一种减速器壳用分体式模具及分体式铸造方法与流程

1.本发明涉及铸造技术领域，特别是一种减速器壳用分体式模具及分体式铸造方法。


背景技术：

2.减速器壳体是安装各传动轴的基础部件，由于减速器工作时各轴传递转矩时要产生比较大的反作用力，并作用在壳体上，因此要求壳体具有足够的刚度，以确保各传动轴的相对位置精度。要采用金属结构箱体能获得较大的强度和刚度，且结构紧凑，一般减速器壳体的生产过程都是先铸造后机加工，铸造是减速器壳体生产最为关键的步骤，关乎着减速器壳体生产效率和质量。
3.减速器壳体因为内置传动部件，导致其壳体的形状不是规则的，有凸起和凹陷，这就导致铸件的几何形状复杂，不能直接拔模，只能采用手工树脂砂，消失模等工艺生产。量产效率低，工时长，无法满足大批量生产的需求，亟需一种铸造模具用于提高减速器壳体的铸造速度，尤其是拔模速度。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种，以解决减速器壳体铸件的几何形状复杂，不能直接拔模，采用手工树脂砂，消失模等工艺生产，量产低工时长，无法满足大批量生产需求的问题。
5.为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：一种减速器壳用分体式模具，分体式模具与砂箱之间共同形成用于减速器壳的造型腔，分体式模具与砂箱之间以减速器壳最大外缘处为分型面，分体式模具包括外模芯、内上模芯、内下模芯、油道芯和差速锁模块，外模芯的内壁与减速器壳上的法兰面至分型面的外壁相适配，油道芯和差速锁模块分别安装在外模芯内壁上的油道槽和差速锁槽内，内上模芯从法兰面安装在外模芯内，内下模芯从分型面安装在外模芯内，外模芯安装在砂箱内。
6.进一步的技术方案是：外模芯的内壁上通过粘芯胶安装有多个分离造型块，分离造型块与减速器壳外壁上的内凹部分相适配。
7.进一步的技术方案是：内上模芯设置有浇注口。
8.进一步的技术方案是：浇注口处设置有耐火过滤网。
9.一种减速器壳用分体式铸造方法，使用分体式模具，且按照以下步骤进行铸造：s1、确认浇铸体态：使减速器壳端面的法兰面朝上；s2、确定分型面：分体式模具与砂箱之间的分型面以减速器壳最大外缘处为分型面；s3、制作砂箱：砂箱内造出用于减速器壳分型面以下部分的成型腔；s4、制作分体式模具：根据减速器壳分型面以上部分的外壁造型通过射芯机制作外模芯的模壳以及分离造型块，并通过粘芯胶将分离造型块粘接在模壳形成外模芯，根据
减速器壳内部阶梯面以上及以下的造型分别通过射芯机制作内上模芯和内下模芯，根据减速器壳内的插锁孔位和油道为分别通过射芯机制作差速锁模块和油道芯；s5、组装分体式模具：首先将内下模芯放置在砂箱的成型腔内，然后将油道芯和差速锁模块分别粘接在外模芯内壁的油道槽和差速锁槽内，接着将外模芯与砂箱进行分型面配合并罩住下模芯，最后将内上模芯安装进外模芯内，分体式模具与砂箱共同形成用于减速器壳的造型腔；s6、填砂：对砂箱进行填砂，将外模芯进行包裹；s7、浇注：铁水通过内上模芯的浇注口流进造型腔内。
10.进一步的技术方案是：s4中，通过粘芯胶将油道芯和差速锁模块分别粘接在外模芯内壁的油道槽和差速锁槽内。
11.进一步的技术方案是：s5中，对组装好的分体式模具进行气密性检查，对其进行充压检测。
12.与现有技术相比，本发明至少能达到以下有益效果之一的是：本发明提出一种减速器壳用分体式模具及分体式铸造方法，先将分离的外模芯、内上模芯、内下模芯、油道芯和差速锁模块组装成分体式模具，分体式模具与所述砂箱之间共同形成用于减速器壳的造型腔，利用该分体式模具浇铸完成冷却后，先按照砂箱的分型面开箱，然后拔出外模芯，取下逐渐上的分离造型块；接着取出内上模芯，提升铸件，使得铸件与内下模芯分离，再将铸件上的油道芯和差速锁模块拆下；最后对铸件表面扫砂清理，送至机加工车间进行后续处理。该分体式模具的各组件可以单独制作，模块简单，出错成本低，成模速度快，而且模具组装简单快捷，拔模速度快，保证了减速器壳的规模化生产效率。
附图说明
13.图1为本发明一种减速器壳用分体式模具的结构示意图。
14.图2为本发明图1中分体式模具的结构示意图。
15.图3为本发明图1中分体式模具的爆炸图。
16.图4为本发明图1中分体式模具另一个视角的爆炸图。
17.图5为本发明图1中外模芯的结构示意图。
18.图6为本发明图5另一个视角的结构示意图。
19.图7为本发明图1中内上模芯的结构示意图。
20.图8为本发明图7另一个视角的结构示意图。
21.图9为本发明图1中内下模芯的结构示意图。
22.图10为本发明图9另一个视角的结构示意图。
23.图11为本发明图3中油道芯的结构示意图。
24.图12为本发明图3中差速锁模块的结构示意图。
25.图13为现有技术中减速器壳的结构示意图。
26.图14为图13另一个视角的的结构示意图。
27.附图标记：1、砂箱；2、外模芯；3、内上模芯；4、内下模芯；5、油道芯；6、差速锁模块；7、减速器壳；8、分型面；9、法兰面；10、分体式模具；11、浇注口；12、耐火过滤网。
具体实施方式
28.为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
29.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
30.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
31.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
32.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
33.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
34.实施例一：本实施例如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13和图14所示，一种减速器壳用分体式模具，分体式模具10与砂箱1之间共同形成用于减速器壳7的造型腔，分体式模具10与砂箱1之间以减速器壳7最大外缘处为分型面8，分体式模具10包括外模芯2、内上模芯3、内下模芯4、油道芯5和差速锁模块6，外模芯1的内壁与减速器壳7上的法兰面9至分型面8的外壁相适配，油道芯5和差速锁模块6分别安装在外模芯2内壁上的油道槽和差速锁槽内，内上模芯3从法兰面9安装在外模芯1内，内下模芯4从分型面8安装在外模芯1内，外模芯2安装在砂箱1内。外模芯2的内壁上通过粘芯胶安装有多个分离造型块，分离造型块与减速器壳7外壁上的内凹部分相适配。内上模芯3设置有浇注口11。浇注口10处设置有耐火过滤网12。
35.先将外模芯2通过射芯机制成芯壳和多个分离造型块，这些分离造型块与减速器壳7外壁上的凹陷和凸起部位的结构（这些位置无法顺利拔膜）相适配，接着使用粘芯胶将多个分离造型块分别粘在外模芯2的相应位置；然后将油道芯5和差速锁模块6也通过粘芯胶粘在外模芯2的油道槽和差速锁槽内；接着在砂箱1内先填充进一部分黏土砂，并做出减速器壳7分型面8以下部分的成型腔；再将内下模芯4放置在成型腔内，将外模芯2罩住内下
模芯4，并且保证外模芯2和砂箱1之间分型面8相配合；最后内上模芯3放入外模芯2的顶部，砂箱1内再次填砂，将外模芯2以及内上模芯3和外模芯2的配合面都进行包覆，保证模具的气密性。这时即完成模具配套及组装工作，连同砂箱1一起送入浇注线进行减速器壳7的浇铸生产，浇铸完成后，待冷却，先按照砂箱1的分型面开箱，然后拔出外模芯2，取下逐渐上的分离造型块；接着取出内上模芯3，提升铸件，使得铸件与内下模芯4分离，再将铸件上的油道芯5和差速锁模块6拆下；最后对铸件表面扫砂清理，送至机加工车间进行后续处理。该分体式模具的各组件可以单独制作，模块简单，出错成本低，成模速度快，而且模具组装简单快捷，拔模速度快，保证了减速器壳的规模化生产效率。
36.实施例二：在上述实施例的基础上，本实施例示出了，一种减速器壳用分体式铸造方法，使用分体式模具，且按照以下步骤进行铸造：s1、确认浇铸体态：使减速器壳7端面的法兰面9朝上；s2、确定分型面8：分体式模具10与砂箱1之间的分型面8以减速器壳7最大外缘处为分型面8；s3、制作砂箱1：砂箱1内造出用于减速器壳7分型面8以下部分的成型腔；s4、制作分体式模具10：根据减速器壳7分型面8以上部分的外壁造型通过射芯机制作外模芯2的模壳以及分离造型块，并通过粘芯胶将分离造型块粘接在模壳形成外模芯2，根据减速器壳7内部阶梯面以上及以下的造型分别通过射芯机制作内上模芯3和内下模芯4，根据减速器壳7内的插锁孔位和油道为分别通过射芯机制作差速锁模块6和油道芯5；s5、组装分体式模具10：首先将内下模芯4放置在砂箱1的成型腔内，然后将油道芯5和差速锁模块6分别粘接在外模芯2内壁的油道槽和差速锁槽内，接着将外模芯2与砂箱1进行分型面8配合并罩住下模芯4，最后将内上模芯3安装进外模芯2内，分体式模具10与砂箱1共同形成用于减速器壳7的造型腔；s6、填砂：对砂箱1进行填砂，将外模芯2进行包裹；s7、浇注：铁水通过内上模芯3的浇注口10流进造型腔内。
37.本发明的工作过程如下：第一步，先根据减速器壳7的几何形状确认减速器壳7的浇铸体态，一般根据开模的难以程度，减速器壳7的浇铸体态为端面的法兰面9朝上；第二步、根据减速器壳7最大外缘处为分界线，确认分型面8，便于开箱；第三步、制作砂箱1，砂箱1内先填充一部分黏土砂，用于造出用于减速器壳7分型面8以下部分的成型腔；第四步、作分体式模具10，以减速器壳7的几何形状为基准，根据减速器壳7分型面8以上部分的外壁造型通过射芯机制作外模芯2的模壳以及分离造型块，并通过粘芯胶将分离造型块粘接在模壳形成外模芯2，根据减速器壳7内部阶梯面以上及以下的造型分别通过射芯机制作内上模芯3和内下模芯4，根据减速器壳7内的插锁孔位和油道为分别通过射芯机制作差速锁模块6和油道芯5；第五步、组装分体式模具10，首先将内下模芯4放置在砂箱1的成型腔内的适当位置，然后通过粘芯胶将油道芯5和差速锁模块6分别粘接在外模芯2内壁的油道槽和差速锁槽内，接着将外模芯2与砂箱1进行分型面8配合并罩住下模芯4，最后将内上模芯3安装进外模芯2内，分体式模具10与砂箱1共同形成用于减速器壳7的造型腔；第六步、填砂，对砂箱1进行再次填砂，将外模芯2、分型面等其他缝隙（配合面）进行包裹，对组装好的分体式模具10进行气密性检查，对其进行充压检测，保证气密性；第七步、浇注，将组装好的砂箱模具送
入浇注线，浇包内的铁水通过内上模芯3的浇注口10流进造型腔内，杂质被耐火过滤网12过滤掉，保证浇铸质量。
38.注意拔模顺序：浇铸完成后，待冷却，先按照砂箱1的分型面开箱，然后拔出外模芯2，取下逐渐上的分离造型块；接着取出内上模芯3，提升铸件，使得铸件与内下模芯4分离，再将铸件上的油道芯5和差速锁模块6拆下；最后对铸件表面扫砂清理，送至机加工车间进行后续处理。该分体式模具的各组件可以单独制作，模块简单，出错成本低，成模速度快，而且模具组装简单快捷，拔模速度快，保证了减速器壳的规模化生产效率。
39.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种减速器壳用分体式模具，所述分体式模具（10）与所述砂箱（1）之间共同形成用于减速器壳（7）的造型腔，其特征在于：所述分体式模具（10）与所述砂箱（1）之间以所述减速器壳（7）最大外缘处为分型面（8），所述分体式模具（10）包括外模芯（2）、内上模芯（3）、内下模芯（4）、油道芯（5）和差速锁模块（6），所述外模芯（1）的内壁与所述减速器壳（7）上的法兰面（9）至所述分型面（8）的外壁相适配，所述油道芯（5）和所述差速锁模块（6）分别安装在所述外模芯（2）内壁上的油道槽和差速锁槽内，所述内上模芯（3）从所述法兰面（9）安装在所述外模芯（1）内，所述内下模芯（4）从所述分型面（8）安装在所述外模芯（1）内，所述外模芯（2）安装在所述砂箱（1）内。2.根据权利要求1所述的减速器壳铸造用分体式模具（10），其特征在于：所述外模芯（2）的内壁上通过粘芯胶安装有多个分离造型块，所述分离造型块与所述减速器壳（7）外壁上的内凹部分相适配。3.根据权利要求1所述的减速器壳铸造用分体式模具，其特征在于：所述内上模芯（3）设置有浇注口（11）。4.根据权利要求3所述的减速器壳铸造用分体式模具，其特征在于：所述浇注口（10）处设置有耐火过滤网（12）。5.一种减速器壳用分体式铸造方法，其特征在于，使用权利要求1-4任一项所述的减速器壳用分体式模具，且按照以下步骤进行铸造：s1、确认浇铸体态：使减速器壳（7）端面的法兰面（9）朝上；s2、确定分型面（8）：分体式模具（10）与砂箱（1）之间的分型面（8）以减速器壳（7）最大外缘处为分型面（8）；s3、制作砂箱（1）：砂箱（1）内造出用于减速器壳（7）分型面（8）以下部分的成型腔；s4、制作分体式模具（10）：根据减速器壳（7）分型面（8）以上部分的外壁造型通过射芯机制作外模芯（2）的模壳以及分离造型块，并通过粘芯胶将分离造型块粘接在模壳形成外模芯（2），根据减速器壳（7）内部阶梯面以上及以下的造型分别通过射芯机制作内上模芯（3）和内下模芯（4），根据减速器壳（7）内的插锁孔位和油道为分别通过射芯机制作差速锁模块（6）和油道芯（5）；s5、组装分体式模具（10）：首先将内下模芯（4）放置在砂箱（1）的成型腔内，然后将油道芯（5）和差速锁模块（6）分别粘接在外模芯（2）内壁的油道槽和差速锁槽内，接着将外模芯（2）与砂箱（1）进行分型面（8）配合并罩住下模芯（4），最后将内上模芯（3）安装进外模芯（2）内，分体式模具（10）与砂箱（1）共同形成用于减速器壳（7）的造型腔；s6、填砂：对砂箱（1）进行填砂，将外模芯（2）进行包裹；s7、浇注：铁水通过内上模芯（3）的浇注口（10）流进造型腔内。6.根据权利要求5所述的减速器壳用分体式铸造方法，其特征在于：所述s4中，通过粘芯胶将油道芯（5）和差速锁模块（6）分别粘接在外模芯（2）内壁的油道槽和差速锁槽内。7.根据权利要求5所述的减速器壳用分体式铸造方法，其特征在于：所述s5中，对组装好的分体式模具（10）进行气密性检查，对其进行充压检测。

技术总结
本发明公开了一种减速器壳用分体式模具及分体式铸造方法，先将分离的外模芯、内上模芯、内下模芯、油道芯和差速锁模块组装成分体式模具，分体式模具与所述砂箱之间共同形成用于减速器壳的造型腔，利用该分体式模具浇铸完成冷却后，先按照砂箱的分型面开箱，然后拔出外模芯，取下逐渐上的分离造型块；接着取出内上模芯，提升铸件，使得铸件与内下模芯分离，再将铸件上的油道芯和差速锁模块拆下；最后对铸件表面扫砂清理，送至机加工车间进行后续处理。该分体式模具的各组件可以单独制作，模块简单，出错成本低，成模速度快，而且模具组装简单快捷，拔模速度快，保证了减速器壳的规模化生产效率。生产效率。生产效率。


技术研发人员：赵水军 林军凯 罗晓晗 韩志强 郭玉海
受保护的技术使用者：林州市恒生科技装备有限公司
技术研发日：2023.07.28
技术公布日：2023/10/11