一种电池片的包装方法、电池片及光伏组件与流程

1.本技术属于太阳能电池技术领域，具体涉及一种电池片的包装方法、电池片及光伏组件。


背景技术：

2.ibc电池(也称指交叉背接触电池，interdigitated back contact)是指发射区电极和基区电极都位于背面的电池，现有在储存和运输背接触太阳能电池片时，直接将多个背接触太阳能电池片堆叠放置，由于其中一个背接触太阳能电池片的背面电极与相邻的背接触太阳能电池片的受光面直接接触，极易将受光面摩擦划伤，从而降低背接触太阳能电池片对光线的吸收，进而造成电池片光电转换性能的下降。
3.现有技术中，为了降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，操作人员往往在相邻的两个电池片间放置隔离纸。然而发明人发现，这种方式至少存在以下问题：
4.隔离纸难以取出、容易造成隔离纸被带入生产线而引发故障；
5.隔离纸利用率低，消耗大，导致成本增加。


技术实现要素：

6.本技术旨在提供一种电池片的包装方法、电池片及光伏组件，至少解决现有技术中在相邻的两个电池片间放置隔离纸，导致隔离纸被带入生产线而引发故障以及隔离纸导致的成本增加的问题。
7.为了解决上述技术问题，本技术是这样实现的：
8.第一方面，本技术实施例提供了一种电池片的包装方法，所述方法包括：
9.在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层，所述高分子材料的透光率大于透光率阈值，所述高分子材料的耐热温度大于或等于耐热温度阈值；
10.对所述覆盖层进行固化，形成所述电池片的受光面的保护层。
11.可选的，所述在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层，包括：将所述高分子材料加热至第一预设温度熔化为液态，形成喷涂料，所述第一预设温度大于所述耐热温度；根据第一预设压力，将所述喷涂料喷涂在所述受光面，形成所述覆盖层。
12.可选的，所述对所述覆盖层进行固化，形成所述电池片的受光面的保护层，包括：基于第一固化时长，在第二预设温度下，对所述覆盖层进行固化，形成所述保护层；其中，所述第一固化时长的范围为10秒至15秒，所述第二预设温度的范围为5℃至15℃。
13.可选的，所述耐热温度为255℃；所述第一预设压力的范围为0.4千克力至0.6千克力。
14.可选的，所述根据第一预设压力，将所述喷涂料喷涂在所述受光面，形成所述覆盖层，包括：根据第一预设压力，将所述喷涂料喷涂在所述受光面，在所述受光面上的喷涂料的厚度在厚度范围内的情况下，将所述受光面上的喷涂料形成为所述覆盖层；其中，所述厚
度范围为30微米至60微米。
15.可选的，所述高分子材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯。
16.可选的，所述高分子材料为光敏胶材料；所述在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层，包括：根据第二预设压力，将所述光敏胶材料喷涂在所述受光面形成所述覆盖层；所述第二预设压力的范围为0.4千克力至0.6千克力。
17.可选的，所述高分子材料为光敏胶材料；所述在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层，包括：根据第三预设压力，采用丝网印刷的方式将所述光敏胶材料印刷在所述受光面形成所述覆盖层；所述第三预设压力的范围为50牛顿至60牛顿。
18.可选的，所述对所述覆盖层进行固化，形成所述电池片的受光面的保护层，包括：基于第二固化时长，在紫外线的照射下，对所述覆盖层进行固化，形成所述保护层；所述第二固化时长的范围为2秒至3秒。
19.可选的，所述对所述覆盖层进行固化，形成所述电池片的受光面的保护层，包括：对所述覆盖层进行固化，在形成为固态的覆盖层的表面的硬度在硬度范围内，且所述形成为固态的覆盖层的厚度在厚度范围内的情况下，将所述覆盖层形成为所述保护层；其中，所述硬度范围为邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度；所述厚度范围为30微米至60微米。
20.可选的，所述对所述覆盖层进行固化，形成所述电池片的受光面的保护层，包括：对所述覆盖层进行固化，在确定形成为固态的覆盖层的表面的硬度在硬度范围内，且所述形成为固态的覆盖层的厚度在厚度范围内的情况下，确定所述形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度；在所述形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度在粗糙度范围内的情况下，将所述覆盖层形成为所述保护层；其中，所述硬度范围为邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度；所述厚度范围为30微米至60微米，所述粗糙度范围为0.4毫米至1毫米。
21.可选的，所述透光率阈值为95％。
22.可选的，所述耐热温度阈值为160℃，进一步优选为200℃
23.第二方面，本技术实施例还提供了一种电池片，所述电池片为背接触太阳能电池片，所述电池片的受光面设置有保护层，所述保护层由高分子材料形成；所述保护层的透光率大于透光率阈值；所述保护层的耐热温度大于或等于耐热温度阈值。
24.可选的，所述保护层的硬度在硬度范围内，所述保护层的厚度在厚度范围内；其中，所述硬度范围为邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度；所述厚度范围为30微米至60微米。
25.可选的，所述保护层的表面的粗糙度在粗糙度范围内，所述粗糙度范围为0.4毫米至1毫米；
26.可选的，所述透光率阈值为95％。
27.可选的，所述耐热温度阈值为160℃，进一步优选为200℃。
28.可选的，所述高分子材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯、光敏胶中的一种。
29.第三方面，本技术实施例还提供了一种光伏组件，包括前述的电池片。
30.在本技术实施例中，电池片为背接触太阳能电池片，通过在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层，高分子材料的透光率大于透光率阈值，高分子材料的耐热温度大于或等于耐热温度阈值；对覆盖层进行固化，形成电池片的受光面的保护层，以实现降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，且无需工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，降低了生产线的故障率，解决了在先技术中由于为了降低电池片的堆叠运
输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，导致隔离纸被带入生产线而引发故障的问题。
附图说明
31.图1是本技术实施例提供的一种电池片的包装方法的步骤流程图；
32.图2是本技术实施例提供的一种电池片的包装方法的具体步骤流程图；
33.图3是本技术实施例提供的另一种电池片的包装方法的具体步骤流程图；
34.图4是本技术实施例提供的一种电池片的结构示意图。
具体实施方式
35.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
36.本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便本技术的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施，且“第一”、“第二”等所区分的对象通常为一类，并不限定对象的个数，例如第一对象可以是一个，也可以是多个。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
37.下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本技术实施例提供的电池片的包装方法进行详细地说明。
38.图1是本技术实施例提供的一种电池片的包装方法的步骤流程图，如图1所示，该方法可以包括：
39.步骤101、在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层。
40.其中，所述高分子材料的透光率大于透光率阈值，所述高分子材料的耐热温度大于或等于耐热温度阈值。
41.在本技术实施例中，通过在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层，进而对覆盖层进行固化，形成电池片的受光面的保护层。
42.需要说明的是，电池片为背接触太阳能电池片，背接触太阳能电池片具有受光面和背光面，受光面为背接触太阳能电池片吸收太阳光的一面，即背接触太阳能电池片的正面；背光面为背接触太阳能电池片的背面，背接触太阳能电池片的电极均设置在背光面上。
43.高分子材料可以包括聚对苯二甲酸乙二醇酯材料(polyethylene glycol terephthalate，pet)、光敏胶(uv胶，uv即ultraviolet(紫外线的))材料等。其中，聚对苯二甲酸乙二醇酯材料是乳白色或浅黄色、高度结晶的聚合物，表面平滑有光泽。在较宽的温度范围内具有优良的物理机械性能，电绝缘性优良，甚至在高温高频下，其电性能仍较好，具有良好的抗蠕变性、耐疲劳性、耐摩擦性、尺寸稳定性、耐有机溶剂性、耐候性，可以通过增强、填充、共混等方法改进其加工性和物性，以玻璃纤维增强效果明显，可以提高聚对苯二甲酸乙二醇酯材料的刚性、耐热性、耐药品性、电气性能和耐候性，加阻燃剂和防燃滴落剂
可改进聚对苯二甲酸乙二醇酯材料的阻燃性和自熄性。
44.光敏胶也称uv胶、紫外线胶、无影胶，是一种必须通过紫外线照射才能固化的胶粘剂材料。光敏胶固化原理是uv固化材料中的光引发剂在紫外线的照射下吸收紫外光后产生活性自由基或阳离子，引发单体聚合、交联化学反应，使粘合剂在数秒钟内由液态转化为固态。光敏胶具有高环保性，对环境无污染，可燃性低；光敏胶的固化速度非常快，使用不同功率uv固化设备，可以几秒至几十秒完成固化，非常适合自动化生产线，提高生产效率；光敏胶的粘接强度高，对于温度、溶剂和潮湿敏感材料均可使用。
45.高分子材料的耐热温度即高分子材料的熔点，在高分子材料的温度大于高分子材料的耐热温度时，高分子材料熔化为液态。
46.步骤102、对所述覆盖层进行固化，形成所述电池片的受光面的保护层。
47.在本技术实施例中，通过对覆盖层进行固化，形成电池片的受光面的保护层，进而对电池片的受光面进行有效保护。
48.需要说明的是，覆盖层在固化之前为液态，覆盖层经过固化之后为固态。
49.综上所述，在本技术实施例中，电池片为背接触太阳能电池片，通过在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层，高分子材料的透光率大于透光率阈值，高分子材料的耐热温度大于或等于耐热温度阈值；对覆盖层进行固化，形成电池片的受光面的保护层，以实现降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，且无需工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，降低了生产线的故障率，解决了在先技术中由于为了降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，导致隔离纸被带入生产线而引发故障的问题。
50.图2是本技术实施例提供的一种电池片的包装方法的具体步骤流程图，如图2示，该方法可以包括：
51.步骤201、将所述高分子材料加热至第一预设温度熔化为液态，形成喷涂料。
52.其中，所述第一预设温度大于所述耐热温度。
53.在本技术实施例中，通过将高分子材料加热至第一预设温度熔化为液态，形成喷涂料，进而根据第一预设压力，将喷涂料喷涂在受光面，形成覆盖层。
54.可选的，在一些实施例中，所述高分子材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯。
55.在本技术实施例中，通过将聚对苯二甲酸乙二醇酯的材料加热至第一预设温度熔化为液态，形成喷涂料，进而根据第一预设压力，将喷涂料喷涂在受光面，形成覆盖层。
56.步骤202、根据第一预设压力，将所述喷涂料喷涂在所述受光面，形成所述覆盖层。
57.在本技术实施例中，根据第一预设压力，将喷涂料喷涂在受光面，形成覆盖层。
58.需要说明的是，待喷涂的喷涂料处于密闭腔体中，通过喷嘴以雾化的状态喷射，以便附着在电池片的受光面。第一预设压力为喷嘴处喷射喷涂层的压力，在第一预设压力下，液态的喷涂料被雾化。
59.可选的，在一些实施例中，所述耐热温度为255℃；所述第一预设压力的范围为0.4千克力至0.6千克力。
60.在本技术实施例中，当将喷涂层加热至第一预设温度，第一预设温度大于耐热温度(255℃)，在第一预设温度下，聚对苯二甲酸乙二醇酯材料的喷涂层熔化为液态，再根据第一预设压力，可以将喷涂层雾化并喷涂在电池片的受光面，以形成聚对苯二甲酸乙二醇
酯材料的覆盖层。
61.具体的，在一些实施例中，第一预设温度可以为260℃、270℃、280℃、290℃、300℃、310℃、320℃、330℃、340℃等；第一预设压力可以为0.42千克力、0.44千克力、0.46千克力、0.48千克力、0.50千克力、0.52千克力、0.54千克力、0.56千克力、0.58千克力、0.60千克力等。
62.需要说明的是，千克力(kilogram-force)即公斤力，是力的一种常用单位，力的国际单位是牛顿。1千克力指的是1千克的物体所受的重力，1千克力约等于9.8牛顿。
63.高分子材料的耐热温度为255℃，例如聚对苯二甲酸乙二醇酯的耐热温度为255℃。
64.可选的，在一些实施例中，步骤202包括如下子步骤：
65.子步骤2021、根据第一预设压力，将所述喷涂料喷涂在所述受光面，在所述受光面上的喷涂料的厚度在厚度范围内的情况下，将所述受光面上的喷涂料形成为所述覆盖层；
66.其中，所述厚度范围为30微米至60微米。
67.在本技术实施例中，根据第一预设压力，将喷涂料喷涂在受光面，在受光面上的喷涂料的厚度在厚度范围(30微米至60微米)内的情况下，将受光面上的喷涂料形成为覆盖层。
68.具体的，在一些实施例中，受光面上的喷涂料的厚度可以为30微米、35微米、40微米、45微米、50微米、55微米、60微米等。
69.步骤203、基于第一固化时长，在第二预设温度下，对所述覆盖层进行固化，形成所述保护层。
70.其中，所述第一固化时长的范围为10秒至15秒，所述第二预设温度的范围为5℃至15℃。
71.在本技术实施例中，对覆盖层进行固化，即对液态的聚对苯二甲酸乙二醇酯材料的覆盖层进行冷却，使得液态的覆盖层变为固态，具体的，在第二预设温度下，对液态的覆盖层进行冷却，冷却的时间为第一固化时长，以形成固态的保护层。
72.需要说明的是，通常采用风冷的方式对覆盖层进行冷却以实现固化；第一固化时长可以为10秒、11秒、12秒、13秒、14秒、15秒等；第二预设温度可以为5℃、6℃、7℃、8℃、9℃、10℃、11℃、12℃、13℃、14℃、15℃等。
73.通过执行步骤201至步骤203可以实现，降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，且无需工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，降低了生产线的故障率，解决了在先技术中由于为了降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，导致隔离纸被带入生产线而引发故障的问题。
74.可选的，在一些实施例中，步骤203可以被替换为如下步骤(步骤204)：
75.步骤204、对所述覆盖层进行固化，在形成为固态的覆盖层的表面的硬度在硬度范围内，且所述形成为固态的覆盖层的厚度在厚度范围内的情况下，确定所述覆盖层形成为所述保护层。
76.其中，所述硬度范围为邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度；所述厚度范围为30微米至60微米。
77.在本技术实施例中，经过对覆盖层进行固化，由于形成为固态的覆盖层的表面的硬度在硬度范围(邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度)内，可以保证保护层对电池片的受光面保护的有效性；由于形成为固态的覆盖层的厚度在厚度范围(30微米至60微米)内，使得保护层薄型化，进而满足了电池片薄型化的需求。
78.需要说明的是，邵氏硬度是指用邵氏硬度计测出的值的读数，它的单位是“度”，邵氏硬度计分为多种，例如邵氏a硬度计，它的量程是0-100ha；邵氏d硬度计，它的量程是0-100hd。
79.具体的，在一些实施例中，形成为固态的覆盖层的表面的硬度是使用邵氏d硬度计测量的，形成为固态的覆盖层的表面的硬度可以为邵氏硬度d55度、邵氏硬度d60度、邵氏硬度d65度、邵氏硬度d70度、邵氏硬度d75度、邵氏硬度d80度、邵氏硬度d85度等；覆盖层的厚度可以为30微米、35微米、40微米、45微米、50微米、55微米、60微米等。
80.可选的，在一些实施例中，步骤203可以被替换为如下步骤(步骤205、步骤206)：
81.步骤205、对所述覆盖层进行固化，在确定形成为固态的覆盖层的表面的硬度在硬度范围内，且所述形成为固态的覆盖层的厚度在厚度范围内的情况下，确定所述形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度。
82.其中，所述硬度范围为邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度；所述厚度范围为30微米至60微米。
83.在本技术实施例中，经过对覆盖层进行固化，由于形成为固态的覆盖层的表面的硬度在硬度范围(邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度)内，可以保证由覆盖层形成的保护层对电池片的受光面保护的有效性；由于形成为固态的覆盖层的厚度在厚度范围(30微米至60微米)内，使得由覆盖层形成的保护层薄型化，进而满足了电池片薄型化的需求。在确定形成为固态的覆盖层的表面的硬度在硬度范围内，且形成为固态的覆盖层的厚度在厚度范围内的情况下，需要对形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度进行确定，进而判断形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度是否在粗糙度范围内。
84.步骤206、在所述形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度在粗糙度范围内的情况下，确定所述覆盖层形成为所述保护层。
85.其中，所述粗糙度范围为0.4毫米至1毫米。
86.在本技术实施例中，在确定形成为固态的覆盖层的表面的硬度在硬度范围内，且形成为固态的覆盖层的厚度在厚度范围内的情况下，确定形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度之后，对形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度进行判断，在形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度在粗糙度范围(0.4毫米至1毫米)内时，确定覆盖层形成为保护层。在光伏组件生产过程的层压工艺中，在电池片的保护层上设置eva材料的粘合剂的胶层，以将电池片与玻璃板粘接在一起。由于形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度在粗糙度范围(0.4毫米至1毫米)内，使得由覆盖层形成的保护层的表面的粗糙度在粗糙度范围(0.4毫米至1毫米)内，保证了由覆盖层形成的保护层的表面与粘合剂的胶层接触形成的界面可以降低对光线产生的镜面反射的程度，提高了透光率。
87.需要说明的是，eva材料的粘合剂即eva复合胶，eva复合胶是胶水的一种，主要成份为热塑性丁苯橡胶、松香改性树脂、石油树脂、溶剂，eva复合胶的粘结效果好，老化时间长，不需处理水，一次涂胶，使用起来更方便，生产效率更高。使用eva复合胶粘结后的固化
物的有超强柔韧性，可承受剧烈的摔打与跌落，不易剥落，使得eva复合胶具有良好的缓冲性；eva复合胶的气味较小，符合环保标准和健康标准。此外，eva复合胶具有高强度、高透明性以及高初粘力。
88.具体的，在一些实施例中，粗糙度可以为0.4毫米、0.5毫米、0.6毫米、0.7毫米、0.8毫米、0.9毫米、1.0毫米等。
89.通过执行步骤205至步骤206可以实现，对覆盖层进行固化，将覆盖层形成为保护层，由于形成为固态的覆盖层的表面的硬度在硬度范围(邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度)内，可以保证由覆盖层形成的保护层对电池片的受光面保护的有效性；由于形成为固态的覆盖层的厚度在厚度范围(30微米至60微米)内，使得由覆盖层形成的保护层薄型化，进而满足了电池片薄型化的需求；由于形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度在粗糙度范围(0.4毫米至1毫米)内，保证了由覆盖层形成的保护层的表面与粘合剂的胶层接触形成的界面可以降低对光线产生的镜面反射的程度，提高了透光率。
90.可选的，在一些实施例中，所述透光率阈值为95％。
91.在本技术实施例中，由于电池片的保护层的透光率大于透光率阈值(95％)，可以保证电池片能够正常接收太阳能以正常工作。
92.可选的，在一些实施例中，所述耐热温度阈值为160℃。
93.在本技术实施例中，耐热温度大于或等于耐热温度阈值(160℃)，可以避免保护层在光伏组件的生产过程中容易发生熔化，导致电池片粘在生产设备上，影响光伏组件的正常生产。
94.需要说明的是，保护层的材料可以为聚对苯二甲酸乙二醇酯材料或光敏胶材料，聚对苯二甲酸乙二醇酯材料和光敏胶材料的透光率均大于95％，聚对苯二甲酸乙二醇酯材料和光敏胶材料的可靠性均大于25年，可以满足电池片的透光率和可靠性的性能需求；聚对苯二甲酸乙二醇酯材料的耐热温度处于250℃至255℃的范围(例如255℃)，光敏胶材料的耐热温度为160℃，聚对苯二甲酸乙二醇酯材料的耐热温度、光敏胶材料的耐热温度均大于或等于耐热温度阈值(160℃)，可以避免保护层在光伏组件的生产过程中容易发生熔化，导致电池片粘在生产设备上，影响光伏组件的正常生产的问题；此外，保护层也可以为其他透光率大于95％、可靠性大于25年、耐热温度大于或等于耐热温度阈值(160℃)的材料。
95.优选的，在一些实施例中，耐热温度阈值为200℃。
96.需要说明的是，在耐热温度阈值为200℃的情况下，保护层的材料可以为聚对苯二甲酸乙二醇酯材料，聚对苯二甲酸乙二醇酯材料的耐热温度处于250℃至255℃的范围(例如255℃)，聚对苯二甲酸乙二醇酯材料的耐热温度大于或等于耐热温度阈值(200℃)，可以避免保护层在光伏组件的生产过程中容易发生熔化，导致电池片粘在生产设备上，影响光伏组件的正常生产的问题；此外，保护层也可以为其他耐热温度大于或等于耐热温度阈值(200℃)的材料。
97.本技术实施例中的电池片的保护层为透明的保护层；本技术实施例中的电池片的保护层的内部没有气泡。
98.图3是本技术实施例提供的另一种电池片的包装方法的具体步骤流程图，如图3示，该方法可以包括：
99.步骤301、根据第二预设压力，将所述光敏胶材料喷涂在所述受光面形成所述覆盖
层。
100.其中，所述第二预设压力的范围为0.4千克力至0.6千克力。
101.在本技术实施例中，所述高分子材料为光敏胶材料，由于光敏胶在常温(常温的范围为20℃至30℃)下为液态，因此，根据第二预设压力，在受光面喷涂液态的光敏胶材料形成覆盖层。
102.需要说明的是，待喷涂的光敏胶材料处于密闭腔体中，通过喷嘴以雾化的状态喷射，以便附着在电池片的受光面。第二预设压力为喷嘴处喷射喷涂层的压力，在第二预设压力下，液态的光敏胶材料被雾化。
103.具体的，在一些实施例中，第二预设压力可以为0.42千克力、0.44千克力、0.46千克力、0.48千克力、0.50千克力、0.52千克力、0.54千克力、0.56千克力、0.58千克力、0.60千克力等。
104.步骤302、基于第二固化时长，在紫外线的照射下，对所述覆盖层进行固化，形成所述保护层。
105.其中，所述第二固化时长的范围为2秒至3秒。
106.在本技术实施例中，对光敏胶材料的覆盖层进行固化，即使用紫外线照射光敏胶材料的覆盖层，由于光敏胶材料在紫外线的照射下发生固化，使得液态的光敏胶材料的覆盖层在紫外线的照射下为固态，具体的，使用紫外线对光敏胶材料的覆盖层照射第二固化时长，进而形成固态的保护层。
107.需要说明的是，通常使用发射紫外线的灯进行对光敏胶材料的覆盖层进行照射。
108.具体的，在一些实施例中，第二固化时长可以为2秒、2.5秒、3秒等。
109.通过执行步骤301至步骤302可以实现，降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，且无需工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，降低了生产线的故障率，解决了在先技术中由于为了降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，导致隔离纸被带入生产线而引发故障的问题。
110.可选的，在一些实施例中，步骤301可以替换为如下步骤(子步骤303)：
111.步骤303、根据第三预设压力，采用丝网印刷的方式将所述光敏胶材料印刷在所述受光面形成所述覆盖层。
112.其中，所述第三预设压力的范围为50牛顿至60牛顿。
113.在本技术实施例中，所述高分子材料为光敏胶材料，由于光敏胶在常温(常温的范围为20℃至30℃)下为液态，因此，根据第三预设压力，采用丝网印刷的方式将光敏胶材料印刷在电池片的受光面形成覆盖层，进而将覆盖层进行固化后形成保护层。
114.需要说明的是，通过丝网印刷的方式将光敏胶材料的覆盖层设置在电池片的受光面的过程为：将丝网印版放置在电池片的受光面上，使得丝网印版的底面与电池片的受光面接触，然后在丝网印版的顶面的一端放入光敏胶材料，使用刮板对丝网印版的顶面的一端的光敏胶材料施加第三预设压力，同时朝丝网印版的顶面的另一端匀速移动，光敏胶材料在移动中被刮板从丝网印版的网孔中挤压到电池片的受光面上，至此完成将光敏胶材料的覆盖层设置在电池片的受光面。
115.具体的，在一些实施例中，第三预设压力可以为50牛顿、52牛顿、54牛顿、56牛顿、
58牛顿、60牛顿等。
116.可选的，在一些实施例中，步骤302可以被替换为如下步骤(步骤304)：
117.步骤304、对所述覆盖层进行固化，在形成为固态的覆盖层的表面的硬度在硬度范围内，且所述形成为固态的覆盖层的厚度在厚度范围内的情况下，将所述覆盖层形成为所述保护层。
118.其中，所述硬度范围为邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度；所述厚度范围为30微米至60微米。
119.本步骤的实现方式与上述步骤204实现过程类似，此处不再赘述。
120.可选的，在一些实施例中，步骤302可以被替换为如下步骤(步骤305、步骤306)：
121.步骤305、对所述覆盖层进行固化，在确定形成为固态的覆盖层的表面的硬度在硬度范围内，且所述形成为固态的覆盖层的厚度在厚度范围内的情况下，确定所述形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度。
122.其中，所述硬度范围为邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度；所述厚度范围为30微米至60微米。
123.本步骤的实现方式与上述步骤205实现过程类似，此处不再赘述。
124.步骤306、在所述形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度在粗糙度范围内的情况下，将所述覆盖层形成为所述保护层。
125.其中，所述粗糙度范围为0.4毫米至1毫米。
126.本步骤的实现方式与上述步骤206实现过程类似，此处不再赘述。
127.可选的，在一些实施例中，所述透光率阈值为95％。
128.在本技术实施例中，由于电池片的保护层的透光率大于透光率阈值(95％)，可以保证电池片能够正常接收太阳能以正常工作。
129.可选的，在一些实施例中，所述耐热温度阈值为160℃。
130.在本技术实施例中，耐热温度大于或等于耐热温度阈值(160℃)，可以避免保护层在光伏组件的生产过程中容易发生熔化，导致电池片粘在生产设备上，影响光伏组件的正常生产。
131.需要说明的是，保护层的材料可以为聚对苯二甲酸乙二醇酯材料或光敏胶材料，聚对苯二甲酸乙二醇酯材料和光敏胶材料的透光率均大于95％，聚对苯二甲酸乙二醇酯材料和光敏胶材料的可靠性均大于25年，可以满足电池片的透光率和可靠性的性能需求；聚对苯二甲酸乙二醇酯材料的耐热温度处于250℃至255℃的范围(例如255℃)，光敏胶材料的耐热温度为160℃，聚对苯二甲酸乙二醇酯材料的耐热温度、光敏胶材料的耐热温度均大于或等于耐热温度阈值(160℃)，可以避免保护层在光伏组件的生产过程中容易发生熔化，导致电池片粘在生产设备上，影响光伏组件的正常生产的问题；此外，保护层也可以为其他透光率大于95％、可靠性大于25年、耐热温度大于或等于耐热温度阈值(160℃)的材料。
132.优选的，在一些实施例中，耐热温度阈值为200℃。
133.需要说明的是，在耐热温度阈值为200℃的情况下，保护层的材料可以为聚对苯二甲酸乙二醇酯材料，聚对苯二甲酸乙二醇酯材料的耐热温度处于250℃至255℃的范围(例如255℃)，聚对苯二甲酸乙二醇酯材料的耐热温度大于或等于耐热温度阈值(200℃)，可以避免保护层在光伏组件的生产过程中容易发生熔化，导致电池片粘在生产设备上，影响光
伏组件的正常生产的问题；此外，保护层也可以为其他耐热温度大于或等于耐热温度阈值(200℃)的材料。
134.本技术实施例中的电池片的保护层为透明的保护层；本技术实施例中的电池片的保护层的内部没有气泡。
135.参照图4，本技术实施例提供了一种电池片10，所述电池片10为背接触太阳能电池片，所述电池片10的受光面12设置有保护层11，所述保护层11由高分子材料形成；所述保护层11的透光率大于透光率阈值。
136.此外，本技术实施例提供的电池片10的背光面13上设置有电极14，电极14的种类包括正极和负极。
137.通过本技术实施例可以实现，降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，且无需工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，降低了生产线的故障率，解决了在先技术中由于为了降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，导致隔离纸被带入生产线而引发故障的问题。
138.可选的，在一些实施例中，所述保护层的硬度在硬度范围内，所述保护层的厚度在厚度范围内；其中，所述硬度范围为邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度；所述厚度范围为30微米至60微米。
139.该实施例的实现方式与前述类似，此处不再赘述。
140.可选的，在一些实施例中，所述保护层的表面的粗糙度在粗糙度范围内，所述粗糙度范围为0.4毫米至1毫米。
141.该实施例的实现方式与前述类似，此处不再赘述。
142.可选的，在一些实施例中，所述保护层的耐热温度大于或等于耐热温度阈值，所述耐热温度阈值为160℃。
143.该实施例的实现方式与前述类似，此处不再赘述。
144.优选的，在一些实施例中，耐热温度阈值为200℃。
145.该实施例的实现方式与前述类似，此处不再赘述。
146.可选的，在一些实施例中，所述透光率阈值为95％。
147.该实施例的实现方式与前述类似，此处不再赘述。
148.可选的，在一些实施例中，所述高分子材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯、光敏胶中的一种。
149.该实施例的实现方式与前述类似，此处不再赘述。
150.采用本技术实施例提供的电池片进行以下三个实验，进行实验的电池片的保护层的厚度为30微米，保护层的材料为光敏胶材料，光敏胶材料的透光率为98％。
151.(1)将光伏组件生产过程的层压工艺中的eva材料的粘合剂的胶层设置在电池片的保护层上，进行拉力实验，设置有eva材料的粘合剂的胶层的电池片进行拉力实验测试的拉力结果为110牛顿，生产要求的拉力标准为不小于70牛顿，与在先技术中没有设置保护层的电池片进行拉力实验测试的拉力结果(80牛顿至120牛顿)相比，采用本技术实施例提供的电池片满足生产要求的拉力标准，且处于在先技术中没有设置保护层的电池片的拉力实验的测试结果范围内。
152.(2)在背接触太阳能电池片的受光面上的一半区域设置本技术实施例中的保护层，另一半区域不设置本技术实施例中的保护层，进行透光率影响实验。将该背接触太阳能电池片经过光伏组件生产过程的层压工艺后，通过肉眼观察和通过ccd(charge coupled device，电荷耦合器件)相机放大30倍进行观测，在该背接触太阳能电池片的受光面上均未找到，设置本技术实施例中的保护层的受光面的一半区域和不设置本技术实施例中的保护层的受光面的另一半区域的边界，因此，本技术实施例的保护层对采用本技术实施例的电池片生成的光伏组件的透光率没有明显影响。
153.需要说明的是，光伏组件生产过程的层压工艺即将敷设好的玻璃层、第一胶层、电池片的串连组、第二胶层、背板放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使第一胶层、第二胶层熔化，将玻璃层、电池片的串连组、背板粘接在一起，形成光伏组件。其中，第一胶层和第二胶层均为eva材料的粘合剂。
154.(3)对本技术实施例提供的电池片和在先技术中的电池片进行功率实验，即对本技术实施例提供的电池片和在先技术中的电池片分别进行功率测试，本技术实施例提供的电池片的功率测试结果为433瓦特，在先技术中的电池片的功率测试结果为435瓦特，因此，本技术实施例提供的电池片的功率性能和在先技术中的电池片的功率性能没有明显差异。
155.从电池片的材料种类上来看，本技术实施例提供的电池片通常为单晶硅太阳能电池片，单晶硅太阳能电池片的光电转换效率可以达到28.7％；此外，本技术实施例提供的电池片还可以为异质结太阳能电池片，异质结太阳能电池片的光电转换效率可以达到29.4％。
156.本技术实施例还提供了一种光伏组件，包括前述的电池片。
157.通过本技术实施例可以实现，降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，且无需工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，降低了生产线的故障率，解决了在先技术中由于为了降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，导致隔离纸被带入生产线而引发故障的问题。
158.使用本技术实施例提供的电池片生产的光伏组件(太阳电池组件)按照从正面至背面的顺序包括玻璃层、第一胶层、电池片的串连组、第二胶层、背板、外框，其中，玻璃层一般为钢化玻璃，钢化玻璃具有良好的透光性以及高硬度，可以适应较大的昼夜温差以及恶劣的天气环境，用于覆盖在电池片上以保护电池片；第一胶层和第二胶层的材质一般为eva(ethylene vinyl acetate copolymer，乙烯乙酸乙烯酯共聚物)材料，第一胶层用于将电池片与玻璃粘接在一起，第二胶层用于将电池片与背板粘接在一起；电池片的串连组包括多个电池片，电池片为背接触太阳能电池片，它是光伏组件的核心部件，用于太阳能发电；背板一般为tpt背板，tpt背板即由pvf(polyvinyl-fluoride，聚氟乙烯薄膜)-pet(polyethylene glycol terephthalate，聚脂薄膜))-pvf三层薄膜构成的背板，背板具有密封、绝缘、防水、耐老化的作用，可以保护电池片，进而延长了光伏组件的使用寿命；外框一般为铝合金外框，铝合金外框具有良好的强度和耐腐蚀性，可以起到支撑和保护电池片的作用。
159.此外，光伏组件还包括设置于铝合金外框上的接线盒，接线盒保护整个电池片的发电系统，对光伏组件的引出线起到密封、防水的作用。此外，当有电池片出现短路时，接线
盒会自动断开短路的电池片的串联组。
160.对于使用背接触太阳能电池片的光伏组件的生产流程包括：(1)电池测试，即通过测试电池片的输出参数(电流和电压)的大小对电池片进行分类，以将性能一致或相近的电池片组合在一起；(2)运输，即将电池片堆叠后，运输至光伏组件后续的生产线上；(3)背面绿胶、灰胶印刷，即对电池片的背光面的电极进行背面绿胶、灰胶印刷的处理；(4)背面串焊，即将多个电池片串联焊接在一起形成一个电池片的串联组；(5)叠层，即将玻璃层、第一胶层、电池片的串连组、第二胶层、背板按照顺序敷设好；(6)层压，即将敷设好的玻璃层、第一胶层、电池片的串连组、第二胶层、背板放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使第一胶层、第二胶层熔化，将玻璃层、电池片的串连组、背板粘接在一起，形成初始的光伏组件，最后冷却后取出初始的光伏组件；(7)光伏组件测试，即主要测试该光伏组件的功率；(8)组装，即安装外框、连接接线盒等。
161.综上所述，在本技术实施例中，电池片为背接触太阳能电池片，通过在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层，高分子材料的透光率大于透光率阈值，高分子材料的耐热温度大于或等于耐热温度阈值；对覆盖层进行固化，形成电池片的受光面的保护层，以实现降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，且无需工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，降低了生产线的故障率，解决了在先技术中由于为了降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，导致隔离纸被带入生产线而引发故障的问题。
162.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。此外，需要指出的是，本技术实施方式中的方法和装置的范围不限按示出或讨论的顺序来执行功能，还可包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序来执行功能，例如，可以按不同于所描述的次序来执行所描述的方法，并且还可以添加、省去、或组合各种步骤。另外，参照某些示例所描述的特征可在其他示例中被组合。
163.通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本技术的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如rom/ram、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本技术各个实施例所述的方法。
164.上面结合附图对本技术的实施例进行了描述，但是本技术并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不脱离本技术宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本技术的保护之内。

技术特征：
1.一种电池片的包装方法，所述电池片为背接触太阳能电池片，其特征在于，所述方法包括：在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层，所述高分子材料的透光率大于透光率阈值，所述高分子材料的耐热温度大于或等于耐热温度阈值；对所述覆盖层进行固化，形成所述电池片的受光面的保护层。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层，包括：将所述高分子材料加热至第一预设温度熔化为液态，形成喷涂料，所述第一预设温度大于所述耐热温度；根据第一预设压力，将所述喷涂料喷涂在所述受光面，形成所述覆盖层。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述对所述覆盖层进行固化，形成所述电池片的受光面的保护层，包括：基于第一固化时长，在第二预设温度下，对所述覆盖层进行固化，形成所述保护层；其中，所述第一固化时长的范围为10秒至15秒，所述第二预设温度的范围为5度至15度。4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述耐热温度为255℃；所述第一预设压力的范围为0.4千克力至0.6千克力。5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据第一预设压力，将所述喷涂料喷涂在所述受光面，形成所述覆盖层，包括：：根据第一预设压力，将所述喷涂料喷涂在所述受光面，在所述受光面上的喷涂料的厚度在厚度范围内的情况下，将所述受光面上的喷涂料形成为所述覆盖层；其中，所述厚度范围为30微米至60微米。6.根据权利要求1至5中任意一项所述的方法，其特征在于，所述高分子材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高分子材料为光敏胶材料；所述在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层，包括：根据第二预设压力，将所述光敏胶材料喷涂在所述受光面形成所述覆盖层；所述第二预设压力的范围为0.4千克力至0.6千克力。8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高分子材料为光敏胶材料；所述在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层，包括：根据第三预设压力，采用丝网印刷的方式将所述光敏胶材料印刷在所述受光面形成所述覆盖层；所述第三预设压力的范围为50牛顿至60牛顿。9.根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于，所述对所述覆盖层进行固化，形成所述电池片的受光面的保护层，包括：基于第二固化时长，在紫外线的照射下，对所述覆盖层进行固化，形成所述保护层；所述第二固化时长的范围为2秒至3秒。10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述覆盖层进行固化，形成所述电池片的受光面的保护层，包括：对所述覆盖层进行固化，在形成为固态的覆盖层的表面的硬度在硬度范围内，且所述
形成为固态的覆盖层的厚度在厚度范围内的情况下，将所述覆盖层形成为所述保护层；其中，所述硬度范围为邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度；所述厚度范围为30微米至60微米。11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述覆盖层进行固化，形成所述电池片的受光面的保护层，包括：对所述覆盖层进行固化，在确定形成为固态的覆盖层的表面的硬度在硬度范围内，且所述形成为固态的覆盖层的厚度在厚度范围内的情况下，确定所述形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度；在所述形成为固态的覆盖层的表面的粗糙度在粗糙度范围内的情况下，将所述覆盖层形成为所述保护层；其中，所述硬度范围为邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度；所述厚度范围为30微米至60微米；所述粗糙度范围为0.4毫米至1毫米。12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述透光率阈值为95％；和/或，所述耐热温度阈值为160℃，进一步优选为200℃。13.一种电池片，所述电池片为背接触太阳能电池片，其特征在于，所述电池片的受光面设置有保护层，所述保护层由高分子材料形成；所述保护层的透光率大于透光率阈值；所述保护层的耐热温度大于或等于耐热温度阈值。14.根据权利要求13所述的电池片，其特征在于，所述保护层的硬度在硬度范围内，所述保护层的厚度在厚度范围内；其中，所述硬度范围为邵氏硬度d55度至邵氏硬度d85度；所述厚度范围为30微米至60微米。15.根据权利要求13所述的电池片，其特征在于，所述保护层的表面的粗糙度在粗糙度范围内，所述粗糙度范围为0.4毫米至1毫米。16.根据权利要求13所述的电池片，其特征在于，所述透光率阈值为95％；和/或，所述耐热温度阈值为160℃，进一步优选为200℃。17.根据权利要求13所述的电池片，其特征在于，所述高分子材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯、光敏胶中的一种。18.一种光伏组件，其特征在于，包括权利要求13至17任一项所述的电池片。

技术总结
本申请公开了一种电池片的包装方法、电池片及光伏组件，涉及太阳能电池技术领域，电池片为背接触太阳能电池片，包括：在电池片的受光面形成高分子材料覆盖层，高分子材料的透光率大于透光率阈值，高分子材料的耐热温度大于或等于耐热温度阈值；对覆盖层进行固化，形成电池片的受光面的保护层，以实现降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，且无需工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，降低了生产线的故障率，解决了在先技术中由于为了降低电池片的堆叠运输导致的电池片的受光面被划伤的可能性，工作人员在相邻的两个电池片间放置隔离纸，导致隔离纸被带入生产线而引发故障的问题。生产线而引发故障的问题。生产线而引发故障的问题。


技术研发人员：童洪波 陈程 梁柱 李华 王朋斌 李金雨 王德伟 于萍
受保护的技术使用者：泰州隆基乐叶光伏科技有限公司
技术研发日：2023.07.04
技术公布日：2023/10/7