一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法与流程

1.本发明涉及通风竖井施工技术领域，尤其涉及一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法。


背景技术：

2.近年来我国高等级公路建设步伐不断加快，特长隧道均设置通风竖井以改善隧道的环境和安全。隧道通风竖井在功能上多为一井两用，即在圆形断面内部设置有中隔板，将井筒分隔为等分的两部分或不等分的四部分，以满足公路隧道两条行驶方向上的送风排风需要。在部分特长公路隧道中，为有效缓解隧道独头长距离掘进施工通风压力，利用通风竖井作为送风巷道，同时利用其“烟囱”效应，可有效缓解正洞施工期间的通风压力。
3.每个井筒设置“双腔”式通风竖井，井筒中间设置一定厚度的混凝土中隔板，利用中隔板来实现一个井筒送风和排风的双重效应。然而对中隔板的施工有较高的技术要求，若先进行中隔板预制，待井筒二衬施工完成后再自井底向上安装，必将延长建井周期，增加施工成本，同时增加安全风险。因此，选用何种施工模板及施工工法是通风竖井施工中亟待解决的问题。


技术实现要素：

4.本发明为了解决上述技术问题提供一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法。
5.为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法，包括以下步骤：s1：施工准备，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板的井底组装；s2：井身二次衬砌、中隔板钢筋绑扎及混凝土的浇筑；s3：液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升；s4：脱模混凝土修饰及养护；s5：二衬中隔板表面保温层施工；s6：液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板于井口拆模；重复上述s2至s4的步骤，自下而上从井底到井口完成井筒二衬和中隔板同步施工。
6.进一步的，在步骤s1中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板包含用于浇筑井筒二衬及中隔板混凝土的钢模板、设置于钢模板顶端用于为钢模板爬升的多个第一支架和第二支架、数个滚珠式液压千斤顶，以及辐射式钢桁架和用于施工人员施工作业的上钢桁架和下平台，所述上钢桁架满铺脚手板或花纹钢板可用作施工人员施工的上平台，下平台为修饰平台，用于脱模后的混凝土外表面修复；第一支架为“f”型结构，在第一支架的上端设置有容纳滚珠式液压千斤顶的容纳槽，第一支架的下端用于井身二次衬砌的浇筑作业；第二支架为“开”字型结构，在第二支架的上端中部设置有容纳滚珠式液压千斤顶的容
纳槽，第二支架的下端包裹中隔板，用于中隔板混凝土的浇筑作业。
7.还包括分别埋入二衬混凝土及中隔板混凝土内部的多根爬杆，所述第一支架、第二支架、滚珠式液压千斤顶和爬杆共同组成了液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板的爬升系统；第一支架、滚珠式液压千斤顶和爬杆构成液压自升式井筒二衬的爬升系统，第二支架、滚珠式液压千斤顶和爬杆构成中隔板的爬升系统。
8.所述第一支架和第二支架的上端均设置有滚珠式液压千斤顶，所述爬杆的一端埋入二衬混凝土或中隔板混凝土的内部，爬杆的另一端贯穿滚珠式液压千斤顶的中心，并依靠数个滚珠式液压千斤顶爬升。
9.进一步的，任意相邻爬杆接头在垂直方向错开距离不小于100cm，相邻爬杆的径向规格相同，轴向长度不同，所述爬杆采用φ48.3
×
3.5无缝钢管。爬杆首批埋入二衬混凝土、中隔板混凝土内部的规格至少有四种，四种爬杆的直径相同，长度不同，并且在上方焊接与下方相同规格的爬杆12。
10.进一步的，在步骤s1中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板在井底的组装顺序为：s101：上钢桁架、下钢桁架主桁的组装；s102：第一支架、第二支架的组装、滚珠式液压千斤顶的安装；s103：爬杆的安装；s104：空载试验；s105：各方联合验收；s106：滑膜爬升至预设高度后开始安装下平台；所述爬杆在爬升过程中，由数根上下首尾连接的爬杆焊接而成，在井底首根爬杆安装时，爬杆的底部端面焊接有钢板，所述爬杆上还安装有用于同步数个滚珠式液压千斤顶滑升高度的限位装置。钢板可增大接触面积及受力面积，限位装置可确保数个滚珠式千斤顶每滑升一个段高处于同一高度，防止液压整体式滑模出现倾斜。
11.进一步的，在步骤s2中，钢模板上方设置有通过吊盘控制的工作盘，所述工作盘用于进行井身二次衬砌的钢筋绑扎及井筒二衬、中隔板混凝土浇筑。在工作盘的上方搭建有安全盘，可用于防止高空落物危及施工人员的安全。
12.在井底进行首节钢筋绑扎时，井身二次衬砌的钢筋绑扎高度不低于工作盘的高度，随着液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升以及吊盘的提升，施工人员在工作盘上进行二衬钢筋的绑扎，所述中隔板钢筋的绑扎高度高于施工模板顶面，随着液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升，施工人员在上平台上进行中隔板钢筋的绑扎。钢筋的绑扎高度，首节井筒二衬钢筋及中隔板钢筋的绑扎高度应高于工作盘的高度，随后随着液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板的爬升及吊盘的提升在工作盘上进行钢筋的绑扎，这样可以减轻液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板的负荷。
13.进一步的，在步骤s2中，包括底卸式吊桶、安装于工作盘上的集料斗和多根布料管，混凝土在井口拌合站拌合完成后，经过溜灰槽下放至底卸式吊桶内，底卸式吊桶垂直运输至集料斗内，经过多根布料管均匀、分层、对称入模；在混凝土灌注之前，还需要采用砂浆对集料斗、布料管进行润管；在混凝土浇筑过程中，采用多个插入式振捣棒对混凝土进行振捣；
多根所述布料管的外壁安装有缓冲装置；所述布料管的直径≥200mm；混凝土为早强混凝土。
14.进一步的，在步骤s3中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升步骤为：s301：向上接长爬杆；s302：滚珠式液压千斤顶向上爬升；在步骤s301中，对上方新接长的爬杆底部端头进行缩口，缩口处理长度不小于50mm，处理后的缩口外径φ39mm
×
3.5mm，若干根所述爬杆接长时缩口端插入下段外露钢管的内部并焊接牢固，相邻两个爬杆的接头垂直方向错开至少100cm；将上下的两个爬杆焊接牢固后，即可确保滚珠式液压千斤顶在上下的爬杆的接头处顺利爬行不受阻。上下爬杆的接长，必须保证上下两根爬杆在同一个轴线上，且上下爬杆的平直度偏差应不大于1/1000。
15.在步骤s301中，包括油泵、主油管和支油管，数个滚珠式液压千斤顶的液压油路采用二级并联方式组装，一台油泵分出六个主油管，每个主油管再分出五个支油管，数个支油管并联连接数个滚珠式液压千斤顶。采用钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，按中隔板分区编号为a、b、c三个区域，布管时尽可能使各油路长度相近。管子接头、分油器、针芯阀，限位器，按需要配套。
16.进一步的，在步骤s3中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升至高度h后，在井底组装用于井壁二衬和中隔板装配保温层的安装盘，并采用绞车通过钢丝绳和天轮的配合提升，所述安装盘距离施工模板底端的距离≥20m。在井筒二衬和中隔板表面通过龙骨安装保温板，竖井的正上方架设有井架，井架上安装有天轮，安装盘通过钢丝绳与绞车连接，在绞车的作用下进行安装盘的竖向提升移动。
17.进一步的，在步骤s6中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板于井口的拆模顺序为：s601：拆除油泵、主油管和支油管；s602：拆除施工模板；s603：拆除上钢桁架和下钢桁架；s604：拆除安装于第一支架或第二支架上的下平台。
18.下平台是修饰滑膜脱模后的混凝土外表面的蜂窝麻面，主要是和中隔板模板通过槽钢连接，通过高强度螺栓连接牢固。
19.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：1、本发明组装工艺简单、施工速度快，可缩短建井周期；2、本发明依靠埋设于井身二衬及中隔板上的爬杆自行爬升，节约了多台绞车、稳车等设备的使用成本，降低了井筒二衬及中隔板施工期间的施工成本，提升了经济效益；3、本发明实现了井身二衬和中隔板同步衬砌，使中隔板于井身二衬混凝土在结构上更佳稳定及牢固的效果，具有很好的抗震性能。
附图说明
20.图1是井筒二衬及中隔板同步施工示意图；图2是液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板横断面图；
图3是中隔板处第二支架剖面图图4是二衬混凝土处f支架剖面图图5是滚珠式千斤顶注油管及支油管分布图附图标识：1-井架、2-绞车、3-钢丝绳、4-天轮、5-一次衬砌模筑混凝土、6-二衬混凝土、7-中隔板混凝土、8-安全盘、9-工作盘、10-下平台、11-安装盘、12-爬杆、13-第一支架、14-第二支架、15-上钢桁架、16-下钢桁架、17-滚珠式液压千斤顶、18-底卸式吊桶、19-集料斗、20-布料管、21-钢模板、22-辐射式钢桁架、23-油泵、24-主油管、25-支油管。
具体实施方式
21.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
22.实施例一如图1、2、3、4、5所示，本发明公开的一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法，包括以下步骤：s1：施工准备，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板的井底组装；s2：井身二次衬砌、中隔板钢筋绑扎及混凝土的浇筑；s3：液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升；s4：脱模混凝土修饰及养护；s5：二衬中隔板表面保温层施工；s6：液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板于井口拆模；重复上述s2至s4的步骤，自下而上从井底到井口完成井筒二衬和中隔板同步施工。
23.在步骤s1中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板包含用于浇筑井筒二衬及中隔板混凝土7的钢模板21、设置于钢模板21顶端用于为钢模板21爬升的多个第一支架13和第二支架14、数个滚珠式液压千斤顶17，以及辐射式钢桁架22和用于施工人员施工作业的上钢桁架15和下平台10，所述上钢桁架15满铺脚手板或花纹钢板可用作施工人员施工的上平台，下平台10为修饰平台，用于脱模后的混凝土外表面修复。具体的，第一支架13为“f”型结构，在第一支架13的上端设置有容纳滚珠式液压千斤顶17的容纳槽，第一支架13的下端用于井身二次衬砌的浇筑作业；第二支架14为“开”字型结构，在第二支架14的上端中部设置有容纳滚珠式液压千斤顶17的容纳槽，第二支架14的下端包裹中隔板，用于中隔板混凝土7的浇筑作业。
24.还包括分别埋入二衬混凝土6及中隔板混凝土7内部的多根爬杆12，所述第一支架13、第二支架14、滚珠式液压千斤顶17和爬杆12共同组成了液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板的爬升系统。具体的，第一支架13、滚珠式液压千斤顶17和爬杆12构成液压自升式井筒二衬的爬升系统，第二支架14、滚珠式液压千斤顶17和爬杆12构成中隔板的爬升系统。
25.所述第一支架13和第二支架14的上端均设置有滚珠式液压千斤顶17，所述爬杆12的一端埋入二衬混凝土6或中隔板混凝土7的内部，爬杆12的另一端插入滚珠式液压千斤顶
17的中心并外露一定高度，并依靠数个滚珠式液压千斤顶17爬升。
26.任意相邻爬杆12接头在垂直方向错开距离不小于100cm，相邻爬杆12的径向规格相同，轴向长度不同，所述爬杆12采用φ48.3
×
3.5无缝钢管。具体的，爬杆12首批埋入二衬混凝土6、中隔板混凝土7内部的规格至少有四种，四种爬杆12的直径相同，长度不同，并且在上方焊接与下方相同规格的爬杆12，同时同一高度上支撑杆接头数量不大于总量的1/4。相邻爬杆12采用不同长度规格的目的在于，连接接头的位置是受力薄弱环节，错开的连接接头可以保证构件很好的发挥性能，保证受力均匀，提高了安全性和稳定性。爬杆12的外径为48.3mm、壁厚为3.5mm。
27.在步骤s1中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板在井底的组装顺序为：s101：上钢桁架15、下钢桁架16主桁的组装；s102：第一支架13、第二支架14的组装、滚珠式液压千斤顶17的安装；s103：爬杆12的安装；s104：空载试验；s105：各方联合验收；s106：滑膜爬升至预设高度后开始安装下平台10；所述爬杆12在爬升过程中，由数根上下首尾连接的爬杆12焊接而成，在井底首根爬杆12安装时，爬杆12的底部端面焊接有钢板，所述爬杆12上还安装有用于同步数个滚珠式液压千斤顶17滑升高度的限位装置。具体的，钢板可增大接触面积及受力面积，限位装置可确保数个滚珠式千斤顶每滑升一个段高处于同一高度，防止液压整体式滑模出现倾斜。
28.在步骤s2中，钢模板21顶部一定高度设置有通过吊盘控制的工作盘9，所述工作盘9用于进行井身二次衬砌的钢筋绑扎及井筒二衬、中隔板混凝土7浇筑。具体的，在工作盘9的上方搭建有安全盘8，可用于防止高空落物危及施工人员的安全。
29.在井底进行首节钢筋绑扎时，井身二次衬砌的钢筋绑扎高度不低于工作盘9的高度，随着液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升以及吊盘的提升，施工人员在工作盘9上进行二衬钢筋的绑扎，所述中隔板钢筋的绑扎高度高于施工模板顶面，随着液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升，施工人员在上平台上进行中隔板钢筋的绑扎。具体的，钢筋的绑扎高度，首节井筒二衬钢筋及中隔板钢筋的绑扎高度应高于工作盘9的高度，随后随着液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板的爬升及吊盘的提升在工作盘9上进行钢筋的绑扎，这样可以减轻液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板的负荷。
30.在步骤s2中，包括底卸式吊桶18、安装于工作盘9上的集料斗19和多根布料管20，混凝土在井口拌合站拌合完成后，经过溜灰槽下放至底卸式吊桶18内，底卸式吊桶18垂直运输至集料斗19内，经过多根布料管20均匀、分层、对称入模。
31.在混凝土灌注之前，还需要采用砂浆对集料斗19、布料管20进行润管。具体的，润管可以减少混凝土与集料斗19、布料管20表面的摩擦力，从而降低混凝土黏附在表面的可能性；砂浆的润滑作用可以减少混凝土在布料管20中的堵塞，确保混凝土顺畅地流动；砂浆润管可以提高混凝土的流动性和可泵性，有利于混凝土的均匀灌注和填充；润管可以减少对集料斗19和布料管20的磨损，延长其使用寿命。
32.在混凝土浇筑过程中，采用多个插入式振捣棒对混凝土进行振捣。具体的，振捣的目的是通过震动来排除混凝土中的空气泡和空隙，提高混凝土的密实性和均匀性，从而增
加混凝土的强度和耐久性。
33.多根所述布料管20的外壁安装有缓冲装置。具体的，为了保护布料管20的外壁和周围结构，会在布料管20的外壁上安装如橡胶或泡沫塑料等柔软的缓冲材料。作用是在混凝土灌注时，布料管20可能会与周围的模板或支撑结构发生碰撞，使用缓冲装置可以减少碰撞时的冲击力，避免对布料管20和结构造成损坏。同时缓冲装置可以帮助防止松散的颗粒或杂物进入布料管20，减少堵塞的可能性，确保混凝土的连续流动。此外，布料管20在混凝土灌注时可能需要移动或旋转，缓冲装置可以减少布料管20与周围结构之间的摩擦，使移动更加顺畅。
34.所述布料管20的直径≥200mm。
35.混凝土为早强混凝土。具体的，早强混凝土是一种特殊的混凝土，它具有较快的早期强度发展特性。这种类型的混凝土在浇筑后的早期阶段（通常是几小时内）就能够达到相对较高的强度，对于需要尽快投入使用或施工进度较紧迫的工程效果更佳。
36.在步骤s3中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升步骤为：s301：向上接长爬杆12；s302：滚珠式液压千斤顶17向上爬升；在步骤s301中，对上方新接长的爬杆12底部端头进行缩口，缩口处理长度不小于50mm，处理后的缩口外径φ39mm
×
3.5mm，若干根所述爬杆12接长时缩口端插入下段外露钢管的内部并焊接牢固，相邻两个爬杆12的接头垂直方向错开至少100cm。具体的，将上下的两个爬杆12焊接牢固后，即可确保滚珠式液压千斤顶17在上下的爬杆12的接头处顺利爬行不受阻。上下爬杆12的接长，必须保证上下两根爬杆12在同一个轴线上，且上下爬杆12的平直度偏差应不大于1/1000。
37.在步骤s301中，包括油泵23、主油管24和支油管25，数个滚珠式液压千斤顶17的液压油路采用二级并联方式组装，一台油泵23分出六个主油管24，每个主油管24再分出五个支油管25，数个支油管25并联连接数个滚珠式液压千斤顶17。具体的，n个支油管25并联连接n个滚珠式可以保持n个滚珠式千斤顶供油均匀，便于调整n个滚珠式千斤顶的升差。具体的，油泵控制台为一台ykt-36型，主油管24φ16mm，支油管25φ8mm，采用钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，按中隔板分区编号为a、b、c三个区域，布管时尽可能使各油路长度相近。管子接头、分油器、针芯阀，限位器，按需要配套。
38.在步骤s3中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升至高度h后，在井底组装用于井筒二衬和中隔板装配保温层的安装盘11，并采用绞车2通过钢丝绳3和天轮4的配合提升，所述安装盘11距离施工模板底端的距离≥20m。具体的，在井筒二衬和中隔板表面通过龙骨安装保温板，竖井的正上方架设有井架1，井架1上安装有天轮4，安装盘11通过钢丝绳3与绞车2连接，在绞车2的作用下进行安装盘11的竖向提升移动。
39.在步骤s6中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板于井口的拆模顺序为：s601：拆除油泵23、主油管24和支油管25；s602：拆除施工模板；s603：拆除上钢桁架15和下钢桁架16；s604：拆除安装于第一支架13或第二支架14上的下平台10。具体的，下平台10安装于第一支架13或第二支架14的下端，且位于下钢桁架16的正下方。下平台10是修饰滑膜脱
模后的混凝土外表面的蜂窝麻面，主要是和中隔板模板通过槽钢连接，通过高强度螺栓连接牢固。
40.在实施例一的基础上，本实施例提出了一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法的具体工作原理。
41.所述具体实施原理流程如下:在已经施工完成的一次衬砌混凝土5内侧安装施工模板，在施工模板与一次衬砌混凝土5之间绑扎钢筋浇筑二次衬砌和中隔板混凝土7。同时在井筒二衬及中隔板混凝土7浇筑的过程中，在其中间隔一定间距预埋多根金属爬杆12，待首层混凝土终凝后且达规定强度后，随后在每个金属爬杆12穿过一个滚珠式液压千斤顶17，通过螺栓把滚珠式液压千斤顶17的底座与施工模板顶部的提升架连接在一起，把施工模板悬挂在提升架的悬臂梁上，提升支架采用圆周辐射形空间框架结构，即辐射式钢桁架22。施工模板与支承框架采用辐射梁撑紧。为了便于施工，在辐射梁顶部铺设脚手板，作为上施工平台，下部悬吊下平台10。所有滚珠式液压千斤顶17分组采用并联方式与液压控制系统连接，在浇筑混凝土的同时，启动液压控制系统，多个滚珠式液压千斤顶17以金属爬杆12作为爬升导向系统，带动整个施工模板沿着具有一定具有脱模强度且初凝成型的混凝土面自下而上不断滑升，滑升过程中同步进行钢筋绑扎、混凝土浇筑、爬杆12接长、脱模混凝土的修复作业，依次往复循环完成整个井筒二衬和中隔板混凝土7的施工。
42.竖井井身一次衬砌采用“短掘短砌、掘砌混合”作业施工至井底设计标高以上一定段高后，拆除一次衬砌液压可伸缩式整体式钢模板，改变井身一次衬砌“短段掘砌”循环作业变更为“长短掘衬”单行作业，随后进行两侧马头门钻爆法开挖支护施工，马头门钻爆法开挖支护施工至5m后，测量放样，同步进行马头门二衬钢模板、整体式液压滑模拼装。组装完成后经过各方检查验收合格后，自井底至井口依次按照水泥基渗透防水涂料施工、钢筋绑扎、混凝土浇筑模板滑升的顺序施工至井口设计标高，进行模板拆除。
43.当然，本发明还可有其它多种实施方式，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

技术特征：
1.一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法，其特征在于，包括以下步骤：s1：施工准备，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板的井底组装；s2：井身二次衬砌、中隔板钢筋绑扎及混凝土的浇筑；s3：液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升；s4：脱模混凝土修饰及养护；s5：二衬中隔板表面保温层施工；s6：液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板于井口拆模；重复上述s2至s4的步骤，自下而上从井底到井口完成井筒二衬和中隔板同步施工。2.根据权利要求1所述的一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法，其特征在于：在步骤s1中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板包含用于浇筑井筒二衬及中隔板混凝土（7）的钢模板（21）、设置于钢模板（21）顶端用于为钢模板（21）爬升的多个第一支架（13）和第二支架（14）、数个滚珠式液压千斤顶（17），以及辐射式钢桁架（22）和用于施工人员施工作业的上钢桁架（15）和下平台（10），所述上钢桁架（15）满铺脚手板或花纹钢板可用作施工人员施工的上平台，下平台（10）为修饰平台，用于脱模后的混凝土外表面修复；还包括分别埋入二衬混凝土（6）及中隔板混凝土（7）内部的多根爬杆（12），所述第一支架（13）、第二支架（14）、滚珠式液压千斤顶（17）和爬杆（12）共同组成了液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板的爬升系统；所述第一支架（13）和第二支架（14）的上端均设置有滚珠式液压千斤顶（17），所述爬杆（12）的一端埋入二衬混凝土（6）或中隔板混凝土（7）的内部，爬杆（12）的另一端贯穿滚珠式液压千斤顶（17）的中心，并依靠数个滚珠式液压千斤顶（17）爬升。3.根据权利要求2所述的一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法，其特征在于：任意相邻爬杆（12）接头在垂直方向错开距离不小于100cm，相邻爬杆（12）的径向规格相同，轴向长度不同，所述爬杆（12）采用φ48.3
×
3.5无缝钢管。4.根据权利要求2所述的一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法，其特征在于：在步骤s1中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板在井底的组装顺序为：s101：上钢桁架（15）、下钢桁架（16）主桁的组装；s102：第一支架（13）、第二支架（14）的组装、滚珠式液压千斤顶（17）的安装；s103：爬杆（12）的安装；s104：空载试验；s105：各方联合验收；s106：滑膜爬升至预设高度后开始安装下平台（10）；所述爬杆（12）在爬升过程中，由数根上下首尾连接的爬杆（12）焊接而成，在井底首根爬杆（12）安装时，爬杆（12）的底部端面焊接有钢板，所述爬杆（12）上还安装有用于同步数个滚珠式液压千斤顶（17）滑升高度的限位装置。5.根据权利要求2所述的一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法，其特征在于：在步骤s2中，钢模板（21）上方设置有通过吊盘控制的工作盘（9），所述工作盘（9）用于进行井身二次衬砌的钢筋绑扎及井筒二衬、中隔板混凝土（7）浇筑；
在井底进行首节钢筋绑扎时，井身二次衬砌的钢筋绑扎高度不低于工作盘（9）的高度，随着液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升以及吊盘的提升，施工人员在工作盘（9）上进行二衬钢筋的绑扎，所述中隔板钢筋的绑扎高度高于施工模板顶面，随着液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升，施工人员在上平台上进行中隔板钢筋的绑扎。6.根据权利要求1所述的一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法，其特征在于：在步骤s2中，包括底卸式吊桶（18）、安装于工作盘（9）上的集料斗（19）和多根布料管（20），混凝土在井口拌合站拌合完成后，经过溜灰槽下放至底卸式吊桶（18）内，底卸式吊桶（18）垂直运输至集料斗（19）内，经过多根布料管（20）均匀、分层、对称入模；在混凝土灌注之前，还需要采用砂浆对集料斗（19）、布料管（20）进行润管；在混凝土浇筑过程中，采用多个插入式振捣棒对混凝土进行振捣；多根所述布料管（20）的外壁安装有缓冲装置；所述布料管（20）的直径≥200mm；混凝土为早强混凝土。7.根据权利要求2所述的一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法，其特征在于：在步骤s3中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升步骤为：s301：向上接长爬杆（12）；s302：滚珠式液压千斤顶（17）向上爬升；在步骤s301中，对上方新接长的爬杆（12）底部端头进行缩口，缩口处理长度不小于50mm，处理后的缩口外径φ39mm
×
3.5mm，若干根所述爬杆（12）接长时缩口端插入下段外露钢管的内部并焊接牢固，相邻两个爬杆（12）的接头垂直方向错开至少100cm；在步骤s301中，包括油泵（23）、主油管（24）和支油管（25），数个滚珠式液压千斤顶（17）的液压油路采用二级并联方式组装，一台油泵（23）分出六个主油管（24），每个主油管（24）再分出五个支油管（25），数个支油管（25）并联连接数个滚珠式液压千斤顶（17）。8.根据权利要求1所述的一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法，其特征在于：在步骤s3中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升至高度h后，在井底组装用于井壁二衬和中隔板装配保温层的安装盘（11），并采用绞车（2）通过钢丝绳（3）和天轮（4）的配合提升，所述安装盘（11）距离施工模板底端的距离≥20m。9.根据权利要求7所述的一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法，其特征在于：在步骤s6中，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板于井口的拆模顺序为：s601：拆除油泵（23）、主油管（24）和支油管（25）；s602：拆除施工模板；s603：拆除上钢桁架（15）和下钢桁架（16）；s604：拆除安装于第一支架（13）或第二支架（14）上的下平台（10）。

技术总结
本发明涉及通风竖井施工技术领域，尤其涉及一种双腔式通风竖井井身二衬及中隔板同步施工的方法，它包括以下步骤：S1：施工准备，液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板的井底组装；S2：井身二次衬砌、中隔板钢筋绑扎及混凝土的浇筑；S3：液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板爬升；S4：脱模混凝土修饰及养护；S5：二衬中隔板表面保温层施工；S6：液压自升式井筒二衬及中隔板同步施工模板于井口拆模。本发明组装工艺简单、施工速度快，可缩短建井周期；依靠埋设于井身二衬及中隔板上的爬杆自行爬升，节约了多台绞车、稳车等设备的使用成本，降低了井筒二衬及中隔板施工期间的施工成本，提升了经济效益；实现了井身二衬和中隔板同步衬砌。衬砌。衬砌。


技术研发人员：李亚隆 毛锦波 张斌斌 安佩娟 赵红刚 王明杨 陈凯 陈立强
受保护的技术使用者：中交二公局东萌工程有限公司
技术研发日：2023.08.11
技术公布日：2023/10/8