一种空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法与流程

1.本发明涉及模具注塑的技术领域，尤其涉及一种空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法。


背景技术：

2.空气流罩导风装置是一种用于引导和控制空气流动的结构，常用于空调系统、风扇、汽车车身以及其他需要空气流动导向的产品中。
3.传统的生产制造方法包括注塑成型、压铸、挤压等，但存在一些问题。传统注塑成型方法中，通常采用单模具单件注塑，即每次只能生产一个空气流罩导风装置。由于市场需求量大，相应的生产效率较低，无法满足大规模生产的需求；此外，传统的注塑成型方法也存在成本高昂、制造过程复杂等问题。因此，需要一种新的空气流罩导风装置的生产制造方法，能够提高生产效率、降低成本、符合大规模生产的需求。


技术实现要素：

4.本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本技术的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
5.鉴于上述现有空气流罩导风装置生产制造方法存在的问题，提出了本发明。
6.因此，本发明解决的技术问题是：解决现有空气流罩导风装置生产制造方法采用单模具单件注塑，生产效率低、成本高昂、无法满足大规模生产的问题。
7.为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法，制备模具，模具包括一组模具组件，每个模具组件上均设置有一个空气流罩导风装置的成型空腔；将注塑材料按照预定比例进行配料，并通过熔融设备将注塑材料熔化至可注塑状态；将熔融后的注塑材料从熔融设备中输送至模具的注塑腔室中，然后通过模具的注塑腔室将注塑材料充填至成型空腔内，进行注塑成型；在注塑成型后，采用冷却装置对模具中的注塑件进行冷却和固化处理；打开模具并将注塑件从模具中取出，完成一次注塑成型。
8.作为本发明所述的空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法的一种优选方案，其中：每个成型空腔内壁均涂抹有润滑层，所述润滑层通过硅油制备而成。
9.作为本发明所述的空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法的一种优选方案，其中：所述润滑层的制备方法具体为：按照质量份数称取一定比例的原料：硅油30份、聚四氟乙烯17份、粒径0.01～0.025mm的陶瓷粉末1～5份；加热相应原料至聚四氟乙烯溶解，呈现熔融状态后加入陶瓷粉末及硅油；搅拌均匀后通入臭氧气体5min，通气过程中持续搅拌；通气完成后将呈现熔融状态的混合物均匀涂抹至成型空腔内壁上。
10.作为本发明所述的空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法的一种优选方案，其中：所述聚四氟乙烯的数均分子量（mn）为300万，重均分子量（mw）为600万，粘均分子量（mv）
为800万。
11.作为本发明所述的空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法的一种优选方案，其中：采用冷却装置对模具中的注塑件进行冷却时，选取程序降温的方法对其进行降温冷却。
12.作为本发明所述的空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法的一种优选方案，其中：程序降温过程具体为每min下降3-5℃。
13.本发明的有益效果：本发明提供一种空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法，其中，通过润滑层提高了模具注塑过程中的更换简便性，不会出现粘连的现象，采用程序降温能够减少注塑成型过程中表面气泡的产生，通过该方法能够实现空气流罩导风装置的批量生产和大规模生产，能够提高生产效率、降低生产成本，为企业带来经济效益。
具体实施方式
14.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合对本发明的具体实施方式做详细的说明。
15.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
16.其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
17.传统注塑成型方法中，通常采用单模具单件注塑，即每次只能生产一个空气流罩导风装置。由于市场需求量大，相应的生产效率较低，无法满足大规模生产的需求；此外，传统的注塑成型方法也存在成本高昂、制造过程复杂等问题。因此，需要一种新的空气流罩导风装置的生产制造方法，能够提高生产效率、降低成本、符合大规模生产的需求。
18.故此，本发明提供一种空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法，具体包括如下步骤：制备模具，模具包括一组模具组件，每个模具组件上均设置有一个空气流罩导风装置的成型空腔；将注塑材料按照预定比例进行配料，并通过熔融设备将注塑材料熔化至可注塑状态；将熔融后的注塑材料从熔融设备中输送至模具的注塑腔室中，然后通过模具的注塑腔室将注塑材料充填至成型空腔内，进行注塑成型；在注塑成型后，采用冷却装置对模具中的注塑件进行冷却和固化处理；打开模具并将注塑件从模具中取出，完成一次注塑成型。
19.进一步的，每个成型空腔内壁均涂抹有润滑层，润滑层通过硅油制备而成。
20.需要提前说明的是：润滑层的制备方法可以包括以下几个步骤：步骤一：选择润滑层材料 根据润滑要求和应用环境的需求，选择适合的润滑层材料。常见的润滑层材料包括聚四氟乙烯（ptfe）、聚乙烯醇（pva）、聚硫化合物（ps）、聚乙烯蜡（pew）等。
21.步骤二：制备润滑涂料 将选取的润滑层材料与适当的溶剂或添加剂混合，制备成
均匀的润滑涂料。具体配方可根据材料属性和需求进行调整，确保涂料具备适当的黏度和润滑性能。
22.步骤三：基材准备 准备需要涂覆润滑层的基材。基材可以是金属、陶瓷、塑料等材料，根据实际需求选择合适的基材。
23.步骤四：涂覆润滑涂料 将准备好的润滑涂料均匀地涂覆在基材上。可以采用刷涂、喷涂、浸涂或刮涂等方法进行涂覆。确保涂层的厚度均匀一致，避免出现流坠、空鼓等问题。
24.步骤五：干燥和固化 将涂覆好的基材放置在适当的环境下进行干燥和固化。根据润滑涂料的性质和要求，可以选择自然干燥或采用热风干燥、紫外线固化等方法进行固化处理。确保润滑层充分固化，达到预期的润滑性能。
25.步骤六：润滑层表面处理 根据需要，可以对润滑层进行表面处理提升其润滑性能。例如，使用抛光、喷砂或化学处理等方法对润滑层进行表面改性，提高润滑效果和耐磨性。
26.更进一步的，润滑层的制备方法具体为：按照质量份数称取一定比例的原料：硅油30份、聚四氟乙烯17份、粒径0.01～0.025mm的陶瓷粉末1～5份；加热相应原料至聚四氟乙烯溶解，呈现熔融状态后加入陶瓷粉末及硅油；搅拌均匀后通入臭氧气体5min，通气过程中持续搅拌；通气完成后将呈现熔融状态的混合物均匀涂抹至成型空腔内壁上。
27.具体的，聚四氟乙烯的数均分子量（mn）为300万，重均分子量（mw）为600万，粘均分子量（mv）为800万。
28.在注塑成型过程中，熔融的塑料材料进入模具中的注塑腔室，并在腔室内充填成型。然后，通过冷却装置对模具和注塑件进行冷却，使塑料材料迅速降温，并通过固化来增强其分子间结合力。通过控制冷却速率和冷却温度，可以调整注塑件的固化速度和收缩效应，从而获得所需的产品强度和尺寸精度。较快的冷却速率能够促使塑料材料快速固化，减少其结晶时间，从而提高产品的强度和刚性。同时，适当的冷却也能够帮助控制产品的收缩，确保尺寸稳定性和准确性。
29.进一步的，采用冷却装置对模具中的注塑件进行冷却时，选取程序降温的方法对其进行降温冷却。
30.具体的，程序降温过程具体为每min下降3-5℃。
31.额外的，在进行冷却的过程中，还可以通过控制冷却介质的流动动力来进行冷却。
32.具体而言，传统的注塑成型过程中，冷却介质通过冷却装置对注塑件进行均匀冷却，以实现材料的固化和收缩。然而，本发明在传统的冷却装置的基础上，引入了控制冷却介质的流动动力，以进一步优化冷却效果并增强产品的性能。通过控制冷却介质的流动动力，可以实现更均匀、更快速的注塑件冷却。例如，可以通过引入压缩空气或水流等动力介质，使冷却介质在注塑件表面形成更强的对流和冲洗效应。这样可以加快注塑件表面和内部的温度降低和固化过程，有效控制分子结构的形成，从而获得更好的产品强度和尺寸稳定性。此外，通过调整冷却介质的流动速度和方向，还可以改变注塑件的冷却方式，如从内向外、从上到下等，以适应不同形状和结构的注塑件冷却需求。通过优化冷却介质的流动动
力，如优化流动水从上到下进行冷却，流动速率为5l/min，还可有效减少冷却时间，提高生产效率。通过引入控制冷却介质的流动动力，本发明在注塑成型过程中提供了一种新的创造性方法，能够进一步优化产品的冷却效果，提高产品的强度和稳定性。
33.本发明提供一种空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法，其中，通过润滑层提高了模具注塑过程中的更换简便性，不会出现粘连的现象，采用程序降温能够减少注塑成型过程中表面气泡的产生，通过该方法能够实现空气流罩导风装置的批量生产和大规模生产，能够提高生产效率、降低生产成本，为企业带来经济效益。
34.重要的是，应注意，在多个不同示例性实施方案中示出的本技术的构造和布置仅是例示性的。尽管在此公开内容中仅详细描述了几个实施方案，但参阅此公开内容的人员应容易理解，在实质上不偏离该申请中所描述的主题的新颖教导和优点的前提下，许多改型是可能的（例如，各种元件的尺寸、尺度、结构、形状和比例、以及参数值（例如，温度、压力等）、安装布置、材料的使用、颜色、定向的变化等）。例如，示出为整体成形的元件可以由多个部分或元件构成，元件的位置可被倒置或以其它方式改变，并且分立元件的性质或数目或位置可被更改或改变。因此，所有这样的改型旨在被包含在本发明的范围内。可以根据替代的实施方案改变或重新排序任何过程或方法步骤的次序或顺序。在权利要求中，任何“装置加功能”的条款都旨在覆盖在本文中所描述的执行所述功能的结构，且不仅是结构等同而且还是等同结构。在不背离本发明的范围的前提下，可以在示例性实施方案的设计、运行状况和布置中做出其他替换、改型、改变和省略。因此，本发明不限制于特定的实施方案，而是扩展至仍落在所附的权利要求书的范围内的多种改型。
35.此外，为了提供示例性实施方案的简练描述，可以不描述实际实施方案的所有特征（即，与当前考虑的执行本发明的最佳模式不相关的那些特征，或于实现本发明不相关的那些特征）。
36.应理解的是，在任何实际实施方式的开发过程中，如在任何工程或设计项目中，可做出大量的具体实施方式决定。这样的开发努力可能是复杂的且耗时的，但对于那些得益于此公开内容的普通技术人员来说，不需要过多实验，所述开发努力将是一个设计、制造和生产的常规工作。
37.应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

技术特征：
1.一种空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法，其特征在于，包括如下步骤：制备模具，模具包括一组模具组件，每个模具组件上均设置有一个空气流罩导风装置的成型空腔；将注塑材料按照预定比例进行配料，并通过熔融设备将注塑材料熔化至可注塑状态；将熔融后的注塑材料从熔融设备中输送至模具的注塑腔室中，然后通过模具的注塑腔室将注塑材料充填至成型空腔内，进行注塑成型；在注塑成型后，采用冷却装置对模具中的注塑件进行冷却和固化处理；打开模具并将注塑件从模具中取出，完成一次注塑成型。2.根据权利要求1所述的空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法，其特征在于：每个成型空腔内壁均涂抹有润滑层，所述润滑层通过硅油制备而成。3.根据权利要求2所述的空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法，其特征在于，所述润滑层的制备方法具体为：按照质量份数称取一定比例的原料：硅油30份、聚四氟乙烯17份、粒径0.01～0.025mm的陶瓷粉末1～5份；加热相应原料至聚四氟乙烯溶解，呈现熔融状态后加入陶瓷粉末及硅油；搅拌均匀后通入臭氧气体5min，通气过程中持续搅拌；通气完成后将呈现熔融状态的混合物均匀涂抹至成型空腔内壁上。4.根据权利要求3所述的空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法，其特征在于：所述聚四氟乙烯的数均分子量（mn）为300万，重均分子量（mw）为600万，粘均分子量（mv）为800万。5.根据权利要求4所述的空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法，其特征在于：采用冷却装置对模具中的注塑件进行冷却时，选取程序降温的方法对其进行降温冷却。6.根据权利要求5所述的空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法，其特征在于：程序降温过程具体为每min下降3-5℃。

技术总结
本发明公开了一种空气流罩导风装置一模多件注塑成型方法，制备模具，模具包括一组模具组件，每个模具组件上均设置有一个空气流罩导风装置的成型空腔；将注塑材料按照预定比例进行配料，并通过熔融设备将注塑材料熔化至可注塑状态；将熔融后的注塑材料从熔融设备中输送至模具的注塑腔室中，然后通过模具的注塑腔室将注塑材料充填至成型空腔内，进行注塑成型；在注塑成型后，采用冷却装置对模具中的注塑件进行冷却和固化处理；打开模具并将注塑件从模具中取出，完成一次注塑成型。通过该方法能够实现空气流罩导风装置的批量生产和大规模生产，能够提高生产效率、降低生产成本。降低生产成本。


技术研发人员：宦杰 倪新东 郑锦玉 蔡涛
受保护的技术使用者：江苏泰特汽车配件股份有限公司
技术研发日：2023.07.19
技术公布日：2023/10/11