转印装饰膜及其制备方法与流程

1.本发明涉及印刷覆膜技术领域，具体地涉及一种转印装饰膜及其制备方法。


背景技术：

2.模内装饰(模内转印，模内成型/形)技术(imr)因其工艺优势已逐渐取代各种传统工艺，成为效率成本及环保兼顾的新型装饰技术，目前主要应用于3c产品，家电和汽车内外饰。一般的imr转印膜结构从上到下依次为印刷基材层、离型层、光油保护层、连接层、色层、抗冲墨层和胶水层。各层的主要作用如下：离型层用于脱模时零件与基材离型，光油层提供表面保护，连接层用于增强色层与光油层结着力，有时可省略，色层提供颜色和外观，抗冲墨起到隔绝作用，在高温高压的注塑过程中保护色层，胶水层则提供与注塑粒子结着力。
3.imr技术能够以较低的成本和较高的生产效率实现常规的装饰表面，但是跟iml，ins甚至水转印等其他装饰工艺相比，imr的造型和表面纹理能力非常局限，这也是imr技术无法进一步占领更多市场的重要原因之一。一般的imr转印装饰膜颜色由色层提供，表面纹理和光泽度则由基材提供，因此仅能实现部分特定的光泽度以及很浅的拉丝或拉花表面，同时由于imr工艺的特殊性，拉丝或拉花表面纹理不能做的太深，否则会由于局部拉伸和压力过大造成开裂或其他外观不良。
4.目前，典型的技术方案，在基材表面通过特殊的拉丝或其他处理工序，得到表面微结构，如果是满面的光泽度调整，如哑光表面，表面的微结构也可以直接跟基材一步得到。客户端使用时，基材剥离后，光油层表面会留下微结构，从而实现客户所需要的拉丝图案或者哑光表面。需要特别说明的是，该方案能实现的纹理十分有限，只能实现部分拉丝效果和固定的光泽度表面，无法实现定制化几何图案和其他设计，同时提供的触感也非常微弱。


技术实现要素：

5.本发明的目的是弥补现有技术的不足，提供一种转印装饰膜及其制备方法。
6.为了达到上述的目的，本发明采取以下技术方案：
7.本发明的一方面提供一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32和光油层4。
8.进一步地，所述光油层4包括主体树脂和高密度树脂，所述高密度树脂的密度大于1.5g/cm3。
9.进一步地，所述光油层4，以所述主体树脂100重量份计，所述高密度树脂为10～20份。
10.进一步地，所述光油层4的所述高密度树脂选自聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯中的至少一种；所述主体树脂选自聚甲基丙烯酸甲酯、聚氨酯中的至少一种。
11.进一步地，所述光油层4还包括填料，以所述主体树脂100重量份计，所述填料为2～8份。
12.进一步地，所述光油层4的所述填料选自二氧化硅、氧化铝、氧化镁、碳酸钙、硫酸
钡、滑石粉、皂石粉、云母粉、膨润土、高岭土中的至少一种，优选地，所述填料的粒径为2～10um。
13.进一步地，所述热解粘材料层32在高于玻璃化转变温度低于树脂分解温度的任意温度范围内，所述热解粘材料层与所述光油层的剥离强度低于5n/cm。
14.进一步地，所述热解粘材料层32和纹理层2之间还设有离型层31。
15.进一步地，所述所述热解粘材料层32的厚度为1～3μm；所述光油层4的厚度为20～50μm。
16.本发明的第二方面，还提供一种如第一方面所述的转印装饰膜的制备方法，其特征在于，包括以下操作步骤：在基材1表面首先印刷一层具有定制化图案的纹理层2，然后再依次印刷热解粘材料层32和光油层4。
17.应用本发明的技术方案，相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
18.(1)热解粘材料层，客户端应用时，注塑区域受到高温高压，对应区域的发生解粘，可以轻松与基材剥离，而其他区域仍保持较高的接着力。
19.(2)光油层层配方里增加高密度树脂和无机填料，其中高密度树脂目的是成膜后下沉到热解粘材料层附近，同时提供较低表面能，便于与热解粘材料层离型。
20.(3)无机填料可以为粒径较大的透明sio2，目的是使光油层的表面更加爽滑，便于离型。
附图说明
21.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
22.在附图中：
23.图1示出了根据本发明的一种实施例提供的转印装饰膜的剖面示意图；
24.图2示出了根据本发明的一种实施例提供的转印装饰膜的基材层1、纹理层2以及热解粘材料层32均被剥离后的剖面示意图。
25.其中，上述附图包括以下附图标记：1为基材层；2为纹理层；31为离型层；32为热解粘材料层；4为光油层。
具体实施方式
26.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
27.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
28.除非另作定义，本公开所使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内有一般技能的人士所理解的通常意义。
29.目前，一般的imr转印装饰膜颜色由色层提供，表面纹理和光泽度则由基材提供，因此仅能实现部分特定的光泽度以及很浅的拉丝或拉花表面，同时由于imr工艺的特殊性，
拉丝或拉花表面纹理不能做的太深，否则会由于局部拉伸和压力过大造成开裂或其他外观不良。为了解决该问题，本技术提供了一种转印装饰膜及其制备方法。
30.在本技术一种典型的实施方式中，本发明提供一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32和光油层4，在客户端应用时，注塑区域受到高温高压，对应区域的热解粘材料层32发生解粘，可以轻松与基材层1剥离，而其他区域仍保持较高的接着力。
31.作为优选的实施方式，所述光油层4包括主体树脂和高密度树脂，所述高密度树脂的密度大于1.5g/cm3。其中高密度树脂在成膜后可以下沉到热解粘材料层32附近，同时提供较低的表面能，便于与热解粘材料层32离型。
32.在客户端应用时，注塑区域受到高温高压，对应区域的热解粘材料层32层发生解粘，可以轻松与基材层1剥离，而其他区域仍保持较高的接着力。
33.在本技术具体的实施方式中，以重量份数计，所述光油层4包括主体树脂100份，高密度树脂10～20份。如果高密度树脂的重量份数低于10份，高密度树脂不足，形成的低表面能层厚度及致密度不足，一是导致离型效果变差，二是造成成品的表面测试耐性降低。如果高密度树脂的重量份数高于20份，最直接的，成本上升，所述高密度树脂比主体树脂成本高很多，其次高密度树脂表面能低，不利于层间附着力，添加过多，会影响后续层间附着力。
34.为了与光油层的配方体系兼容，所述光油层4的所述高密度树脂选自聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯中的至少一种；所述主体树脂选自聚甲基丙烯酸甲酯、聚氨酯中的至少一种。
35.为使光油层4表面更爽滑，所述光油层4还包括，所述填料2～8份的所述填料选自二氧化硅、氧化铝、氧化镁、碳酸钙、硫酸钡、滑石粉、皂石粉、云母粉、膨润土、高岭土中的至少一种。
36.在本技术优选的实施方式中，所述填料的粒径为2～10um，如果所述填料的粒径低于2μm，粒径过低，起不到增加爽滑，便于剥离的效果，同时添加量不易过高，容易造成膜层发白发雾。如果所述填料的粒径高于10um，容易造成膜层发白发雾。
37.在本技术优选的实施方式中，所述填料的透光率为》95％，不然发白发雾严重，影响外观。
38.在本技术的具体实施方式中，所述热解粘材料层32在高于玻璃化转变温度低于树脂分解温度的任意温度范围内，所述热解粘材料层与所述光油层的剥离强度低于5n/cm。
39.在本技术的具体实施反式中，热解粘材料层32和纹理层2之间还设有离型层31，离型层31为普通的常规离型层，目的是配合纹理层以满足imr工艺脱模时所需的稳定剥离力。
40.在本技术具体地实施方式中，为了验证转印装饰膜的热解粘层和光油层易于剥离，根据gb/t2792-2014对所得转印装饰膜进行胶粘带剥离强度测试。常温存储和运输过程中要保持一定的层间附着力，以防止涂层掉落等问题。因此，在常温存储条件下，所述热解粘材料层与所述光油层的的剥离强度低于30n/cm。基材层1、纹理层2以及大部分热解粘层32均会被剥离，进而在产品表面留下微结构，得到客户想要的设计和表面触感。
41.在本技术具体地实施方式中，所述热解粘材料层32的厚度为1～3μm，能够满足均匀涂布无缺陷；所述光油层4的厚度为20～50μm。
42.在本技术的具体实施方式中，纹理层2和基材层1可以从光油层4上剥离，在纹理层2和热解粘材料层32剥掉之后，在光油层表面形成的凹凸感觉。
43.具体的，所述基材层1的材料选自bopp、bopet、ny、pvc；优选bopet。上述基材挺度
良好和透明度良好。
44.在本技术优选地实施方式中，所述基材层1的厚度为30～100um。
45.在本发明的一些具体的实施方式中，所述纹理层2为双组分油墨，纹理层2由特殊的油墨配方，通过定制化的凹印版辊或者丝印网版印刷到基材表面，所述的油墨配方如下，丁酮33～38％，醋酸丁酯2～7％，改性羟基丙烯酸35％，哑光粉0～15％，氨基树脂5～10％，酸催化剂2～5％，滑爽剂2～5％，其他助剂0～2％。
46.在本发明的一些具体的实施方式中，所述各配方成分主要作用如下：丁酮、醋酸丁酯为溶剂，包括但不限于以上2种，溶剂的添加比例主要取决于现场施工粘度和印刷质量，同时要兼顾设备烘干能力和膜层烘干需求；改性羟基丙烯酸提供附着力和主要性能，需要辅以氨基树脂和酸催化剂以加强膜层强度和层间附着力，所述的氨基树脂和酸催化剂需要在正式施工前进行添加，以确保油墨由足够的开口时间，同时氨基树脂和酸催化剂的数量需要根据具体案例进行谨慎调整；哑光粉主要用于提供定制化的光泽度表面，不添加时可以达到90～100gu以上的高光表面，最高添加到15％时可以得到3gu的超哑光表面，具体的添加量需要根据客户设计的表面光泽度进行调整；滑爽剂主要用于降低纹理层与后续离型层和光油层的附着力；其他助剂主要是指用于调整印刷膜面和油墨流平以及气泡性能等的常用助剂。
47.所述的纹理层2可以提供定制化光泽度表面，根据客户需求实现光泽度5gu～100gu超宽范围的表面设计，同时结合不同光泽度基材可以实现不同区域不同光泽度的差异化设计。
48.在本技术的具体实施方式中，所述纹理层2还包括其他助剂，为本领域的常规助剂，如流平剂、消泡剂。助剂的添加主要是解决油墨中的气泡问题、印刷漆膜的流平效果以及油墨与基材之间的润湿效果；所选助剂对最终的印刷外观有着重要的作用。所述流平剂选自乙醇、异丙醇、改性的聚硅氧垸或未改性的聚硅氧垸中的至少一种。在油墨的制备中，避免气泡带来的表面缺陷，利于油墨在基材表面流平。这种润湿剂能够改善纹理层油墨在bopp、bopet或bopa表面的润湿能力，提高纹理层与bopp、bopet或bopa之间的结合力，同时也能使涂层表面更加平整、致密。所述消泡剂为选自聚二甲基硅氧垸、乙醇以及聚氧丙烯甘油醚的至少一种。本发明所采用的消泡剂能消除因高速搅拌和交联反应等形成的小气泡，消除气泡对涂层外观的影响。
49.在本技术的具体实施方式中，所述纹理层2采用丝印、凹印、柔印或真空镀膜工艺中的一种或几种生成。
50.第二方面，本技术提供一种转印装饰膜的制备方法，包括以下操作步骤：包括以下操作步骤：在基材1表面首先印刷一层具有定制化图案的纹理层2，然后再依次印刷热解粘材料层32和光油层4。
51.具体地，所述纹理层烘干固化；优选地，所述纹理层的烘干参数为140～180℃，30～120s。温度不能高于180℃，以避免引起预涂膜变形。
52.以下结合具体实施例对本技术作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本技术所要求保护的范围。
53.实施例1
54.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层
4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚甲基丙烯酸甲酯(密度1.15g/cm3)和15质量份的高密度树脂聚偏氟乙烯，所述高密度树脂的密度为1.78g/cm3。
55.实施例2
56.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚甲基丙烯酸甲酯(密度1.15g/cm3)和20质量份的高密度树脂聚偏氟乙烯，所述高密度树脂的密度为1.78g/cm3。
57.实施例3
58.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚甲基丙烯酸甲酯(密度1.15g/cm3)和10质量份的高密度树脂聚偏氟乙烯，所述高密度树脂的密度为1.78g/cm3。
59.实施例4
60.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚甲基丙烯酸甲酯(密度1.15g/cm3)和15质量份的高密度树脂聚四氟乙烯，所述高密度树脂的密度为2.3g/cm3。
61.实施例5
62.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚氨酯(密度1.1g/cm3)、15质量份的高密度树脂聚四氟乙烯和6质量份的二氧化硅(粒径为5μm)，所述高密度树脂的密度为2.3g/cm3。
63.实施例6
64.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚氨酯(密度1.1g/cm3)、18质量份的高密度树脂聚四氟乙烯和6质量份的二氧化硅(粒径为5μm)，所述高密度树脂的密度为2.3g/cm3。
65.实施例7
66.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚氨酯(密度1.1g/cm3)、18质量份的高密度树脂聚四氟乙烯和6质量份的二氧化硅(粒径为5μm)，所述高密度树脂的密度为2.3g/cm3。
67.实施例8
68.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚氨酯(密度1.1g/cm3)、18质量份的高密度树脂聚四氟乙烯和6质量份的二氧化硅(粒径为2μm)，所述高密度树脂的密度为2.3g/cm3。
69.实施例9
70.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚氨酯(密度1.1g/cm3)、18质量份的高密度树脂聚四氟乙烯和6质量份的二氧化硅(粒径为10μm)，所述高密度树脂的密度为2.3g/cm3。
71.实施例10
72.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为1μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚氨酯(密度1.1g/cm3)、18质量份的高密度树脂聚四氟乙烯和6质量份的二氧化硅(粒径为5μm)，所述高密度树脂的密度为2.3g/cm3。
73.实施例11
74.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为3μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚氨酯(密度1.1g/cm3)、18质量份的高密度树脂聚四氟乙烯和6质量份的二氧化硅(粒径为5μm)，所述高密度树脂的密度为2.3g/cm3。
75.实施例12
76.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)、离型层31和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚氨酯(密度1.1g/cm3)、18质量份的高密度树脂聚四氟乙烯和6质量份的二氧化硅(粒径为5μm)，所述高密度树脂的密度为2.3g/cm3。
77.实施例13
78.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚甲基丙烯酸甲酯和15质量份的高密度聚乙烯，所述高密度聚乙烯的密度为0.96g/cm3。
79.实施例14
80.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚甲基丙烯酸甲酯和7质量份的高密度树脂聚偏氟乙烯，所述高密度树脂的密度为1.78g/cm3。
81.实施例15
82.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚甲基丙烯酸甲酯和24质量份的高密度树脂聚偏氟乙烯，所述高密度树脂的密度为1.78g/cm3。
83.实施例16
84.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚氨酯、18质量份的高密度树脂聚四氟乙烯和6质量份的二氧化硅(粒径为1μm)，所述高密度树脂的密度为2.3g/cm3。
85.实施例17
86.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32(厚度为2μm)和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚氨酯、18质量份的高密度树脂聚四氟乙烯和6质量份的二氧化硅(粒径为12μm)，所述高密度树脂的密度为2.3g/cm3。
87.对比例1
88.一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2和光油层4。以重量份数计，所述光油层4包括100质量份的主体树脂聚氨酯、18质量份的高密度树脂聚四氟乙烯和6质量份的二氧化硅(粒径为12μm)，所述高密度树脂的密度为2.3g/cm3。
89.性能测试
90.通过上述实施例1～17和对比例1得到的转印装饰膜，经过下列测试方法进行评价。
91.(1)剥离强度：所述热解粘材料层32在高于玻璃化转变温度低于树脂分解温度的任意温度范围内，按照gb/t 2792-2014进行测试实施例1～17热解粘材料层与光油层之间的剥离强度。观察对比例1所述光油层与所述纹理层之间的剥离情况。
92.(2)光泽度：按照gb/t 8807标准方法检测60
°
角光泽度。
93.各实施例1～17和对比例1具体测试结果如表1所示：
94.表1
95.[0096][0097]
从以上的测试结果可以看出：对比例1不含有热解粘材料层，所述纹理层与所述光油层之间的完全无法剥离，实施例均包括热解粘材料层，客户端应用时，注塑区域受到高温高压，对应区域的发生解粘，可以轻松与基材剥离，而其他区域仍保持较高的接着力。光油层层配方里增加高密度树脂和无机填料，其中高密度树脂目的是成膜后下沉到热解粘材料层附近，同时提供较低表面能，便于与热解粘材料层离型。无机填料可以为粒径较大的透明sio2，目的是使光油层的表面更加爽滑，便于离型。在本技术的实施方式中，所述填料的透光率为95％，不然发白高于发雾严重，影响外观。如果高密度树脂的重量份数低于10份，高密度树脂不足，形成的低表面能层厚度及致密度不足，一是导致离型效果变差，二是造成成品的表面测试耐性降低。如果高密度树脂的重量份数高于20份，最直接的，成本上升，所述高密度树脂比主体树脂成本高很多，其次高密度树脂表面能低，不利于层间附着力，添加过多，会影响后续层间附着力。
[0098]
上实施例的说明只是用于帮助理解本发明方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干
改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求保护范围内。

技术特征：
1.一种转印装饰膜，其特征在于，包括基材层(1)、纹理层(2)、热解粘材料层(32)和光油层(4)。2.根据权利要求1所述的转印装饰膜，其特征在于，所述光油层(4)包括主体树脂和高密度树脂，所述高密度树脂的密度大于1.5g/cm3。3.根据权利要求2所述的转印装饰膜，其特征在于，所述光油层(4)，以所述主体树脂100重量份计，所述高密度树脂为10～20份。4.根据权利要求2所述的转印装饰膜，其特征在于，所述光油层(4)的所述高密度树脂选自聚偏氟乙烯、聚四氟乙烯中的至少一种；所述主体树脂选自聚甲基丙烯酸甲酯、聚氨酯中的至少一种。5.根据权利要求2所述的转印装饰膜，其特征在于，所述光油层(4)还包括填料，以所述主体树脂100重量份计，所述填料为2～8份。6.根据权利要求5所述的转印装饰膜，其特征在于，所述光油层(4)的所述填料选自二氧化硅、氧化铝、氧化镁、碳酸钙、硫酸钡、滑石粉、皂石粉、云母粉、膨润土、高岭土中的至少一种，优选地，所述填料的粒径为2～10um。7.根据权利要求1所述的转印装饰膜，其特征在于，所述热解粘材料层(32)在高于玻璃化转变温度低于树脂分解温度的任意温度范围内，所述热解粘材料层与所述光油层的剥离强度低于5n/cm。8.根据权利要求1所述的转印装饰膜，其特征在于，所述热解粘材料层(32)和纹理层(2)之间还设有离型层(31)。9.根据权利要求1所述的转印装饰膜，其特征在于，所述所述热解粘材料层(32)的厚度为1～3μm；所述光油层(4)的厚度为20～50μm。10.权利要求1～9任意一项所述的转印装饰膜，其特征在于，包括以下操作步骤：在基材(1)表面首先印刷一层具有定制化图案的纹理层(2)，然后再依次印刷热解粘材料层(32)和光油层(4)。

技术总结
本发明提供了一种转印装饰膜，包括基材层1、纹理层2、热解粘材料层32和光油层4。所述光油层4包括主体树脂和高密度树脂，所述高密度树脂的密度大于1.5g/cm3。热解粘材料层，在客户端应用时，注塑区域受到高温高压，对应区域的发生解粘，可以轻松与基材剥离，而其他区域仍保持较高的接着力。光油层层配方里增加高密度树脂和无机填料，其中高密度树脂目的是成膜后下沉到热解粘材料层附近，同时提供较低表面能，便于与热解粘材料层离型。无机填料可以为粒径较大的透明SiO2，目的是使光油层的表面更加爽滑，便于离型。便于离型。便于离型。


技术研发人员：绪浩舒 蒋轩
受保护的技术使用者：张家港康得新光电材料有限公司
技术研发日：2023.06.27
技术公布日：2023/10/11