一种物料输送方法及物料输送设备与流程

1.本发明涉及电池制备技术领域，特别是涉及一种物料输送方法及物料输送设备。


背景技术：

2.在锂电池叠片工艺中，往往需要皮带输送装置输送片料，该片料可以是极片、隔膜或者极片和隔膜组成的叠片单元。抓取机构从输送皮带上抓取片料，并转移到叠片台上进行堆叠。
3.在叠片过程中，为了提高叠片效率，通常一次性会抓取多个片料进行堆叠。若一组片料中有不合格片料时，需要将其中的不合格片料剔除，而上游片料的来料不能停止，因此输送皮带也不能停止输送，这就造成不合格片料无法稳定高效地剔除。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有技术中采用皮带输送装置输送片料，无法稳定高效的剔除不合格片料的问题，提供一种改善上述缺陷的物料输送方法及物料输送设备。
5.一种物料输送方法，包括以下步骤：
6.a、控制多个移载装置逐个地途经上料工位，并在所述上料工位承接物料；
7.b、经过所述上料工位的所述移载装置以预设进给速度向下游移动，并途经n个缓存区段和n个抓取工位，n为大于或等于1的正整数；其中，在上游至下游的方向上，所述缓存区段与所述抓取工位依次交替布设；
8.c、待预设数量的装载有物料的所述移载装置到达第m个所述抓取工位，控制抓取装置同时抓取第m个所述抓取工位上的各个所述移载装置上的物料，并转移至检测工位进行检测；其中，m为正整数，且1≤m≤n；及
9.d、对所述检测工位上的各个物料进行检测；
10.若检测到所述检测工位上的各个物料中存在不良品，则剔除所述不良品，并执行补料步骤；
11.所述补料步骤包括：
12.控制位于第m个所述缓存区段的所述移载装置通过调整进给速度而缩小彼此之间的间距，以使第m个所述缓存区段能够继续容纳由上游输入的所述移载装置，且仅允许与所述不良品的数量相等的装载有物料的所述移载装置进入第m个所述抓取工位；
13.控制所述抓取装置同时抓取第m个所述抓取工位的各个所述移载装置上的物料，并转移至所述检测工位；及
14.控制位于第m个所述缓存区段的所述移载装置通过调整进给速度而恢复彼此之间的间距。
15.在其中一个实施例中，若检测到所述检测工位上的各个物料中没有不良品，则将所述检测工位上的各个物料向下游转移，并循环执行步骤a至步骤d。
16.在其中一个实施例中，所述补料步骤中控制所述抓取装置同时抓取第m个所述抓
取工位的各个所述移载装置上的物料，并转移至所述检测工位的步骤之后，返回执行步骤d。
17.在其中一个实施例中，在步骤b中，每经过预设时长l就有所述预设数量的所述移载装置移动到达各个所述抓取工位；
18.在第m个所述抓取工位上，每两次执行步骤c中抓取第m个所述抓取工位上的各个所述移载装置上的物料之间间隔的时长为n
×
l。
19.在其中一个实施例中，当检测工位检测到由第m个所述抓取工位转移的物料中存在不良品时，在第m个所述抓取工位上，执行步骤c中抓取第m个所述抓取工位的各个所述移载装置上的物料与执行补料步骤中抓取第m个所述抓取工位的各个所述移载装置上的物料之间间隔的时长为3
×
l。
20.在其中一个实施例中，在步骤b中，各个所述移载装置经过n个所述缓存区段和n个所述抓取工位之后到达下料工位，到达所述下料工位的所述移载装置能够返回至所述上料工位。
21.一种应用如上任一实施例中所述的物料输送设备，包括上料装置、输送线、抓取装置及检测装置；所述输送线包括多个移载装置，各个所述移载装置能够独立控制向下游移动的进给速度，各个所述移载装置能够移动到达所述上料工位，并沿第一预设轨迹向下游交替途经n个所述缓存区段和n个所述抓取工位；
22.所述上料装置用于将物料上料至到达所述上料工位的所述移载装置上；所述抓取装置用于抓取任一所述抓取工位处的各个所述移载装置上的物料，并转移至所述检测工位；所述检测装置用于对转移至所述检测工位的各个物料进行检测。
23.在其中一个实施例中，每一所述缓存区段包括第一状态和第二状态；当所述缓存区段处于所述第一状态时，所述缓存区段内的各个移载装置以所述预设进给速度向下游进给；当所述缓存区段处于所述第二状态时，所述缓存区段内的各个所述移载装置通过调整各自的进给速度，以增大或减小所述缓存区段内的各个所述移载装置之间的间距。
24.在其中一个实施例中，每一所述移载装置能够途经位于n个所述抓取工位下游的下料工位，到达所述下料工位的所述移载装置能够沿第二预设轨迹返回至所述上料工位。
25.在其中一个实施例中，所述输送线还包括安装座，每一所述移载装置可移动地连接在所述安装座上；
26.所述安装座上设置有电磁元件，每一所述移载装置上设置有磁性元件，所述电磁元件通过与所述磁性元件电磁感应而驱动各个所述移载装置在所述安装座上移动。
27.上述物料输送方法及物料输送设备，由于输送线的各个移载装置的进给速度的控制是彼此独立的，在正常运行过程中，各个移载装置以相同的预设进给速度向下游移动，依次途经各个缓存区段和各个抓取工位，从而实现将物料100成组的转移至各个抓取工位(每一组的数量为上述预设数量)，以供抓取装置抓取并转移至检测工位进行检测。在补料过程中，控制对应的缓存区段的移载装置的进给速度，从而缩小对应缓存区段内的各个移载装置的间距，一方面使得该缓存区段能够容纳继续进入到该缓存区段内的移载装置，另一方面仅允许与不良品数量相等的装载有物料的移载装置进入到对应的抓取工位，从而供抓取装置抓取并转移至检测工位以实现补料。
附图说明
28.图1为本发明一实施例中物料输送设备的结构示意图；
29.图2为图1所示的物料输送设备的俯视图；
30.图3至图9为物料输送设备在未检测到不良品时的运行过程示意图；
31.图10至图15为物料输送设备在检测到存在不良品时的运行过程示意图；
32.图16为本发明一实施例中物料输送方法的步骤流程图；
33.图17为本发明一实施例中补料步骤的步骤流程图。
具体实施方式
34.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
35.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
36.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
37.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
38.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
39.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
40.请参阅图1及图2所示，本发明一实施例提供了一种物料输送设备，包括上料装置10、输送线(图未标)、抓取装置(图未示)及检测装置(图未示)。该输送线包括能够独立控制
向下游进给移动的进给速度的多个移载装置20。多个移载装置20能够依次移动达到上料工位a，并沿第一预设轨迹向下游交替途经n个缓存区段c和n个抓取工位b。也就是说，按照第1个缓存区段c、第1个抓取工位b、第2个缓存区段c、第2个抓取工位b
……
第n-1个缓存区段c、第n-1个抓取工位b、第n个缓存区段c和第n个抓取工位b的顺序依次由上游至下游布设。上料装置10用于将物料100(见图3)上料至到达上料工位a的移载装置20上。抓取装置用于将任一抓取工位b处的各个移载装置20上的物料100，并将抓取的物料100转移至检测工位。检测装置用于对转移至检测工位的各个物料100进行检测。其中，n为大于或等于1的正整数。
41.需要说明的是，抓取装置可以是包括与多个抓取工位b一一对应设置的多个抓取机械手，每个抓取机械手抓取并转移对应抓取工位b的各个移载装置20上的物料200。当然，在其它实施例中，也可以是抓取机械手的数量少于抓取工位b的数量，即部分抓取工位b共用一个抓取机械手，只要能够实现抓取并转移各个抓取工位b处的物料200即可，在此不作限定。同理，检测工位也可包括多个，多个检测工位与多个抓取工位b一一对应设置，每一检测工位用于接收由对应抓取工位转移的物料200。当然，在其它实施例中，也可以是检测工位的数量少于抓取工位b的数量，即部分抓取工位b共用一个检测工位，只要能够实现接收并检测由各个抓取工位b转移的物料200即可，在此不作限定。
42.还需要说明的是，该物料可以是用于叠片的极片、隔膜或者是极片和隔膜组合形成的叠片单元。当然，也可以是其它类型的产品，在此不作限定。
43.上述物料输送设备，在实际使用过程中，输送线的各个移载装置20依次逐个地途经上料工位a，并在上料工位a承接由上料装置10转移的物料100。各个移载装置20在上料工位a承接物料100之后再向下游移动并依次彼此交替地途经n个缓存区段c和n个抓取工位b。当预设数量(即附图中所示的4个)的装载有物料100的移载装置20到达第m个抓取工位b时，控制抓取装置同时抓取该第m个抓取工位b上的各个移载装置20上的物料100，并将抓取的预设数量的物料100转移至检测工位，其中m为正整数，且1≤m≤n。也就是说，连续不断的有移载装置20在上料工位a承接物料100，再依次向下游的各个抓取工位b移动，并且抓取装置在各个抓取工位b上抓取预设数量的物料100转移至检测工位。
44.当第m个抓取工位b上的各个移载装置20上的预设数量的物料100被抓取装置抓取并转移至检测工位后，检测工位对该预设数量的物料100进行检测。若该预设数量的物料100没有不良品时，则将该预设数量的物料100向下游转移(例如转移至叠片台上进行叠片)。若该预设数量的物料100存在不良品时，则将该不良品剔除，并控制抓取装置进行补料(即重新抓取与不良品数量相等的物料100至检测工位的对应位置，使得检测工位的物料100数量为上述预设数量)。
45.在补料的过程中：控制第m个缓存区段c的各个移载装置20调整进给速度以减小彼此之间的间距，从而确保能够容纳由上游进入第m个缓存区段c的移载装置20(由于物料100的上游来料是连续不断地，因此会有移载装置20连续地进入到第m个缓存区段c)，且仅仅允许与检测到的不良品数量相等的第m个缓存区段c内的承载有物料100的移载装置20进入到第m个抓取工位b。然后，抓取装置抓取第m个抓取工位b上的移载装置20上的各个物料100(与不良品的数量相同)，并转移至检测工位的对应位置。再然后，对补充的物料100进行检测。若检测到检测工位还存在不良品，则再次执行上述补料过程；若检测到没有不良品时，则将检测工位的各个物料100向下游转移，以便于抓取装置再次转移预设数量的物料100至
检测工位进行检测。
46.如此，由于输送线的各个移载装置20的进给速度的控制是彼此独立的，在正常运行过程中，各个移载装置20以相同的预设进给速度向下游移动，依次途经各个缓存区段c和各个抓取工位b，从而实现将物料100成组的转移至各个抓取工位b(每一组的数量为上述预设数量)，以供抓取装置抓取并转移至检测工位进行检测。在补料过程中，控制对应的缓存区段c的移载装置20的进给速度，从而缩小对应缓存区段c内的各个移载装置20的间距，一方面使得该缓存区段c能够容纳继续进入到该缓存区段c内的移载装置20，另一方面仅允许与不良品数量相等的装载有物料100的移载装置20进入到对应的抓取工位b，从而供抓取装置抓取并转移至检测工位以实现补料。
47.也就是说，每一缓存区段c包括第一状态和第二状态。当缓存区段c处于第一状态时，该缓存区段c内的各个移载装置20以预设进给速度向下游进给移动，以便于在达到对应的抓取工位b处时所装载的物料100被抓取装置抓取并转移。当缓存区段c处于第二状态时，该缓存区段c内的各个移载装置20通过调整各自的进给速度，以增大或减小缓存区段c内的各个移载装置20之间的间距。如此，当不需要补料时，各个缓存区段c均处于第一状态，即上料工位a下游的各个移载装置20以预设速度向下游移动，且各个移载装置20之间的间距保持均等。在进行补料的过程中，对应的缓存区段c内的各个移载装置20首先通过调整各自的进给速度(其它的缓存区段c和各个抓取工位b的移载装置20可以保持处于第一状态)，从而减小该缓存区段c内的各个移载装置20之间的间距，一方面使得该缓存区段c能够容纳继续进入到该缓存区段c内的移载装置20，另一方面仅允许与不良品数量相等的装载有物料100的移载装置20进入到对应的抓取工位b，从而供抓取装置抓取并转移至检测工位以实现补料。抓取装置将补充的物料100转移走后，该缓存区段c内的各个移载装置20再通过调整各自的进给速度，从而增大各个移载装置20之间的间距，直至各个移载装置20之间的间距恢复至进行补料过程之前的状态。
48.本技术的实施例中，每一移载装置20还能够途经位于上述n个抓取工位b下游的下料工位d。并且，到达该下料工位d的移载装置20能够沿第二预设轨迹返回至上料工位a，从而实现移载装置20的循环利用，有利于提高生产效率。也就是说，每一移载装置20在上料工位a承接物料100，再向下游进给移动并依次途径各个缓存区段c和各个抓取工位b(在某一抓取工位b上装载的物料100被抓取装置抓取)，直至到达下料工位d，再由下料工位d沿第二预设轨迹返回至上料工位a，以此循环。进一步地，第一预设轨迹与第二预设轨迹不重合，以避免由下料工位d返回至上料工位a的移载装置20与由上料工位a向下料工位d进给移动的移载装置20产生干涉。可选地，输送线包括上下两层，移载装置20在上料工位a时上升至上层，并沿上层移动并途径各个缓存区段c和各个抓取工位b，并到达下料工位d。在下料工位d处，移载装置20下降至下层，并沿下层返回至上料工位a，以此循环。
49.本技术的实施例中，输送线还包括安装座，每一移载装置20可移动地连接在安装座上。该安装座上设置有电磁元件，每一移载装置20上设置有磁性元件。电磁元件通过与磁性元件电磁感应而驱动各个移载装置20在安装座上移动。也就是说，输送线采用磁悬浮输送线，能够单独控制各个移载装置20的进给移动速度。至于移载装置20的具体结构以及移载装置20与安装座的装配结构，可采用较为成熟的现有技术，在此不作限定。
50.请参见图16和图17。本技术还提供一种应用上述物料输送设备的物料输送方法，
包括以下步骤：
51.s10、控制输送线的各个移载装置20逐个地途经上料工位a，并在上料工位a承接物料100。
52.s20、经过上料工位a的移载装置20以预设进给速度向下游移动，并途经n个缓存区段c和n个抓取工位b。其中，在由上游至下游的方向上，缓存区段c与抓取工位b彼此交替布设。
53.s30、待预设数量的装载有物料100的移载装置20到达第m个抓取工位b时，控制抓取装置同时抓取第m个抓取工位b上的各个移载装置20上的物料100，并转移至检测工位进行检测；其中，m为正整数，且1≤m≤n。
54.s40、对检测工位上的各个物料100进行检测。
55.若检测到检测工位上的各个物料100中没有不良品，则将检测工位上的各个物料100向下游转移，并继续循环执行步骤s10至步骤s40。
56.若检测到检测工位上的各个物料100中存在不良品，则剔除该不良品，并执行补料步骤s41，通过该补料步骤s41再次在第m个抓取工位b抓取并转移对应数量的物料100补偿至检测工位。
57.进一步地，该补料步骤s41包括：
58.s411、控制位于第m个缓存区段c的移载装置20通过调整进给速度而缩小彼此之间的间距，以使第m个缓存区段c能够继续容纳由上游输入的移载装置20，且仅允许与不良品的数量相等的装载有物料100的移载装置20由第m个缓存区段c进入第m个抓取工位b；
59.s412、控制抓取装置同时抓取第m个抓取工位b的各个移载装置20上的物料100(该物料100的数量与不良品的数量相等)，并转移至检测工位，从而实现补料。
60.s413、控制位于第m个缓存区段c的移载装置20通过调整进给速度而恢复彼此之间的间距。
61.具体到实施例中，在补料步骤中，执行步骤s412之后返回执行上述步骤s40，从而对补充的物料100进行检测。若检测到补充的物料100中没有不良品，则将检测工位上的各个物料100向下游转移，并循环执行步骤s10至步骤s40。若检测到补充的物料100中存在不良品，则剔除该不良品，并再次执行上述补料步骤，即再次向检测工位补充物料100，直至检测工位的各个物料100不存在不良品。
62.本技术的实施例中，在步骤s20中，每经过预设时长l就有预设数量的移载装置20进给到达各个抓取工位b。在第m个抓取工位b上，每两次执行步骤s30中抓取第m个抓取工位b上的各个移载装置20上的物料100之间间隔的时长为n
×
l。也就是说，在同一抓取工位b上，抓取装置抓取该抓取工位b上的各个移载装置20上的物料100与下一次抓取该抓取工位b上的各个移载装置20上的物料100之间间隔的时长为n
×
l，从而能够确保每间隔n
×
l时长每一抓取工位b均有预设速率的承载有物料100的移载装置20移动到达该抓取工位b上。
63.进一步地，当检测工位检测到由第m个抓取工位b转移的物料100中存在不良品时，在第m个抓取工位b上，执行步骤s30中抓取第m个抓取工位b上的各个移载装置20上的物料100与执行补料步骤s41中抓取第m个抓取工位b的各个移载装置20上的物料100之间间隔的时长为3
×
l，从而利用该3
×
l的时长确保能够先清空第m个抓取工位b上的移载装置20，再让第m个缓存区段c内的与不良品的数量相同的承载有物料100的移载装置20到达第m个抓
取工位b的对应位置上，以供抓取装置抓取并转移。与此同时，在这3
×
l的时长内有2
×
4个装载有物料100的移载装置20途经第m个抓取工位b并向下游输送)。
64.需要说明的是，当执行完一次补料步骤后，对下游的移载装置20到达下游的抓取工位b的时序造成了影响，由于各个移载装置20能够独立控制进给速度，因此可通过控制对应的下游缓存区段c内的移载装置20进行变距的方式延长或缩短到位的时间，以匹配抓取装置的抓取动作，确保下游的各个抓取工位b能够有序的进行物料100输送和抓取动作。
65.请参见图3至图9所示，例如当n等于2(即缓存区段c和抓取工位b的数量均为两个)，上述预设时长l为1s，且上述预设数量为4个时，首先，0s至2s的时间段中，各个移载装置20逐个的途经上料工位a接收物料100，并以预设进给速度向下游进给移动。在2s时，有四个装载有物料100的移载装置20到达第1个抓取工位b，此时抓取装置抓取第1个抓取工位b的四个移载装置20上的物料100，并转移至检测工位。
66.在2s至3s的时间段中，各个移载装置20继续以预设进给速度向下游进给移动。在此过程中，如检测工位的各个物料100均被检测为合格品，则在3s至4s的时间段中，各个移载装置20任继续以预设进给速度向下游进给移动。在4s时有四个装载有物料100的移载装置20到达第1个抓取工位b，此时抓取装置抓取第1个抓取工位b的四个移载装置20上的物料100，并转移至检测工位。
67.在4s至5s的时间段中，各个移载装置20任继续以预设进给速度向下游进给移动。在此过程中，如检测工位的各个物料100均被检测为合格品，则在5s至6s的时间段中，各个移载装置20任继续以预设进给速度向下游进给移动。在6s时，抓取装置抓取第1个抓取工位b的四个移载装置20上的物料100，并将抓取的物料100转移至检测工位进行检测。
68.在5.25s时由于四个装载有物料100的移载装置20到达第2个抓取工位b，此时抓取装置抓取第2个抓取工位b的四个移载装置20上的物料100，并转移至检测工位进行检测。
69.在6s至7s的时间段中，各个移载装置20任继续以预设进给速度向下游进给移动。在此过程中，如检测工位的各个物料100均被检测为合格品，则在7s至8s的时间段中，各个移载装置20任继续以预设进给速度向下游进给移动。依次类推，抓取装置在第2s、4s、6s、8s
……
时抓取并转移第1个抓取工位b的四个移载装置20上的物料100，即抓取装置每间隔2秒就在第1个抓取工位b抓取并转移物料100。同时，抓取装置在第5.25s、7.25s、9.25s、11.25s
……
时抓取并转移第2个抓取工位b的四个移载装置20上的物料100，即抓取装置每间隔2秒就在第2个抓取工位b抓取并转移物料100。
70.请参见图10至图15，当在第3s时检测到由第1个抓取工位b转移至检测工位的物料100中存在不良品，则在第3s至4s的时间段中，第1个缓存区段c的内的各个移载装置20通过调整进给速度以减小间距，以便于能够容纳由上料工位a输入的移载装置20(在此过程中，其它位置的移载装置20任以预设进给速度向下游移动)。在第4s至5s的时间段中，第1个缓存区段c内的各个移载装置20通过调整进给速度而减小间距，一方面便于容纳由上料工位a输入的移载装置20，同时仅仅允许与不良品的数量相同的移载装置20由第1个缓存区段c进入到第1个抓取工位b(在此过程中，其它位置的移载装置20任以预设进给速度向下游移动)。并且，在5s时，抓取装置抓取第1个抓取工位b的移载装置20上的物料100并转移至检测工位，以代替不良品(即补料)。
71.在5s至5.5s的时间段内，第1个缓存区段c内的各个移载装置20通过调整进给速度
而恢复间距(在此过程中，其它位置的移载装置20任以预设进给速度向下游移动)。在5.25s时，抓取装置抓取第2个抓取工位b上的四个移载装置20上的物料100并转移至检测工位
……
。
72.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
73.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种物料输送方法，其特征在于，包括以下步骤：a、控制多个移载装置逐个地途经上料工位，并在所述上料工位承接物料；b、经过所述上料工位的所述移载装置以预设进给速度向下游移动，并途经n个缓存区段和n个抓取工位，n为大于或等于1的正整数；其中，在上游至下游的方向上，所述缓存区段与所述抓取工位依次交替布设；c、待预设数量的装载有物料的所述移载装置到达第m个所述抓取工位，控制抓取装置同时抓取第m个所述抓取工位上的各个所述移载装置上的物料，并转移至检测工位进行检测；其中，m为正整数，且1≤m≤n；及d、对所述检测工位上的各个物料进行检测；若检测到所述检测工位上的各个物料中存在不良品，则剔除所述不良品，并执行补料步骤；所述补料步骤包括：控制位于第m个所述缓存区段的所述移载装置通过调整进给速度而缩小彼此之间的间距，以使第m个所述缓存区段能够继续容纳由上游输入的所述移载装置，且仅允许与所述不良品的数量相等的装载有物料的所述移载装置进入第m个所述抓取工位；控制所述抓取装置同时抓取第m个所述抓取工位的各个所述移载装置上的物料，并转移至所述检测工位；及控制位于第m个所述缓存区段的所述移载装置通过调整进给速度而恢复彼此之间的间距。2.根据权利要求1所述的物料输送方法，其特征在于，若检测到所述检测工位上的各个物料中没有不良品，则将所述检测工位上的各个物料向下游转移，并循环执行步骤a至步骤d。3.根据权利要求1所述的物料输送方法，其特征在于，所述补料步骤中控制所述抓取装置同时抓取第m个所述抓取工位的各个所述移载装置上的物料，并转移至所述检测工位的步骤之后，返回执行步骤d。4.根据权利要求1所述的物料输送方法，其特征在于，在步骤b中，每经过预设时长l就有所述预设数量的所述移载装置移动到达各个所述抓取工位；在第m个所述抓取工位上，每两次执行步骤c中抓取第m个所述抓取工位上的各个所述移载装置上的物料之间间隔的时长为n
×
l。5.根据权利要求4所述的物料输送方法，其特征在于，当检测工位检测到由第m个所述抓取工位转移的物料中存在不良品时，在第m个所述抓取工位上，执行步骤c中抓取第m个所述抓取工位的各个所述移载装置上的物料与执行补料步骤中抓取第m个所述抓取工位的各个所述移载装置上的物料之间间隔的时长为3
×
l。6.根据权利要求1所述的物料输送方法，其特征在于，在步骤b中，各个所述移载装置经过n个所述缓存区段和n个所述抓取工位之后到达下料工位，到达所述下料工位的所述移载装置能够返回至所述上料工位。7.一种应用如权利要求1至6任一项所述的物料输送设备，其特征在于，包括上料装置、输送线、抓取装置及检测装置；所述输送线包括多个移载装置，各个所述移载装置能够独立控制向下游移动的进给速度，各个所述移载装置能够移动到达所述上料工位，并沿第一预
设轨迹向下游交替途经n个所述缓存区段和n个所述抓取工位；所述上料装置用于将物料上料至到达所述上料工位的所述移载装置上；所述抓取装置用于抓取任一所述抓取工位处的各个所述移载装置上的物料，并转移至所述检测工位；所述检测装置用于对转移至所述检测工位的各个物料进行检测。8.根据权利要求7所述的物料输送设备，其特征在于，每一所述缓存区段包括第一状态和第二状态；当所述缓存区段处于所述第一状态时，所述缓存区段内的各个移载装置以所述预设进给速度向下游进给；当所述缓存区段处于所述第二状态时，所述缓存区段内的各个所述移载装置通过调整各自的进给速度，以增大或减小所述缓存区段内的各个所述移载装置之间的间距。9.根据权利要求7所述的物料输送设备，其特征在于，每一所述移载装置能够途经位于n个所述抓取工位下游的下料工位，到达所述下料工位的所述移载装置能够沿第二预设轨迹返回至所述上料工位。10.根据权利要求7所述的物料输送设备，其特征在于，所述输送线还包括安装座，每一所述移载装置可移动地连接在所述安装座上；所述安装座上设置有电磁元件，每一所述移载装置上设置有磁性元件，所述电磁元件通过与所述磁性元件电磁感应而驱动各个所述移载装置在所述安装座上移动。

技术总结
本发明涉及一种物料输送方法及物料输送设备。该物料输送方法包括：a、控制多个移载装置逐个地途经上料工位，并在上料工位承接物料；b、经过上料工位的移载装置以预设进给速度向下游移动，并途经n个缓存区段和n个抓取工位，n为大于或等于1的正整数；其中，在上游至下游的方向上，缓存区段与抓取工位依次交替布设；及c、待预设数量的装载有物料的所述移载装置到达第m个抓取工位，控制抓取装置同时抓取第m个抓取工位上的各个移载装置上的物料，并转移至检测工位进行检测；其中，m为正整数，且1≤m≤n；及d、对检测工位上的各个物料进行检测；若检测到检测工位上的各个物料中存在不良品，则剔除不良品，并执行补料步骤。并执行补料步骤。并执行补料步骤。


技术研发人员：请求不公布姓名
受保护的技术使用者：无锡先导智能装备股份有限公司
技术研发日：2023.06.06
技术公布日：2023/10/11