碳(c)含量可以为0.02至0.06重量％。如果碳(c)的含量过少，则不会发生第二相的形成，因此不会发生预期的局部腐蚀现象，如果碳(c)
的含量过多，(carbide)会过多的形成，可能会导致超过所需强度的现象。因此，碳(c)可以包含0.02至0.06重量％。更具体地，可以包含0.025至0.055重量％。
[0046]
硅(si)：0.01重量％以下
[0047]
根据本发明的一个实施例，硅(si)含量可以为0.01重量％以下。当硅(si)的含量过多时，表面可能形成sio2，也可能形成sio2与fe氧化物的复合相，产生大量的红色氧化皮。这些红色氧化皮可能会造成冷轧酸洗时未消除的缺陷，并且可能在冷轧退火时自身形成si氧化物，从而降低酸反应性。因此，si最大可以包含0.01重量％以下。具体地，可以包含0.001至0.01重量％。更具体地，可以包含0.003至0.009重量％。
[0048]
mn：0.10至0.24重量％
[0049]
锰(mn)是通常在退火热处理期间在冷轧钢板的表面上形成氧化物的元素。根据本发明的一个实施例，si的含量被限制在0.01重量％以下，因为si氧化物本身是一种在退火热处理过程中形成表面氧化物并抑制酸反应性的环境。通过将mn含量控制在0.24重量％以下，可以有效地抑制mn的氧化物。然而，mn是典型的固溶强化元素，如果mn含量过少，可能会导致强度下降。因此，mn可以包含0.10至0.24重量％。更具体地，可以包含0.11至0.24重量％。
[0050]
铝(al)：0.020重量％以下
[0051]
铝(al)是脱氧剂的代表元素。然而，根据本发明的一个实施例中，al还在钢材的表面上形成al氧化物，并且当al氧化物形成时，可能会抑制酸反应性。因此，al的含量可以为0.020重量％以下。更具体地，al可以包含0.001至0.020重量％。更具体地，可以包含0.010至0.019重量％。
[0052]
磷(p)：0.015至0.040重量％
[0053]
根据本发明的一个实施例中，钢材处于酸性环境时p起到fe的溶出反应的作用。因此，p的含量可限制为0.015重量％以上。然而，由于p是在室温下引起脆性的代表性元素，并且当fe3p在晶界沉淀时会使成形性变得脆弱，因此上限可限制为0.040重量％。因此，p可以包含0.015至0.040重量％。更具体地，可以包含0.016至0.038重量％。
[0054]
所述元素成分以外，本发明还包含fe和不可避免的杂质。这些杂质是所属领域中众所周知的，因此不再赘述。在本发明的一个实施例中，除了前述的成分以外，并不排除加入其他元素，当进一步包含附加元素时，替代余量的fe中的一部分。
[0055]
如图1所示，根据本发明的一个实施例的钢板的截面示意图。
[0056]
如图1所示，根据本发明的一个实施例的钢板(10)，指从钢板表面朝内部方向存在氧化层(20)。如图1所示，氧化层(20)仅存在于钢板的一侧，但氧化层(20)也可以存在于两侧。
[0057]
氧化层(20)是指从钢板表面到gds结果所示的fe-o的diagram中氧peak变为“0”的深度。
[0058]
氧化层(20)的厚度为10.0nm以下。如果氧化层(20)的厚度太厚，则酸反应性可能很慢，则不适合。更具体地，氧化层(20)的厚度可以为1至10.0nm。
[0059]
在后述的钢板制造过程中，钢板中含有的mn、si、al、p等成分从钢板内部扩散到钢板表面，并浓缩在氧化层(20)。
[0060]
此时，氧化层(20)中存在的mn、si、al和p的含量可以满足下式1。
[0061]
式1
[0062]
([mn]+[si]+[al])/(3
×
[p])≤0.6
[0063]
式1中[mn]、[si]、[al]和[p]对氧化层厚度方向进行元素分析时，表示各元素的最高含量。
[0064]
所述式1超过0.6时，指氧化层中p的含量低或者mn、si和al的含量高。当氧化层中的p含量少时，p作为确保酸反应性的元素，p量减少，无法得到适当的磷酸盐反应性。另外，当mn、si、al的含量高时，会形成大量的mn、si、al的氧化物，无法获得适当的磷酸盐反应性。因此，如上所述，式1的含量可以为0.60以下。更具体地，式1的值可以是0.20至0.60。
[0065]
氧化物层(20)中p的最大含量为1.0至3.0重量％，mn的最大含量为0.80至1.5重量％，si的最大含量为0.50至1.50重量％，al的最大含为0.30至1.0重量％。
[0066]
根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板，可以包含面积分数为2％以上的渗碳体，并且剩余部分包含铁素体。众所周知，酸反应中引起腐蚀的一种现象是电解液中形成小电路，此时，当只有稳定的铁素体基(ferrite)fe单相引起阴极反应时，酸反应就不会发生。并且可以促进以渗碳体等为代表的cathodic site的反应。然而，在这种阴极的情况下，由于在酸性环境中的溶解电势小，因此当阳极的量过大时，酸反应性可能反而恶化。更具体地，渗碳体可以包含2.0至5.0面积％的。还可以包含0.5面积％以下的其他相。
[0067]
根据本发明的一个实施例中，钢板具有优异的磷酸盐反应性、优异的耐腐蚀性、适当的屈服强度和优异的生产率。
[0068]
根据本发明的一个实施例中，通过pickle lag(p/l)测量方法来测量磷酸盐反应性。将75
×
100mm的试件表面在5重量％的硫酸水溶液中用碱进行脱脂后，确认水润湿性为100％，进而确认脱脂性能，是一种间接测定酸反应性的方法，测量氢气覆盖整个区域所需的时间的测试。因此，p/l时间越长，表面氧化物的影响越大，导致酸反应性较差，从而导致磷酸盐处理效果较差。根据本发明的一个实施例中，当将钢板在30℃的5重量％硫酸水溶液中浸渍时的酸洗滞后(pickle lag)时间为20秒或更短。更具体地说，pickle lag时间可能为5至20秒。
[0069]
根据本发明的一个实施例中，测量pickle lag时，通过用相机观察钢板表面来测量时间，但在目视不可见的微细氢气的情况下，存在无法测量的方面。根据本发明的一个实施例中，除pickle lag时间之外，将钢板直接浸渍5％的硫酸水溶液中，并在30℃下反应5分钟。通过测量腐蚀减少率来量化磷酸盐反应性，该腐蚀减少率是通过将样品的初始重量和样品的最终重量除以浸泡时间和浸泡面积而获得的。即，腐蚀减少率是酸反应性的指标，是表示当钢板暴露于一定浓度的酸环境时fe离子溶出的速度的值。也就是说，腐蚀损失率越高，fe越容易洗脱，越容易形成磷酸盐核，且磷酸盐核密度越高，越容易进行磷酸盐处理。
[0070]
根据本发明的一个实施例中，当浸渍30℃的5％硫酸水溶液中时的腐蚀减少率为0.550mg/cm2/hr以上。更具体地，腐蚀减少率可以为0.550mg至0.700mg/cm2/hr。
[0071]
根据本发明的一个实施例钢板制造产品的情况下，需要确保制造工艺中的成形性的健全性。即，需要确保使用环境下的耐压性、耐凹陷性等强度。因此，在本发明的一个实施例中，钢板可具有220至270mpa的屈服强度。如果屈服强度太高，则成形性可能成为问题，如果屈服强度太低，则耐压性、耐凹陷性可能出现问题。
[0072]
如上所述，根据本发明的一个实例的钢板易于进行磷酸盐处理，并且在磷酸盐处
理后，磷酸盐颗粒的长轴平均值为10μm以下的微细磷酸盐可以存在于钢的表面上。可以覆盖观察面总面积的90％以上。
[0073]
根据本发明的一个实施例形成的磷酸盐颗粒主要是叶状磷锌矿(hopeite)颗粒。磷锌矿(hopeite)颗粒的长轴长度定义为从观察面观察单个磷酸盐颗粒时的最长轴的长度。为了计算平均值，测量30个或更多随机计算的单个磷酸盐颗粒后，可以计算测量值的平均值。观察面可以是与滚动面(nd面)平行的面。
[0074]
此时，磷酸盐(zinc phosphate)处理是指将磷酸锌溶液施于钢板上，然后在30至40℃的温度下处理60至120秒。更具体地说，磷酸盐处理是根据用途对钢板进行成型加工，经过脱脂处理，除去表面附着的油污，经过表面调整后，通过磷酸锌(zinc phosphate)溶液浸渍或喷涂的方式涂敷30至40℃温度处理120秒。
[0075]
根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板的制造方法，其包含：对板坯进行热轧来制造热轧板的步骤；对热轧板进行冷轧来制造冷轧板的步骤；以及对冷轧板进行最终退火的步骤；对退火后的冷轧钢板进行调质轧制的步骤。
[0076]
以下分别对其步骤具体说明。
[0077]
首先，对板坯进行热轧来制造热轧板。
[0078]
至于板坯的合金成分，前面已经描述了钢板的合金成分，因此不再赘述。钢板的制造过程中合金成分没有实质变化，因此钢板和板坯的合金成分实际相同。
[0079]
对板坯进行热轧之前，可以进行加热。板坯的加热温度可以为1200℃以上，由于钢中存在的大部分沉淀物必须重新溶解，因此可能需要1200℃或更高的温度。更具体地，板坯加热温度可以为1250℃以上。
[0080]
在制造热轧板的步骤中，终轧温度(fdt)可为800℃至950℃。具体地，可以是850至930℃。
[0081]
在制造热轧板的步骤中，卷取温度可以在650℃或以下的温度。卷取温度影响铁素体单相和渗碳体等其他相的分数，卷取温度越高，渗碳体分数越高。适当调整的渗碳体分数可能对提高磷酸盐反应性具有有利的作用。
[0082]
在制造热轧钢板的步骤之后，通过冷轧热轧钢板来制造冷轧钢板。此时，压下率可以为70至85％。在所述范围内，表面纤维织构(γ-fiber texture)最大化，这有利于磷酸盐反应性。
[0083]
接下来，对冷轧板进行最终退火。
[0084]
此时，均热温度可以为700至780℃。随着退火温度的降低，钢材表面形成的氧化物的比例减少，有利于酸反应性。然而，在低退火温度下，p向表面的扩散减少，并且由于这也会抑制酸反应性，因此需要适当的下限温度。
[0085]
在退火步骤中，退火可以在含有5体积％以上的氢气和剩余的氮气的气氛中并且在露点为-30℃以下的条件下进行。通过在还原性和低露点温度下管理退火气氛，可以尽可能地抑制在表面上形成的氧化物。
[0086]
接下来，对退火后的冷轧钢板进行调质轧制。调质轧制可以以1.0至3.0％的压下率进行。更合适的压下率随样品厚度的变化而变化，但可以是1.0至2.0％。
[0087]
在对冷轧钢板进行退火的步骤之后，可以在调质轧制步骤之前将其冷却至80℃至150℃的最终冷却温度。最终冷却温度越低越有利，但就操作条件而言可冷却至90℃至120
℃。
[0088]
在下文中，将通过实施例更详细地描述本发明。然而，下述实施例只是用于例示本发明，本发明不限于下述实施例。
[0089]
实施例1
[0090]
通过对具有下表1所示组成的板坯进行热轧、冷轧、退火和调质轧制来制造冷轧钢板。热轧后，卷取温度固定为700℃，冷轧压下率为80％，退火温度为760℃，退火后终冷温度为100℃。调质轧制压下率调整为1.5％，最终厚度为1.0mm毫米。退火热处理时氢浓度控制在4.5％，露点控制在-40℃。
[0091]
对最终制造的冷轧板进行gds分析，结果如表1所示。此外，还示出了式1中所示的表面元素的索引。
[0092]
gds分析，根据zn galv rf测量方法，通过在700v电压和30ma电流下施加21w电势，以每秒1000点(point)的扫描速率(scan rate)进行测量来比较。沿厚度方向从表面测量至0.01μm深度后，使用0.7的校准系数(calibration factor)计算出各元素的含量。
[0093]
另外，通过gds分析制造的钢板的氧化层厚度和在30℃浸泡5％硫酸后，氢气泡覆盖钢板整个区域所需的时间为酸洗滞后(pickle lag)时间，同一溶液中浸泡5min，单位表面积、代表单位时间腐蚀损失的腐蚀损失率、钢的屈服强度以及180度折叠时折叠部分的裂纹形成倾向，并总结在表2中。
[0094]
酸洗滞后(pickle lag，p/l)是75
×
100mm的试样在5重量％硫酸水溶液中，通过确认水润湿性为100％，确认脱脂性能后，通过沉积，测量表面fe离子洗脱而形成的h2形成程度，并测量氢气覆盖整个区域所需的时间。
[0095]
腐蚀减少率是浸渍5重量％的硫酸水溶液中，在30℃反应5分钟后，将试样的初始重量和试样的最终重量除以浸泡时间和浸泡面积来计算。
[0096]
另外，在180℃折叠(folding)所制造的样品后，确定样品的是否出现裂纹(crack)。
[0097]
渗碳体分数是在抛光钢板表面(即施加了磷酸盐的表面)之后测量的。
[0098]
对磷酸盐颗粒的长轴进行处理，方法是施用磷酸锌溶液(zinc phosphate)，然后将其在30至40℃的温度下保持60至120秒，并通过观察形成在磷酸盐颗粒上的单个磷酸盐颗粒来测量最长轴的长度。钢板表面。测量30多个随机计算的单个磷酸盐颗粒后，计算测量值的平均值。
[0099]
【表1】
[0100][0101]
【表2】
[0102][0103]
在比较例2、3、6中，钢板中的mn、al和si过量添加，因此不满足式1，并且氧化层厚。结果，酸洗滞后(pickle lag)时间变长，腐蚀减少率变小。即，磷酸盐反应性差。
[0104]
比较例4由于添加的p含量不足而不满足式1。由于未适当地含有促进酸反应性的p，因此酸洗滞后(pickle lag)时间变长且腐蚀减少率变小。即，磷酸盐反应性差。
[0105]
在比较例7和8中，c含量过多或不足，并且渗碳体没有适当地形成，因此酸洗滞后(pickle lag)时间增加并且腐蚀减少率也降低。即，磷酸盐反应性差。另外，可以确认当屈服强度不足或屈服强度过高时会产生裂纹。
[0106]
在比较例1的情况下，通过将具有固溶强化效果的mn含量控制得较低，存在强度不足的问题。
[0107]
在比较例5中，可以确认，由于p含量过高，屈服强度增加，并且产生裂纹。
[0108]
图2是使用扫描电子显微镜(sem(scanning electron microscope))拍摄的实施例1和比较例4中制造的钢板在磷酸盐处理后的外表面的照片。
[0109]
可以看出，酸洗滞后(pickle lag)时间短、腐蚀减少率大的实施例1与比较例4相比，具有更细小的磷酸盐颗粒，并且均匀地分布在钢板的整个表面上(接近100％)。
[0110]
图3示出了实施例1、实施例5、比较例4和比较例5中制造的钢板的p含量的辉光色散光谱(gds(glow dispersion spectroscopy))分析结果。
[0111]
如图3所示，可以确认，随着p含量的增加，氧化物层中的p含量也增加。
[0112]
实施例2
[0113]
对具有实施例1的组成的板坯进行热轧、冷轧、退火，以1.5％的压下率进行调质轧制，以制造冷轧钢板。然而，如下表3所示调整各工艺中的条件。
[0114]
【表3】
[0115][0116]
如表3所示，发现钢板的制造条件影响磷酸盐反应性。
[0117]
如比较例9和10所示，卷取温度越高，理想渗碳体的分数越高。当分数低时，如在比较例9中，酸反应性受到抑制，并且即使当分数太高时，如在比较例10中，酸反应性低的渗碳体(cementite)相的反应区域也变宽，并且可以确认反应性降低的现象。
[0118]
比较例11和12，示出了退火温度的影响程度。退火温度越低，钢材表面形成的氧化物的比例越低，有利于酸反应性，但也带来不利影响。即，当退火温度太高或太低时，可以确认不满足式1的值并且酸反应性降低。
[0119]
本发明能以各种不同方式实施，并不局限于所述的实施例，本发明所属技术领域的普通技术人员可以理解在不改变本发明的技术思想或必要特征的情况下能够通过其他具体方式实施本发明。因此，应该理解所述的实施例在所有方面都是示例性的，并不是限制性的。
[0120]
符号说明
[0121]
10：钢板
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
20：氧化层。

技术特征：
1.一种磷酸盐反应性优异的钢板，其中，以重量％计，所述钢板包含碳(c)：0.02至0.06％、硅(si)：0.01％以下(不含0％)、锰(mn)：0.1至0.24％、铝(al)：0.02％以下(不含0％)、磷(p)：0.015至0.04％，余量包含fe和不可避免的杂质，钢板的表面到内部的方向上，存在厚度为10nm以下的氧化层，并且满足下式1，包含面积分数为2％以上的渗碳体，其余部分包含铁素体，[式1]([mn]+[si]+[al])/(3
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[p])≤0.6式1中[mn]、[si]、[al]和[p]表示对氧化层厚度方向进行元素分析时的各元素的最高含量。2.根据权利要求1所述的磷酸盐反应性优异的钢板，其中，在30℃的5％硫酸水溶液中浸渍钢板时的酸洗滞后时间为20秒以下。3.根据权利要求1所述的磷酸盐反应性优异的钢板，其中，在30℃的5％硫酸水溶液中浸渍钢板时腐蚀减少率为0.55mg/cm2/hr以上。4.根据权利要求1所述的磷酸盐反应性优异的钢板，其中，屈服强度为220至270mpa。5.根据权利要求1所述的磷酸盐反应性优异的钢板，其中，磷酸盐处理后形成的磷酸盐粒子的平均长轴长度为10μm以下。6.根据权利要求1所述的磷酸盐反应性优异的钢板，其中，磷酸盐处理后形成的磷酸盐颗粒占钢板表面面积的90％以上。7.一种磷酸盐反应性优异的钢板的制造方法，其包括：对板坯进行热轧来制造热轧钢板的步骤，以重量％计，所述板坯包含碳(c)：0.02至0.06％、硅(si)：0.01％以下(不含0％)、锰(mn)：0.1至0.24％、铝(al)：0.02％以下(不含0％)、磷(p)：0.015至0.04％，余量包含fe和不可避免的杂质；对所述热轧钢板进行冷轧来制造冷轧钢板的步骤；对所述冷轧钢板进行退火的步骤；对退火后的所述冷轧钢板进行调质轧制的步骤，在制造所述热轧钢板的步骤中，卷取温度为650至650℃，在所述退火步骤中均热温度为700至780℃。8.根据权利要求7所述的磷酸盐反应性优异的钢板的制造方法，其中，在制造所述热轧钢板的步骤中，最终热轧温度为800至950℃。9.根据权利要求7所述的磷酸盐反应性优异的钢板的制造方法，其中，在通过冷轧制造冷轧钢板步骤中，压下率为70％至85％。10.根据权利要求7所述的磷酸盐反应性优异的钢板的制造方法，其中，在对所述冷轧钢板进行退火的步骤以后，调质轧制步骤之前，冷却至终冷温度80至150℃。
11.根据权利要求7所述的磷酸盐反应性优异的钢板的制造方法，其中，在退火步骤中，在含有氢5体积％以上和剩余量的氮的气氛中，并在-30℃以下的露点下进行退火工艺。

技术总结
根据本发明的一个实施例的磷酸盐反应性优异的钢板，以重量％计，所述钢板包含碳(C)：0.02至0.06％、硅(Si)：0.01％以下(不含0％)、锰(Mn)：0.1至0.24％、铝(Al)：0.02％以下(不含0％)、磷(P)：0.015至0.04％，余量包含Fe和不可避免的杂质。厚度为10nm以下的氧化层存在于钢板的表面到内部的方向上，并且满足下式1。式1([Mn]+[Si]+[Al])/(3


技术研发人员：李炳镐 金珍儿 洪荣洸
受保护的技术使用者：浦项股份有限公司
技术研发日：2021.12.17
技术公布日：2023/10/7