零件锥面理论圆环线至其轴向端面间距的检测方法及工装与流程

1.本发明涉及零件检测技术领域，尤其涉及一种零件锥面理论圆环线至其轴向端面间距的检测方法及工装。


背景技术：

2.零件加工成型后需要对其一些结构特征的尺寸进行检测。如图1和图2所示的零件包括零件主体，零件主体的底部设置有外径由上至下逐渐减小的锥面，零件主体的底面位于锥面的外周为零件的轴向端面。锥面车加工时留有余量，零件加工成型后，需要对锥面的理论圆环线与零件的轴向端面之间的间距进行检测。对于体积较小的零件，投影仪和三坐标测量所选的基准线较短，会造成较大的测量误差。为此现设计一种检测精度高，操作便捷，适用于批量检测的检测方法和工装。


技术实现要素：

3.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种零件锥面理论圆环线至其轴向端面间距的检测方法及工装，操作便捷，检测精度高，检测效率高，适用于零件的批量检测。
4.本发明提供的一种零件锥面理论圆环线至其轴向端面间距的检测方法，包括如下步骤：
5.零件支撑，采用支撑件对零件的锥面进行支撑，支撑件的顶面至底面设置有支撑通槽，支撑件的顶面位于支撑通槽的外周设置有检测平面，支撑通槽的顶端设置有支撑圆环线，支撑圆环线的轴线垂直于检测平面，支撑圆环线的内径与锥面的理论圆环线的外径相同；
6.零件定位，对零件的轴向进行定位，使其轴线与支撑圆环线的轴线重合；
7.零件测量，测量检测平面与零件的轴向端面之间的间距。
8.进一步的，所述零件测量步骤中，采用针规测量所述检测平面与零件的轴向端面之间的间距。
9.另，本发明还提供了一种零件锥面理论圆环线至其轴向端面间距的检测工装，所述检测工装为采用上述的检测方法对零件的锥面理论圆环线至其轴向端面的间距进行检测的工装。
10.进一步的，检测工装包括：
11.基座；
12.支撑件，设置于所述基座的顶面，所述支撑件的顶面至底面设置有支撑通槽，所述支撑件的顶面位于所述支撑通槽的外周设置有检测平面，所述支撑通槽的顶端设置有支撑圆环线，所述支撑圆环线的轴线垂直于所述检测平面，所述支撑圆环线的内径与零件锥面的理论圆环线的外径相同；
13.定位件，固定设置于所述基座的顶面，用于对零件的轴向进行定位，使其轴线与所述支撑圆环线的轴线重合；所述定位件穿过所述支撑通槽，所述定位件的外径与所述零件
的轴孔的内径间隙配合，所述定位件上位于所述支撑通槽内固定套接有环套，所述环套的外径与所述支撑通槽的内径过渡配合。
14.进一步的，所述基座、支撑件和定位件均采用不锈钢材料制成。
15.相对于现有技术而言，本发明的有益效果是：
16.本发明针对零件的锥面理论圆环线与其轴向端面之间的间距检测，通过支撑圆环线和定位件配合对锥面的理论圆环线进行定位，将理论圆环线与轴向端面的间距检测转换为检测平面与轴向端面的间距检测，并通过针规测量检测平面与轴向端面的间距，检测精度高，检测效率高，适用于零件的批量检测。
17.应当理解，发明内容部分中所描述的内容并非旨在限定本发明的实施例的关键或重要特征，亦非用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的描述变得容易理解。
附图说明
18.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
19.图1为零件的结构示意图；
20.图2为零件的剖面结构示意图；
21.图3为检测工装的结构示意图；
22.图4为零件安装于检测工装的剖面结构示意图。
23.图中标号：1、零件；2、基座；3、支撑件；4、定位件；
24.11、零件主体；12、轴向端面；13、锥面；14、理论圆环线；15、轴孔；
25.31、支撑通槽；32、检测平面；33、支撑圆环线；
26.41、环套。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
28.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
29.请参考图1～图4，本发明的实施例提供了一种零件锥面理论圆环线至其轴向端面间距的检测方法，包括如下步骤：
30.零件1支撑，采用支撑件3对零件1的锥面13进行支撑，支撑件3的顶面至底面设置有支撑通槽31，支撑件3的顶面位于支撑通槽31的外周设置有检测平面32，支撑通槽31的顶端设置有支撑圆环线33，支撑圆环线33的轴线垂直于检测平面32，支撑圆环线33的内径与锥面13的理论圆环线14的外径相同；
31.零件1定位，对零件1的轴向进行定位，使其轴线与支撑圆环线33的轴线重合；
32.零件1测量，测量检测平面32与零件1的轴向端面12之间的间距。
33.在本实施例中，由于零件1的体积较小，采用投影仪和三坐标测量所选的基准线较
短，会造成较大的测量误差，且检测效率较低。而采用常规的测具直接进行检测很难找准理论圆环线14的位置。而采用本技术的方法通过支撑圆环线33和定位件4配合对锥面13的理论圆环线14进行定位，将理论圆环线14与轴向端面12的间距检测转换为检测平面32与轴向端面12的间距检测，操作便捷，检测精度高，检测效率高，适用于零件的批量检测。
34.在一优选实施例中，零件1测量步骤中，采用针规测量检测平面32与零件1的轴向端面12之间的间距，检测精准。
35.另，本发明的实施例还提供了一种零件锥面理论圆环线至其轴向端面间距的检测工装，所述检测工装为采用上述的检测方法对零件1的锥面13理论圆环线14至其轴向端面12的间距进行检测的工装；检测工装包括：
36.基座2；
37.支撑件3，设置于基座2的顶面，支撑件3的顶面至底面设置有支撑通槽31，支撑件3的顶面位于支撑通槽31的外周设置有检测平面32，支撑通槽31的顶端设置有支撑圆环线33，支撑圆环线33的轴线垂直于检测平面32，支撑圆环线33的内径与零件1锥面13的理论圆环线14的外径相同；
38.定位件4，固定设置于基座3的顶面，用于对零件1的轴向进行定位，使其轴线与支撑圆环线33的轴线重合；定位件4穿过支撑通槽31，定位件4的外径与零件1的轴孔15的内径间隙配合，定位件4上位于支撑通槽31内固定套接有环套41，环套41的外径与支撑通槽31的内径过渡配合。
39.在本实施例中，对零件1锥面13的理论圆环线14至其轴向端面12间距进行检测时，将零件1套在定位件4上，并沿定位件4下滑零件1，直至锥面13抵在支撑圆环线33上。检测人员用手压紧零件1，并用针规测量检测平面32与轴向端面12的间距，操作便捷，检测精度高，检测效率高，适用于零件1的批量检测。
40.在一优选实施例中，基座2、支撑件3和定位件4均采用不锈钢材料制成，结构强度高，不易变形，不易腐蚀生锈，使用寿命长。
41.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
42.以上仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种零件锥面理论圆环线至其轴向端面间距的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：零件支撑，采用支撑件对零件的锥面进行支撑，支撑件的顶面至底面设置有支撑通槽，支撑件的顶面位于支撑通槽的外周设置有检测平面，支撑通槽的顶端设置有支撑圆环线，支撑圆环线的轴线垂直于检测平面，支撑圆环线的内径与锥面的理论圆环线的外径相同；零件定位，对零件的轴向进行定位，使其轴线与支撑圆环线的轴线重合；零件测量，测量检测平面与零件的轴向端面之间的间距。2.根据权利要求1所述的零件的锥面理论圆环线至其轴向端面间距的检测方法，其特征在于，所述零件测量步骤中，采用针规测量所述检测平面与零件的轴向端面之间的间距。3.一种零件锥面理论圆环线至其轴向端面间距的检测工装，其特征在于，所述检测工装为采用权利要求1-2任一项所述的检测方法对零件的锥面理论圆环线至其轴向端面的间距进行检测的工装。4.根据权利要求3所述的零件锥面理论圆环线至其轴向端面间距的检测工装，其特征在于，所述检测工装包括：基座；支撑件，设置于所述基座的顶面，所述支撑件的顶面至底面设置有支撑通槽，所述支撑件的顶面位于所述支撑通槽的外周设置有检测平面，所述支撑通槽的顶端设置有支撑圆环线，所述支撑圆环线的轴线垂直于所述检测平面，所述支撑圆环线的内径与零件锥面的理论圆环线的外径相同；定位件，固定设置于所述基座的顶面，用于对零件的轴向进行定位，使其轴线与所述支撑圆环线的轴线重合；所述定位件穿过所述支撑通槽，所述定位件的外径与所述零件的轴孔的内径间隙配合，所述定位件上位于所述支撑通槽内固定套接有环套，所述环套的外径与所述支撑通槽的内径过渡配合。5.根据权利要求4所述的零件锥面理论圆环线至其轴向端面间距的检测工装，其特征在于，所述基座、支撑件和定位件均采用不锈钢材料制成。

技术总结
本发明公开了一种零件锥面理论圆环线至其轴向端面间距的检测方法及工装，检测方法包括如下步骤：零件支撑，采用支撑件对零件的锥面进行支撑，支撑件设置有支撑通槽，支撑件的顶面位于支撑通槽的外周设置有检测平面，支撑通槽的顶端设置有支撑圆环线；零件定位，对零件的轴向进行定位，使其轴线与支撑圆环线的轴线重合；零件测量，测量检测平面与零件的轴向端面之间的间距。本发明操作便捷，检测精度高，检测效率高，适用于零件的批量检测。适用于零件的批量检测。适用于零件的批量检测。


技术研发人员：卓健 王通 王文博
受保护的技术使用者：西安成立航空制造有限公司
技术研发日：2023.07.14
技术公布日：2023/10/15