一种矿用乳化液输送方法、系统、终端设备及存储介质与流程

1.本技术涉及矿用工程技术领域，尤其涉及一种矿用乳化液输送方法、系统、终端设备及存储介质。


背景技术：

2.煤矿乳化泵站系统主要用于煤矿生产过程中乳化液的输送和供应。通常由以下几部分组成：乳化液储存：乳化泵站系统通常设有乳化液储罐，用于储存大量的乳化液，以满足煤矿生产过程中的需求；乳化液输送：乳化泵站系统通过泵和管道将乳化液从储罐输送到煤矿生产现场的各个设备，如爆破设备、液压支架、钻孔设备、破碎设备和输送设备等；乳化液压力调节：乳化泵站系统通常设有压力调节装置，可以根据煤矿生产现场的实际需求，调节乳化液的输送压力，以满足不同设备的工作要求；乳化液流量控制：乳化泵站系统可以根据煤矿生产现场的实际需求，通过调节阀门和流量计来控制乳化液的输送流量，以满足不同设备的工作要求；乳化液温度控制：乳化泵站系统可以通过加热器或冷却器来调节乳化液的温度，以满足煤矿生产现场的特殊要求，如防止乳化液在低温环境下凝固等；安全保护：乳化泵站系统通常设有安全保护装置，如压力保护、温度保护、泄漏保护等，以确保乳化液输送过程的安全可靠。
3.在实际应用中，通常采用传统的人工值守、手动操作方式对煤矿乳化泵站系统以及设备实施控制，由于人工操作容易出现误差，以及相关信息反馈速度较慢导致煤矿企业无法及时了解乳化液的实际输送状况，从而无法对乳化液输送过程中存在异常进行及时有效地分析处理，降低了煤矿生产作业效率。


技术实现要素：

4.为了提升煤矿生产作业效率，本技术提供一种矿用乳化液输送方法、系统、终端设备及存储介质。
5.第一方面，本技术提供，包括以下步骤：获取矿用功能模块对应的作业需求参数；匹配所述作业需求参数对应的乳化液输送参数；执行所述乳化液输送参数，获取对应的理论作业参数和实际作业参数；若所述理论作业参数和所述实际作业参数之间的作业参数差异超出预设作业参数阈值，则生成对应的差异检测指令；执行所述差异检测指令，获取所述乳化液输送参数对应的过程控制检测结果；若所述过程控制检测结果为异常，则获取对应的异常控制项，并执行所述异常控制项对应的异常消除策略，生成对应的过程消异进程反馈信息；若所述过程控制检测结果为正常，则获取所述乳化液输送参数对应的流体性质检测结果；若所述流体性质检测结果为异常，则获取对应的流体异常项，并对所述流体异常
项进行异常因子分析，生成对应的异常分析结果；若所述异常分析结果为内外关联，则生成所述流体异常项对应内在性质异常和外部因素异常的异常因子分布指示集；执行所述异常因子分布指示集对应的流体异常消除策略，生成对应的流体消异进程反馈信息。
6.通过采用上述技术方案，比较煤矿生产作业中乳化液输送为相应作业设备提供的理论作业参数和实际作业参数，如果发现两者之间的参数差异超出预设作业参数阈值，则表明当前乳化液的输送状况不完全支持矿用设备的正常作业，随即执行相应的差异检测指令，由于乳化液输送过程中的控制参数对于煤矿设备的运行影响较大，故首先进行过程控制检测，若检测出相关异常则执行相应的消除策略，并生成实时监测乳化液输送与相应煤矿设备之间的过程消异进程反馈信息，若过程控制检测结果为正常，则进一步对乳化液的流体性质进行相关安全检测，若检测结果为异常且存在内外关联情况，为了对乳化液在输送过程中相关异常因子的准确分析以及定性，进而提升乳化液流体异常的消除效果，则对当前流体异常项的内在性质异常和外部因素异常进行具体分析，并生成流体异常项对应的异常因子分布指示集，随即执行相应的流体异常消除策略以及实时记录流体异常的流体消异进程反馈信息，由于对乳化液在输送过程中所出现的实际异常情况进行深层次分析处理，从而可及时有效地对异常进行消除并实时反馈，提升了煤矿的生产作业效率。
7.可选的，在执行所述乳化液输送参数，获取对应的理论作业参数和实际作业参数之后还包括以下步骤：若所述理论作业参数和所述实际作业参数之间的所述作业参数差异未超出所述预设作业参数阈值，则获取所述作业参数差异对应的差异源；若所述差异源为多个，则根据预设差异化类标准将各个所述差异源进行划分归类，生成对应的目标差异类；根据各个所述目标差异类与所述作业参数差异之间的相关系数，设定所述目标差异类对应的一级处理优先级，所述相关系数与所述一级处理优先级成正比；若所述目标差异类中存在多个差异影响因子，则根据各个所述差异影响因子在对应所述目标差异类中的敏感度，设定所述差异影响因子对应的二级处理优先级，所述敏感度与所述二级处理优先级成正比，且所述一级优先级高于所述二级优先级；根据所述一级处理优先级和所述二级处理优先级，匹配并执行所述作业参数差异对应的消差策略。
8.通过采用上述技术方案，根据预设差异化类标准对乳化液在输送过程中存在的微小差异源进行划分归类为各个目标差异类，以便于对乳化液在输送过程中异常进行分析处理，随即根据各个目标差异类与作业参数差异之间的相关系数设定其一级处理优先级，再次根据每个目标差异类中各个差异影响因子与在对应目标差异类中的敏感度，设定其二级处理优先级，随即根据上述一级处理优先级和二级处理优先级对当前存在的异常进行消差处理，从而提升了乳化液输送过程中异常的排查处理效率。
9.可选的，若所述过程控制检测结果为异常，则获取对应的异常控制项，并执行所述异常控制项对应的异常消除策略，生成对应的过程消异进程反馈信息包括以下步骤：若所述过程控制检测结果为异常，则获取所述异常控制项对应的损害指示项；
若所述损害指示项为多个，则根据各个所述损害指示项的损害参数，生成对应所述异常控制项的异常分布表；匹配所述异常分布表对应的所述异常消除策略；执行所述异常消除策略，生成所述异常控制项对应的所述过程消异进程反馈信息。
10.通过采用上述技术方案，通过生成对应的异常分布表，可以及时确认异常的分布情况，同时匹配异常分布表对应的异常消除策略，可以有针对性地处理异常，从而提高了异常处理的效率。
11.可选的，若所述损害指示项为多个，则根据各个所述损害指示项的损害参数，生成对应所述异常控制项的异常分布表包括以下步骤：若所述损害指示项为多个，则根据预设损害判定标准对所述损害参数进行分析，确定对应所述损害指示项的异常目标阶段；结合各个所述损害指示项以及所述损害指示项对应的所述异常目标阶段，生成对应所述异常控制项的所述异常分布表。
12.通过采用上述技术方案，结合各个损害指示项以及对应的异常目标阶段，生成的异常分布表可以提供更全面的异常信息，从而为后续的异常处理提供更多的参考信息，提高了异常处理效率。
13.可选的，若所述流体性质检测结果为异常，则获取对应的流体异常项，并对所述流体异常项进行异常因子分析，生成对应的异常分析结果包括以下步骤：若所述流体性质检测结果为异常，则对所述流体异常项进行异常因子分析，并生成对应的流体性质分析数据；若所述流体性质分析数据符合预设响应性质标准，则生成所述流体异常项为所述内外关联的所述异常分析结果。
14.通过采用上述技术方案，对流体异常项进行异常因子分析，可以更准确地找出异常的原因，同时根据流体性质分析数据，可以快速地获取显示异常情况的详细信息，从而提高了异常处理的准确性和效率。
15.可选的，若所述异常分析结果为内外关联，则生成所述流体异常项对应内在性质异常和外部因素异常的异常因子分布指示集包括以下步骤：若所述异常分析结果为内外关联，则获取所述流体异常项对应所述内在性质异常和所述外部因素异常的异常干扰因子；若所述异常干扰因子之间存在同向干扰，则确定所述异常干扰因子中的起始因子和诱发因子，并结合所述起始因子和诱发因子之间的关联系数生成对应的所述异常因子分布指示集；若所述异常干扰因子之间存在反向干扰，则确定所述异常干扰因子中的递增因子和递减因子，并结合所述递增因子和递减因子之间的抵消因素生成对应的所述异常因子分布指示集。
16.通过采用上述技术方案，获取流体异常项对应的内在性质异常和外部因素异常的异常干扰因子，无论异常干扰因子之间存在同向干扰还是反向干扰，都可以通过确定相应的起始因子、诱发因子、递增因子和递减因子，生成对应的异常因子分布指示集，从而可以
更精确地定位到异常的源头，提高了异常处理的精确性。
17.可选的，在执行所述异常因子分布指示集对应的流体异常消除策略，生成对应的流体消异进程反馈信息之后还包括以下步骤：根据所述流体消异进程反馈信息，生成所述异常因子分布指示集中所述异常干扰因子对应的动态消异指示数据；根据所述动态消异指示数据，生成乳化液对应的消异平衡曲线。
18.通过采用上述技术方案，根据乳化液对应的消异平衡曲线，可以更精确地分析控制乳化液的消异进程，从而提高异常的处理精度和效率。
19.第二方面，本技术提供一种矿用乳化液输送系统，包括：作业参数获取模块，用于获取矿用功能模块对应的作业需求参数；参数匹配模块，用于匹配所述作业需求参数对应的乳化液输送参数；参数执行模块，执行所述乳化液输送参数，获取对应的理论作业参数和实际作业参数；差异检测模块，若所述理论作业参数和所述实际作业参数之间的作业参数差异超出预设作业参数阈值，则所述差异检测模块用于生成对应的差异检测指令；过程检测模块，用于执行所述差异检测指令，获取所述乳化液输送参数对应的过程控制检测结果；过程消异模块，若所述过程控制检测结果为异常，则所述过程消异模块用于获取对应的异常控制项，并执行所述异常控制项对应的异常消除策略，生成对应的过程消异进程反馈信息；流体检测模块，若所述过程控制检测结果为正常，则所述流体检测模块用于获取所述乳化液输送参数对应的流体性质检测结果；异常因子分析模块，若所述流体性质检测结果为异常，则所述异常因子分析模块用于获取对应的流体异常项，并对所述流体异常项进行异常因子分析，生成对应的异常分析结果；异常因子指示模块，若所述异常分析结果为内外关联，则所述异常因子指示模块用于生成所述流体异常项对应内在性质异常和外部因素异常的异常因子分布指示集；流体消异模块，用于执行所述异常因子分布指示集对应的流体异常消除策略，生成对应的流体消异进程反馈信息。
20.通过采用上述技术方案，根据差异检测模块比较煤矿生产作业中乳化液输送为相应作业设备提供的理论作业参数和实际作业参数，如果发现两者之间的参数差异超出预设作业参数阈值，则表明当前乳化液的输送状况不完全支持矿用设备的正常作业，随即根据过程检测模块执行相应的差异检测指令，由于乳化液输送过程中的控制参数对于煤矿设备的运行影响较大，故首先进行过程控制检测，若检测出相关异常则通过过程消异模块执行相应的消除策略，并生成实时监测乳化液输送与相应煤矿设备之间的过程消异进程反馈信息，若过程控制检测结果为正常，则进一步通过流体检测模块对乳化液的流体性质进行相关安全检测，若检测结果为异常且存在内外关联情况，为了对乳化液在输送过程中相关异常因子的准确分析以及定性，进而提升乳化液流体异常的消除效果，则通过异常因子指示模块对当前流体异常项的内在性质异常和外部因素异常进行具体分析，并生成流体异常项
对应的异常因子分布指示集，随即通过流体消异模块执行相应的流体异常消除策略以及实时记录流体异常的流体消异进程反馈信息，由于对乳化液在输送过程中所出现的实际异常情况进行深层次分析处理，从而可及时有效地对异常进行消除并实时反馈，提升了煤矿的生产作业效率。
21.第三方面，本技术提供一种终端设备，采用如下的技术方案：一种终端设备，包括存储器和处理器，所述存储器中存储有能够在处理器上运行的计算机指令，所述处理器加载并执行计算机指令时，采用了上述的一种矿用乳化液输送方法。
22.通过采用上述技术方案，通过将上述的一种矿用乳化液输送方法生成计算机指令，并存储于存储器中，以被处理器加载并执行，从而，根据存储器及处理器制作终端设备，方便使用。
23.第四方面，本技术提供一种计算机可读存储介质，采用如下的技术方案：一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机指令，所述计算机指令被处理器加载并执行时，采用了上述的一种矿用乳化液输送方法。
24.通过采用上述技术方案，通过将上述的一种矿用乳化液输送方法生成计算机指令，并存储于计算机可读存储介质中，以被处理器加载并执行，通过计算机可读存储介质，方便计算机指令的可读及存储。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：比较煤矿生产作业中乳化液输送为相应作业设备提供的理论作业参数和实际作业参数，如果发现两者之间的参数差异超出预设作业参数阈值，则表明当前乳化液的输送状况不完全支持矿用设备的正常作业，随即执行相应的差异检测指令，由于乳化液输送过程中的控制参数对于煤矿设备的运行影响较大，故首先进行过程控制检测，若检测出相关异常则执行相应的消除策略，并生成实时监测乳化液输送与相应煤矿设备之间的过程消异进程反馈信息，若过程控制检测结果为正常，则进一步对乳化液的流体性质进行相关安全检测，若检测结果为异常且存在内外关联情况，为了对乳化液在输送过程中相关异常因子的准确分析以及定性，进而提升乳化液流体异常的消除效果，则对当前流体异常项的内在性质异常和外部因素异常进行具体分析，并生成流体异常项对应的异常因子分布指示集，随即执行相应的流体异常消除策略以及实时记录流体异常的流体消异进程反馈信息，由于对乳化液在输送过程中所出现的实际异常情况进行深层次分析处理，从而可及时有效地对异常进行消除并实时反馈，提升了煤矿的生产作业效率。
附图说明
26.图1是本技术一种矿用乳化液输送方法中步骤s101至步骤s110的流程示意图。
27.图2是本技术一种矿用乳化液输送方法中步骤s201至步骤s205的流程示意图。
28.图3是本技术一种矿用乳化液输送方法中步骤s301至步骤s304的流程示意图。
29.图4是本技术一种矿用乳化液输送方法中步骤s401至步骤s402的流程示意图。
30.图5是本技术一种矿用乳化液输送方法中步骤s501至步骤s502的流程示意图。
31.图6是本技术一种矿用乳化液输送方法中步骤s601至步骤s603的流程示意图。
32.图7是本技术一种矿用乳化液输送方法中步骤s701至步骤s702的流程示意图。
33.图8是本技术一种矿用乳化液输送系统的模块示意图。
34.附图标记说明：1、作业参数获取模块；2、参数匹配模块；3、参数执行模块；4、差异检测模块；5、过程检测模块；6、过程消异模块；7、流体检测模块；8、异常因子分析模块；9、异常因子指示模块；10、流体消异模块。
具体实施方式
35.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种矿用乳化液输送方法，如图1所示，包括以下步骤：s101.获取矿用功能模块对应的作业需求参数；s102.匹配作业需求参数对应的乳化液输送参数；s103.执行乳化液输送参数，获取对应的理论作业参数和实际作业参数；s104.若理论作业参数和实际作业参数之间的作业参数差异超出预设作业参数阈值，则生成对应的差异检测指令；s105.执行差异检测指令，获取乳化液输送参数对应的过程控制检测结果；s106.若过程控制检测结果为异常，则获取对应的异常控制项，并执行异常控制项对应的异常消除策略，生成对应的过程消异进程反馈信息；s107.若过程控制检测结果为正常，则获取乳化液输送参数对应的流体性质检测结果；s108.若流体性质检测结果为异常，则获取对应的流体异常项，并对流体异常项进行异常因子分析，生成对应的异常分析结果；s109.若异常分析结果为内外关联，则生成流体异常项对应内在性质异常和外部因素异常的异常因子分布指示集；s110.执行异常因子分布指示集对应的流体异常消除策略，生成对应的流体消异进程反馈信息。
37.在步骤s101中，矿用功能模块是指煤矿生产现场的各个作业设备，如爆破设备、液压支架、钻孔设备、破碎设备和输送设备等。矿用功能模块对应的作业需求参数是指在矿业作业中，每个功能模块在执行其特定任务时所需要的技术参数或操作条件。
38.例如，钻孔设备在日常煤矿生产作业中的钻孔速度，即钻孔设备的作业需求参数，这个参数决定了钻孔设备的工作效率，如煤矿需要在短时间内完成大量的钻孔作业，那么钻孔设备的钻孔速度就需要达到相应的标准。
39.在步骤s102中，乳化液输送参数是指在矿用功能模块作业中，所对应乳化液在输送过程中需要满足的一系列物理和化学性能参数，这些参数主要包括乳化液的压力、流量、温度和介质等。其中，乳化液输送系统中储存有矿用功能模块对应各个作业需求参数和相应乳化液输送参数的执行对应表，已知具体作业需求参数可通过该执行对应表匹配到适宜的乳化液输送参数。
40.例如，钻孔设备对应的乳化液输送参数包括乳化液的流量、压力以及温度等参数。其中，乳化液的流量是指乳化液在单位时间内通过钻孔设备的体积，流量大小直接影响钻孔设备的冷却效果和切削效果；乳化液的压力是指乳化液在钻孔设备中的压力，压力的大
小直接影响了乳化液的输送效率和钻孔设备的工作效率；乳化液的温度高低会影响乳化液的粘度和流动性，从而影响其在钻孔设备中的输送效果。
41.在步骤s103中，理论作业参数是指根据乳化液的输送参数，通过理论计算得到的矿用功能模块的预期作业参数。例如，根据乳化液的压力、流量、温度和介质，可以计算出钻孔设备的预期钻孔深度、钻孔速度、钻孔直径等。
42.其次，实际作业参数是指矿用功能模块在实际作业中，通过测量得到矿用功能模块的实际作业参数。例如，通过测量钻孔设备的实际钻孔深度、钻孔速度、钻孔直径等。
43.需要说明的是，乳化液输送参数的执行由乳化液输送系统执行完成。例如，泵是循环系统中的核心设备，它负责将乳化液从储存罐中抽取出来，并以一定的压力和流量输送到钻孔设备的钻头部分。
44.在步骤s104中，预设作业参数阈值是指针对矿用功能模块设定的一个标准或者界限，用来衡量实际作业参数与理论作业参数之间的差异是否在可接受的范围内。这个阈值是根据经验、设备性能、安全标准等因素设定的。
45.例如，在钻孔设备应用中，乳化液输送对钻孔设备提供动力的理论作业参数包括乳化液的流速、压力、温度、粘度等。这些参数是根据设备的设计、地层的性质、钻孔的深度和直径等因素计算出来的，是在理想情况下，乳化液输送系统应该达到的状态。实际作业参数则是钻孔设备在实际钻孔过程中，通过传感器等设备测量得到的乳化液的流速、压力、温度、粘度等实际状态。
46.进一步，若理论作业参数和实际作业参数之间的作业参数差异超出预设作业参数阈值，则说明当前乳化液在为相关矿用功能模块输送过程中出现异常，随即生成检测乳化液输送实况的差异检测指令。
47.例如，乳化液的理论作业参数为流量为100升/分钟，压力为2000帕，温度为25℃，粘度为1pa
·
s，实际作业参数为乳化液流量为95升/分钟，压力为1900帕，温度可能升高到30℃，粘度增大到1.2pa
·
s，如果预设的流量阈值是5升/分钟，压力阈值是100帕，温度阈值是2℃，粘度阈值是0.1pa
·
s，那么在这个例子中，流量和压力的差异都在阈值范围内，但温度和粘度的差异超过了阈值，随即执行温度和粘度的差异检测指令。
48.在步骤s105中，过程控制检测结果是执行上述差异检测指令的其中一种检测方式。具体地，过程控制检测是指在乳化液输送过程中，通过各种传感器和检测设备，对乳化液的流量、压力、温度、粘度等参数进行实时监测和记录，以确保乳化液输送过程的正常进行。
49.在步骤的s106中，若过程控制检测结果为异常，这意味着在乳化液输送过程中，某些参数（如流量、压力、温度、粘度等）与预设的理论参数存在较大差异，超出了正常范围，可能会影响到乳化液的输送效果或者设备的正常运行。
50.其中，获取对应的异常控制项，是指根据异常的类型和程度，确定需要采取的控制措施。例如，如果检测到乳化液的温度过高，那么对应的异常控制项就是降低乳化液的温度。
51.其次，执行异常控制项对应的异常消除策略，是指根据确定的控制措施，制定并执行相应的操作策略，以消除异常。继续上面的例子，如果需要降低乳化液的温度，那么可能的策略就是减少乳化液的加热，或者增加冷却。
52.再者，生成对应的过程消异进程反馈信息，是指在执行异常消除策略后，系统会再次检测乳化液的参数，以确认异常是否已经被消除。如果异常已经消除，那么系统就会生成相应的反馈信息，告知操作人员或者其他系统，乳化液输送过程已经恢复正常。如果异常仍然存在，那么系统就会生成相应的反馈信息，告知需要继续执行异常消除策略。
53.在步骤s107中，若过程控制检测结果为正常，这意味着乳化液输送过程中的各项参数（如流量、压力、温度、粘度等）都在预设的正常范围内，乳化液的输送过程运行良好。
54.其次，在这种情况下，系统会获取乳化液输送参数对应的流体性质检测结果。其中，系统会对乳化液的物理和化学性质进行检测，包括但不限于乳化液的密度、粘度、表面张力、ph值等。这些性质的检测结果可以更深入地了解乳化液的性质和状态，以及乳化液在输送过程中可能发生的变化。例如，乳化液的密度和粘度可以影响其在管道中的流动性能，表面张力可以影响乳化液与管道壁的接触情况，ph值可以反映乳化液的酸碱性，这些都是影响乳化液输送效果的重要因素。
55.在步骤s108中，若流体性质检测结果为异常，这意味着乳化液的某些物理或化学性质（如密度、粘度、表面张力、ph值等）与预设的理论值存在较大差异，超出了正常范围，可能会影响到乳化液的输送效果或者设备的正常运行。
56.进一步，获取对应的流体异常项，是指根据异常的类型和程度，确定需要关注和处理的异常性质。例如，如果检测到乳化液的粘度过高，那么对应的流体异常项就是乳化液的粘度。
57.其中，对流体异常项进行异常因子分析，是指根据确定的异常性质，分析导致这种异常的可能原因。继续上面的例子，如果乳化液的粘度过高，那么可能的原因就包括乳化液的配方问题、乳化过程的问题、温度的影响等。
58.其次，生成对应的异常分析结果，是指根据异常因子分析的结果，形成一个详细的分析报告。这个报告会包括异常的详细描述、可能的原因、建议的解决方案等内容。
59.在步骤s109中，若异常分析结果为内外关联，即表明导致流体性质异常的原因既有乳化液自身的内在性质问题，也有外部环境或操作过程中的因素。随即生成流体异常项对应内在性质异常和外部因素异常的异常因子分布指示集，是指根据异常分析结果，将导致异常的因素进行分类和整理，形成一个包含内在性质异常因子和外部因素异常因子的指示集。
60.其中，内在性质异常包括乳化液的配方问题、成分比例不合适、乳化过程不完全等。外部因素异常包括温度、压力、流速等操作条件不合适，或者设备故障、人为操作错误等导致乳化液在输送过程中出现异常。
61.其次，通过异常因子分布指示集可以清晰地展示出各种异常因子的分布情况，有助于操作人员或者系统更好地分析异常的原因，以便采取针对性的措施进行处理。例如，如果发现内在性质异常因子占比较大，那么可能需要调整乳化液的配方或者优化乳化过程；如果发现外部因素异常因子占比较大，那么可能需要调整操作条件或者修复设备。
62.在步骤s110中，执行异常因子分布指示集对应的流体异常消除策略，是指根据异常因子分布指示集，制定并实施相应的策略来消除流体的异常。这些策略可能包括调整乳化液的配方、优化乳化过程、调整操作条件、修复设备等。
63.进一步，生成对应的流体消异进程反馈信息，是指在执行异常消除策略的过程中，
收集和记录相关的数据和信息，形成一个反馈信息。这个反馈信息可以包括策略执行的过程、结果、效果等内容。
64.需要说明的是，通过上述反馈信息可以帮助操作人员或者其他系统了解策略执行的情况，评估策略的效果，以便进行后续的调整和优化。例如，如果发现某个策略的效果不佳，那么可能需要调整这个策略；如果发现某个策略的效果很好，那么可能需要将这个策略应用到其他类似的情况。
65.本实施例提供的矿用乳化液输送方法，比较煤矿生产作业中乳化液输送为相应作业设备提供的理论作业参数和实际作业参数，如果发现两者之间的参数差异超出预设作业参数阈值，则表明当前乳化液的输送状况不完全支持矿用设备的正常作业，随即执行相应的差异检测指令，由于乳化液输送过程中的控制参数对于煤矿设备的运行影响较大，故首先进行过程控制检测，若检测出相关异常则执行相应的消除策略，并生成实时监测乳化液输送与相应煤矿设备之间的过程消异进程反馈信息，若过程控制检测结果为正常，则进一步对乳化液的流体性质进行相关安全检测，若检测结果为异常且存在内外关联情况，为了对乳化液在输送过程中相关异常因子的准确分析以及定性，进而提升乳化液流体异常的消除效果，则对当前流体异常项的内在性质异常和外部因素异常进行具体分析，并生成流体异常项对应的异常因子分布指示集，随即执行相应的流体异常消除策略以及实时记录流体异常的流体消异进程反馈信息，由于对乳化液在输送过程中所出现的实际异常情况进行深层次分析处理，从而可及时有效地对异常进行消除并实时反馈，提升了煤矿的生产作业效率。
66.在本实施例的其中一种实施方式中，如图2所示，在步骤s103即执行乳化液输送参数，获取对应的理论作业参数和实际作业参数之后还包括以下步骤：s201.若理论作业参数和实际作业参数之间的作业参数差异未超出预设作业参数阈值，则获取作业参数差异对应的差异源；s202.若差异源为多个，则根据预设差异化类标准将各个差异源进行划分归类，生成对应的目标差异类；s203.根据各个目标差异类与作业参数差异之间的相关系数，设定目标差异类对应的一级处理优先级，相关系数与一级处理优先级成正比；s204.若目标差异类中存在多个差异影响因子，则根据各个差异影响因子在对应目标差异类中的敏感度，设定差异影响因子对应的二级处理优先级，敏感度与二级处理优先级成正比，且一级优先级高于二级优先级；s205.根据一级处理优先级和二级处理优先级，匹配并执行作业参数差异对应的消差策略。
67.在步骤s201中，如果理论作业参数和实际作业参数之间的作业参数差异未超出预设作业参数阈值，这表明乳化液的输送参数控制得较好，实际操作的结果与预期的结果之间的差距在可接受的范围内，但理论作业参数和实际作业参数之间还存在较小差异。
68.进一步，为了提升乳化液在输送过程中对相关矿用功能模块的控制效果，则根据当前差异源进行大类划分即目标差异类以及小类具化即差异影响因子，然后根据上述分析制定出相应的异常处理次序。
69.其中，差异源是指上述理论作业参数和实际作业参数之间存在较小作业参数差异
的诱发源。例如，差异源为环境因素：矿井环境复杂，如温度、湿度、气压等环境因素的变化，影响到实际作业参数。
70.在步骤s202中，若当前存在多个差异源，则为了便于对当前多个差异源进行分析处理，则根据预设差异化类标准将上述各个差异源进行划分归类，生成对应的目标差异类。
71.其中，预设差异化类标准是一种对差异源进行分类和管理的方法。它是根据差异源的性质、影响程度、可控性等因素，预先设定的一种分类标准。例如，根据差异源的性质，可以将其划分为设备性能差异、操作人员差异、环境差异、物料差异、测量误差差异、控制策略差异等。又例如，根据差异源的可控性，可以将其划分为可控差异、部分可控差异、不可控差异等。
72.其次，目标差异类是根据预设差异化类标准，将各个差异源进行划分归类后生成的类别。每一个目标差异类都代表了一类具有相似性质、影响程度或可控性的差异源。
73.例如，设备性能差异类：这个类别包含了所有由设备性能引起的差异源，如设备的老化、磨损等因素导致的性能下降；环境差异类：这个类别包含了所有由环境因素引起的差异源，如温度、湿度、气压等环境因素的变化。测量误差差异类：这个类别包含了所有由测量误差引起的差异源，如测量设备的精度、测量方法等因素导致的误差。
74.在步骤s203中，相关系数用于衡量目标差异类与作业参数差异之间的关系。如果相关系数较高，说明这个目标差异类对作业参数差异的影响较大；如果相关系数较低，说明这个目标差异类对作业参数差异的影响较小。
75.其中，一级处理优先级是根据相关系数设定的，用于确定处理各个目标差异类的优先顺序。如果一个目标差异类的相关系数较高，那么它的一级处理优先级就会较高，应该优先处理；如果一个目标差异类的相关系数较低，那么它的一级处理优先级就会较低，可以后处理。这种设定方式可以确保优先处理那些对作业参数差异影响较大的目标差异类，从而更有效地改善作业效果。同时，这也可以避免在处理那些影响较小的目标差异类时，浪费过多的时间和资源。
76.例如，上述各个目标差异类为设备性能差异类、操作人员差异类、环境差异类和物料差异类，其与作业参数差异之间的相关系数分别为0.7、0.5、0.3和0.1，可得设备性能差异类的相关系数最高，所以它的一级处理优先级最高；操作人员差异类的相关系数次之，所以它的一级处理优先级次之；环境差异类的相关系数再次之，所以它的一级处理优先级再次之；物料差异类的相关系数最低，所以它的一级处理优先级最低。其中，上述相关系数的统计计算可采用皮尔逊相关系数的方法进行。
77.在步骤s204至步骤s205中，差异影响因子是指影响目标差异类的各种因素。这些因素可能来自于多个不同的领域，包括但不限于设备、人员、环境、管理等。每个差异影响因子都可能对目标差异类产生影响，从而导致目标差异类的变化。例如，在设备性能差异类中，差异影响因子包括设备年龄、设备维护频率、设备使用频率等。
78.其中，敏感度是指差异影响因子对目标差异类的影响程度或者说是影响力。如果一个差异影响因子的变化会导致目标差异类的大幅度变化，那么这个差异影响因子对目标差异类的敏感度高；反之，如果一个差异影响因子的变化对目标差异类的影响较小，那么这个差异影响因子对目标差异类的敏感度就低。
79.例如，当前存在三个差异影响因子：设备年龄、设备维护频率和设备使用频率。通
过使用偏导数或者微分的计算方式获取上述三个因子对设备性能差异类的敏感度分别为0.6、0.3和0.1。
80.进一步，根据上述敏感度设定各个差异影响因子的二级处理优先级。其中，设备年龄的敏感度最高，所以它的二级处理优先级最高；设备维护频率的敏感度次之，所以它的二级处理优先级次之；设备使用频率的敏感度最低，所以它的二级处理优先级最低。
81.需要注意的是，上述二级处理优先级是在一级处理优先级的基础上设定的。也就是说，首先会根据一级处理优先级来确定处理目标差异类的优先次序，然后再根据二级处理优先级来确定在这个目标差异类中处理各个差异影响因子的优先次序。这样可以确保相应处理策略既考虑了目标差异类的重要性，又考虑了差异影响因子的重要性。
82.进一步，随即根据上述确定的一级处理优先级和二级处理优先级，匹配并执行作业参数差异对应的消差策略。其中，消差策略目标是减小或消除影响结果的不同因素之间的差异。这种策略通常在分析了问题的原因和影响因素后制定，以便有针对性地解决问题。
83.本实施方式提供的矿用乳化液输送方法，根据预设差异化类标准对乳化液在输送过程中存在的微小差异源进行划分归类为各个目标差异类，以便于对乳化液在输送过程中异常进行分析处理，随即根据各个目标差异类与作业参数差异之间的相关系数设定其一级处理优先级，再次根据每个目标差异类中各个差异影响因子与在对应目标差异类中的敏感度，设定其二级处理优先级，随即根据上述一级处理优先级和二级处理优先级对当前存在的异常进行消差处理，从而提升了乳化液输送过程中异常的排查处理效率。
84.在本实施例的其中一种实施方式中，如图3所示，步骤s106即若过程控制检测结果为异常，则获取对应的异常控制项，并执行异常控制项对应的异常消除策略，生成对应的过程消异进程反馈信息包括以下步骤：s301.若过程控制检测结果为异常，则获取异常控制项对应的损害指示项；s302.若损害指示项为多个，则根据各个损害指示项的损害参数，生成对应异常控制项的异常分布表；s303.匹配异常分布表对应的异常消除策略；s304.执行异常消除策略，生成异常控制项对应的过程消异进程反馈信息。
85.在步骤s301至步骤s302中，损害指示项是用来描述异常控制项可能导致的损害或影响的参数或指标。如果当前单个异常控制项对应多个损害指示项，那么系统会根据每个损害指示项的损害参数，生成一个异常分布表。通过该异常分布表更为便利地了解异常控制项可能导致的各种损害的可能性和严重程度。
86.例如，如果异常控制项是设备温度过高，其对应的损害指示项包括设备损坏、生产效率下降等。系统会根据这些损害指示项的损害参数（例如设备损坏的可能性、生产效率下降的程度等），生成一个异常分布表，以便了解设备温度过高可能导致的各种损害的可能性和严重程度。
87.在步骤s303至步骤s304中，系统会根据上述异常分布表匹配对应的异常消除策略。这个策略是根据异常分布表所记录损害指示项的具体损害内容制定的，目的是消除或减小异常控制项可能导致的损害。
88.然后，系统会执行这个异常消除策略。执行的过程可能包括调整设备参数、更换设备等，具体内容取决于异常消除策略的内容。最后，系统会生成异常控制项对应的过程消异
进程反馈信息。这个反馈信息是对执行异常消除策略的结果的反馈，有助于实时了解策略执行的效果，以便对策略进行调整或优化。例如，如果反馈信息显示设备参数调整后，设备温度已经恢复正常，那么表明该异常消除策略是有效的。
89.本实施方式提供的矿用乳化液输送方法，通过生成对应的异常分布表，可以及时确认异常的分布情况，同时匹配异常分布表对应的异常消除策略，可以有针对性地处理异常，从而提高了异常处理的效率。
90.在本实施例的其中一种实施方式中，如图4所示，步骤s302即若损害指示项为多个，则根据各个损害指示项的损害参数，生成对应异常控制项的异常分布表包括以下步骤：s401.若损害指示项为多个，则根据预设损害判定标准对损害参数进行分析，确定对应损害指示项的异常目标阶段；s402.结合各个损害指示项以及损害指示项对应的异常目标阶段，生成对应异常控制项的异常分布表。
91.在步骤s401至步骤s402中，如果一个异常控制项对应多个损害指示项，系统会根据预设的损害判定标准对这些损害参数进行分析。这个分析的目的是确定每个损害指示项的异常目标阶段，也就是说，确定每个损害指示项可能导致的损害达到什么程度才算是异常。
92.其中，预设损害判定标准是一种预先设定的、用于评估和判断损害参数对应损害程度的标准或规则。例如，温度是一个重要的参数，因为它可能影响乳化液的稳定性和质量。如果温度过高或过低，可能会导致乳化液分离、凝固或者其他质量问题，从而影响输送效率和产品质量。如设定温度超过60度，就进入“高温异常目标阶段”；如果温度低于10度，就进入“低温异常目标阶段”；其温度对应的损害参数为当前温度值。
93.进一步，系统会结合所有的损害指示项以及它们对应的异常目标阶段，生成一个异常分布表。这个异常分布表可以帮助了解异常控制项可能导致的各种损害的可能性和严重程度。
94.例如，异常控制项是设备温度过高，那么它对应的损害指示项包括设备损坏、生产效率下降等。系统会根据预设的损害判定标准确定当前温度处于高温异常目标阶段，以及高温异常目标阶段造成设备损坏和生产效率下降的损害指示项，然后结合上述信息生成对应的异常分布表，本实施方式提供的矿用乳化液输送方法，结合各个损害指示项以及对应的异常目标阶段，生成的异常分布表可以提供更全面的异常信息，从而为后续的异常处理提供更多的参考信息，提高了异常处理效率。
95.在本实施例的其中一种实施方式中，如图5所示，步骤s108即若流体性质检测结果为异常，则获取对应的流体异常项，并对流体异常项进行异常因子分析，生成对应的异常分析结果包括以下步骤：s501.若流体性质检测结果为异常，则对流体异常项进行异常因子分析，并生成对应的流体性质分析数据；s502.若流体性质分析数据符合预设响应性质标准，则生成流体异常项为内外关联的异常分析结果。
96.在步骤s501至步骤s502中，流体性质检测是指测量和分析乳化液流体的各种物理
和化学性质，如温度、压力、粘度、密度、流速、化学成分等，来了解和控制流体状态和行为的过程。该检测通常使用各种仪器和设备进行，如温度计、压力计、粘度计、密度计、流速计、光谱分析仪等。检测结果可以用于评估流体的质量，预测和控制流体的行为。
97.例如，通过测量和分析流体的温度和压力，可以了解流体的热力学状态；通过测量和分析流体的粘度和密度，可以了解流体的流动性；通过测量和分析流体的化学成分，可以了解流体的化学性质和反应性。
98.进一步，若上述检测结果为异常，则说明当前乳化液存在一些异常情况，随即获取对应的流体异常项，流体异常项是指在对乳化液流体进行性质检测时，发现的与预设标准或正常值有所偏离的性质指标。这些异常项可能包括流体的温度、压力、粘度、密度、流速、化学成分等任何性质的异常变化。例如，如果流体的温度超过了预设的正常范围，那么温度就是一个异常项。同样，如果流体的粘度或者压力与预设的正常值有显著差异，那么粘度或压力也是异常项。
99.其次，为了对上述流体异常项进行深层次分析，则对这个异常项进行异常因子分析。异常因子分析是指分析导致这个异常的各种可能因素，例如温度、压力、流速等。通过分析，可以生成对应的流体性质分析数据。
100.其中，流体性质分析数据是通过对流体进行性质检测和异常因子分析后得到的数据。这些数据反映了流体的各种物理和化学性质，如温度、压力、粘度、密度、化学成分等。通过这些数据有助于理解流体的状态和行为，例如，温度和压力可以影响流体的粘度和流动性，化学成分可以影响流体的反应性和稳定性等。
101.再者，预设响应性质标准是指预先设定的一些标准，用于评估流体的性质是否正常。如果流体性质分析数据符合这个预设的响应性质标准，那么就认为这个异常项是由内外关联的因素导致的。内外关联的因素可能包括流体的内部性质（例如化学成分、粘度等）和外部环境（例如温度、压力等）。例如，经系统监测出乳化液流体的粘度出现异常，可以通过对乳化液流体的粘度进行异常因子分析，得出该异常是由于温度过高导致的。
102.本实施方式提供的矿用乳化液输送方法，对流体异常项进行异常因子分析，可以更准确地找出异常的原因，同时根据流体性质分析数据，可以快速地获取显示异常情况的详细信息，从而提高了异常处理的准确性和效率。
103.在本实施例的其中一种实施方式中，如图6所示，步骤s109即若异常分析结果为内外关联，则生成流体异常项对应内在性质异常和外部因素异常的异常因子分布指示集包括以下步骤：s601.若异常分析结果为内外关联，则获取流体异常项对应内在性质异常和外部因素异常的异常干扰因子；s602.若异常干扰因子之间存在同向干扰，则确定异常干扰因子中的起始因子和诱发因子，并结合起始因子和诱发因子之间的关联系数生成对应的异常因子分布指示集；s603.若异常干扰因子之间存在反向干扰，则确定异常干扰因子中的递增因子和递减因子，并结合递增因子和递减因子之间的抵消因素生成对应的异常因子分布指示集。
104.在步骤s601中，异常干扰因子是指影响流体性质并导致异常的因素，包括内在性质的异常和外部因素的异常。例如，如果流体的温度异常，可能的内在性质异常干扰因子可能是流体的化学成分变化，而可能的外部因素异常干扰因子可能是环境温度的变化。获取
流体异常项对应的内在性质异常和外部因素异常的异常干扰因子，是为了更准确地找出导致流体异常的原因，从而更有效地解决问题。
105.在步骤s602中，同向干扰是指异常干扰因子之间存在相互影响或者相互加强的关系。例如，流体的温度和压力可能存在同向干扰，当温度升高时，压力也可能升高。起始因子是指首先出现异常的因子，诱发因子是指由起始因子的异常引发的其他异常因子。例如，如果流体的化学成分首先出现异常，然后导致流体的温度和压力出现异常，那么化学成分就是起始因子，温度和压力就是诱发因子。
106.其中，关联系数是指两个因子之间的关联程度，可以通过统计分析等方法计算得出。关联系数越大，说明两个因子之间的关联程度越高。异常因子分布指示集是指根据起始因子和诱发因子之间的关联系数，生成的表示各个异常因子分布情况的指示集。例如，如果化学成分是起始因子，温度和压力是诱发因子，且化学成分与温度的关联系数大于化学成分与压力的关联系数，那么异常因子分布指示集表示化学成分主要分布在温度上，较少分布在压力上。
107.在步骤s603中，反向干扰是指异常干扰因子之间存在相互抵消或者相互削弱的关系。例如，流体的温度和压力可能存在反向干扰，当温度升高时，压力可能会降低。递增因子是指在异常干扰因子中，其数值或者影响力在增加的因子。递减因子则是指在异常干扰因子中，其数值或者影响力在减少的因子。例如，如果流体的温度在升高，而压力在降低，那么温度就是递增因子，压力就是递减因子。
108.其中，抵消因素是指递增因子和递减因子之间的相互影响程度，可以通过统计分析等方法计算得出。抵消因素越大，说明递增因子和递减因子之间的相互抵消程度越高。
109.其次，异常因子分布指示集是指根据递增因子和递减因子之间的抵消因素，生成的表示各个异常因子分布情况的指示集。例如，如果温度是递增因子，压力是递减因子，且温度与压力的抵消因素较大，那么异常因子分布指示集可能表示温度的增加主要被压力的减小所抵消。
110.本实施方式提供的矿用乳化液输送方法，获取流体异常项对应的内在性质异常和外部因素异常的异常干扰因子，无论异常干扰因子之间存在同向干扰还是反向干扰，都可以通过确定相应的起始因子、诱发因子、递增因子和递减因子，生成对应的异常因子分布指示集，从而可以更精确地定位到异常的源头，提高了异常处理的精确性。
111.在本实施例的其中一种实施方式中，如图7所示，在步骤s110即执行异常因子分布指示集对应的流体异常消除策略，生成对应的流体消异进程反馈信息之后还包括以下步骤：s701.根据流体消异进程反馈信息，生成异常因子分布指示集中异常干扰因子对应的动态消异指示数据；s702.根据动态消异指示数据，生成乳化液对应的消异平衡曲线。
112.在步骤s701至步骤s702中，动态消异指示数据是指根据流体消异进程反馈信息，实时更新的表示异常干扰因子变化情况的数据。乳化液对应的消异平衡曲线是根据动态消异指示数据生成的，表示乳化液在消异过程中的平衡状态变化情况。通过消异平衡曲线可以表明乳化液的稳定性，以及何时达到最佳的消异效果。
113.例如，如果动态消异指示数据显示温度的增加和压力的减小都可以提高乳化液的
消异效果，那么消异平衡曲线可能会显示在一定的温度和压力范围内，乳化液的消异效果最佳。通过观察消异平衡曲线，可以找到最佳的温度和压力条件，以达到最佳的消异效果。
114.本实施方式提供的矿用乳化液输送方法，根据乳化液对应的消异平衡曲线，可以更精确地分析控制乳化液的消异进程，从而提高异常的处理精度和效率。
115.本技术实施例还公开一种矿用乳化液输送系统，如图8所示，包括：作业参数获取模块1，用于获取矿用功能模块对应的作业需求参数；参数匹配模块2，用于匹配作业需求参数对应的乳化液输送参数；参数执行模块3，执行乳化液输送参数，获取对应的理论作业参数和实际作业参数；差异检测模块4，若理论作业参数和实际作业参数之间的作业参数差异超出预设作业参数阈值，则差异检测模块4用于生成对应的差异检测指令；过程检测模块5，用于执行差异检测指令，获取乳化液输送参数对应的过程控制检测结果；过程消异模块6，若过程控制检测结果为异常，则过程消异模块6用于获取对应的异常控制项，并执行异常控制项对应的异常消除策略，生成对应的过程消异进程反馈信息；流体检测模块7，若过程控制检测结果为正常，则流体检测模块7用于获取乳化液输送参数对应的流体性质检测结果；异常因子分析模块8，若流体性质检测结果为异常，则异常因子分析模块8用于获取对应的流体异常项，并对流体异常项进行异常因子分析，生成对应的异常分析结果；异常因子指示模块9，若异常分析结果为内外关联，则异常因子指示模块9用于生成流体异常项对应内在性质异常和外部因素异常的异常因子分布指示集；流体消异模块10，用于执行异常因子分布指示集对应的流体异常消除策略，生成对应的流体消异进程反馈信息。
116.本实施例提供的矿用乳化液输送系统，根据差异检测模块4比较煤矿生产作业中乳化液输送为相应作业设备提供的理论作业参数和实际作业参数，如果发现两者之间的参数差异超出预设作业参数阈值，则表明当前乳化液的输送状况不完全支持矿用设备的正常作业，随即根据过程检测模块5执行相应的差异检测指令，由于乳化液输送过程中的控制参数对于煤矿设备的运行影响较大，故首先进行过程控制检测，若检测出相关异常则通过过程消异模块6执行相应的消除策略，并生成实时监测乳化液输送与相应煤矿设备之间的过程消异进程反馈信息，若过程控制检测结果为正常，则进一步通过流体检测模块7对乳化液的流体性质进行相关安全检测，若检测结果为异常且存在内外关联情况，为了对乳化液在输送过程中相关异常因子的准确分析以及定性，进而提升乳化液流体异常的消除效果，则通过异常因子指示模块9对当前流体异常项的内在性质异常和外部因素异常进行具体分析，并生成流体异常项对应的异常因子分布指示集，随即通过流体消异模块10执行相应的流体异常消除策略以及实时记录流体异常的流体消异进程反馈信息，由于对乳化液在输送过程中所出现的实际异常情况进行深层次分析处理，从而可及时有效地对异常进行消除并实时反馈，提升了煤矿的生产作业效率。
117.需要说明的是，本技术实施例所提供的一种矿用乳化液输送系统，还包括与上述任意一种矿用乳化液输送方法的逻辑功能或逻辑步骤所对应的各个模块和/或对应的子模
块，实现与各个逻辑功能或者逻辑步骤相同的效果，具体在此不再累述。
118.本技术实施例还公开一种终端设备，包括存储器、处理器以及存储在存储器中并能够在处理器上运行的计算机指令，其中，处理器执行计算机指令时，采用了上述实施例中的任意一种矿用乳化液输送方法。
119.其中，终端设备可以采用台式电脑、笔记本电脑或者云端服务器等计算机设备，并且，终端设备包括但不限于处理器以及存储器，例如，终端设备还可以包括输入输出设备、网络接入设备以及总线等。
120.其中，处理器可以采用中央处理单元（cpu），当然，根据实际的使用情况，也可以采用其他通用处理器、数字信号处理器（dsp）、专用集成电路（asic）、现成可编程门阵列（fpga）或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等，通用处理器可以采用微处理器或者任何常规的处理器等，本技术对此不做限制。
121.其中，存储器可以为终端设备的内部存储单元，例如，终端设备的硬盘或者内存，也可以为终端设备的外部存储设备，例如，终端设备上配备的插接式硬盘、智能存储卡（smc）、安全数字卡（sd）或者闪存卡（fc）等，并且，存储器还可以为终端设备的内部存储单元与外部存储设备的组合，存储器用于存储计算机指令以及终端设备所需的其他指令和数据，存储器还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据，本技术对此不做限制。
122.其中，通过本终端设备，将上述实施例中的任意一种矿用乳化液输送方法存储于终端设备的存储器中，并且，被加载并执行于终端设备的处理器上，方便使用。
123.本技术实施例还公开一种计算机可读存储介质，并且，计算机可读存储介质存储有计算机指令，其中，计算机指令被处理器执行时，采用了上述实施例中的任意一种矿用乳化液输送方法。
124.其中，计算机指令可以存储于计算机可读介质中，计算机指令包括计算机指令代码，计算机指令代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间件形式等，计算机可读介质包括能够携带计算机指令代码的任何实体或装置、记录介质、u盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器（rom）、随机存取存储器（ram）、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等，需要说明的是，计算机可读介质包括但不限于上述元器件。
125.其中，通过本计算机可读存储介质，将上述实施例中的任意一种矿用乳化液输送方法存储于计算机可读存储介质中，并且，被加载并执行于处理器上，以方便上述方法的存储及应用。
126.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种矿用乳化液输送方法，其特征在于，包括以下步骤：获取矿用功能模块对应的作业需求参数；匹配所述作业需求参数对应的乳化液输送参数；执行所述乳化液输送参数，获取对应的理论作业参数和实际作业参数；若所述理论作业参数和所述实际作业参数之间的作业参数差异超出预设作业参数阈值，则生成对应的差异检测指令；执行所述差异检测指令，获取所述乳化液输送参数对应的过程控制检测结果；若所述过程控制检测结果为异常，则获取对应的异常控制项，并执行所述异常控制项对应的异常消除策略，生成对应的过程消异进程反馈信息；若所述过程控制检测结果为正常，则获取所述乳化液输送参数对应的流体性质检测结果；若所述流体性质检测结果为异常，则获取对应的流体异常项，并对所述流体异常项进行异常因子分析，生成对应的异常分析结果；若所述异常分析结果为内外关联，则生成所述流体异常项对应内在性质异常和外部因素异常的异常因子分布指示集；执行所述异常因子分布指示集对应的流体异常消除策略，生成对应的流体消异进程反馈信息。2.根据权利要求1所述的一种矿用乳化液输送方法，其特征在于，在执行所述乳化液输送参数，获取对应的理论作业参数和实际作业参数之后还包括以下步骤：若所述理论作业参数和所述实际作业参数之间的所述作业参数差异未超出所述预设作业参数阈值，则获取所述作业参数差异对应的差异源；若所述差异源为多个，则根据预设差异化类标准将各个所述差异源进行划分归类，生成对应的目标差异类；根据各个所述目标差异类与所述作业参数差异之间的相关系数，设定所述目标差异类对应的一级处理优先级，所述相关系数与所述一级处理优先级成正比；若所述目标差异类中存在多个差异影响因子，则根据各个所述差异影响因子在对应所述目标差异类中的敏感度，设定所述差异影响因子对应的二级处理优先级，所述敏感度与所述二级处理优先级成正比，且所述一级优先级高于所述二级优先级；根据所述一级处理优先级和所述二级处理优先级，匹配并执行所述作业参数差异对应的消差策略。3.根据权利要求1所述的一种矿用乳化液输送方法，其特征在于，若所述过程控制检测结果为异常，则获取对应的异常控制项，并执行所述异常控制项对应的异常消除策略，生成对应的过程消异进程反馈信息包括以下步骤：若所述过程控制检测结果为异常，则获取所述异常控制项对应的损害指示项；若所述损害指示项为多个，则根据各个所述损害指示项的损害参数，生成对应所述异常控制项的异常分布表；匹配所述异常分布表对应的所述异常消除策略；执行所述异常消除策略，生成所述异常控制项对应的所述过程消异进程反馈信息。4.根据权利要求3所述的一种矿用乳化液输送方法，其特征在于，若所述损害指示项为
多个，则根据各个所述损害指示项的损害参数，生成对应所述异常控制项的异常分布表包括以下步骤：若所述损害指示项为多个，则根据预设损害判定标准对所述损害参数进行分析，确定对应所述损害指示项的异常目标阶段；结合各个所述损害指示项以及所述损害指示项对应的所述异常目标阶段，生成对应所述异常控制项的所述异常分布表。5.根据权利要求1所述的一种矿用乳化液输送方法，其特征在于，若所述流体性质检测结果为异常，则获取对应的流体异常项，并对所述流体异常项进行异常因子分析，生成对应的异常分析结果包括以下步骤：若所述流体性质检测结果为异常，则对所述流体异常项进行异常因子分析，并生成对应的流体性质分析数据；若所述流体性质分析数据符合预设响应性质标准，则生成所述流体异常项为所述内外关联的所述异常分析结果。6.根据权利要求1所述的一种矿用乳化液输送方法，其特征在于，若所述异常分析结果为内外关联，则生成所述流体异常项对应内在性质异常和外部因素异常的异常因子分布指示集包括以下步骤：若所述异常分析结果为内外关联，则获取所述流体异常项对应所述内在性质异常和所述外部因素异常的异常干扰因子；若所述异常干扰因子之间存在同向干扰，则确定所述异常干扰因子中的起始因子和诱发因子，并结合所述起始因子和诱发因子之间的关联系数生成对应的所述异常因子分布指示集；若所述异常干扰因子之间存在反向干扰，则确定所述异常干扰因子中的递增因子和递减因子，并结合所述递增因子和递减因子之间的抵消因素生成对应的所述异常因子分布指示集。7.根据权利要求1所述的一种矿用乳化液输送方法，其特征在于，在执行所述异常因子分布指示集对应的流体异常消除策略，生成对应的流体消异进程反馈信息之后还包括以下步骤：根据所述流体消异进程反馈信息，生成所述异常因子分布指示集中所述异常干扰因子对应的动态消异指示数据；根据所述动态消异指示数据，生成乳化液对应的消异平衡曲线。8.一种矿用乳化液输送系统，其特征在于，包括：作业参数获取模块(1)，用于获取矿用功能模块对应的作业需求参数；参数匹配模块(2)，用于匹配所述作业需求参数对应的乳化液输送参数；参数执行模块(3)，执行所述乳化液输送参数，获取对应的理论作业参数和实际作业参数；差异检测模块(4)，若所述理论作业参数和所述实际作业参数之间的作业参数差异超出预设作业参数阈值，则所述差异检测模块(4)用于生成对应的差异检测指令；过程检测模块(5)，用于执行所述差异检测指令，获取所述乳化液输送参数对应的过程控制检测结果；
过程消异模块(6)，若所述过程控制检测结果为异常，则所述过程消异模块(6)用于获取对应的异常控制项，并执行所述异常控制项对应的异常消除策略，生成对应的过程消异进程反馈信息；流体检测模块(7)，若所述过程控制检测结果为正常，则所述流体检测模块(7)用于获取所述乳化液输送参数对应的流体性质检测结果；异常因子分析模块(8)，若所述流体性质检测结果为异常，则所述异常因子分析模块(8)用于获取对应的流体异常项，并对所述流体异常项进行异常因子分析，生成对应的异常分析结果；异常因子指示模块(9)，若所述异常分析结果为内外关联，则所述异常因子指示模块(9)用于生成所述流体异常项对应内在性质异常和外部因素异常的异常因子分布指示集；流体消异模块(10)，用于执行所述异常因子分布指示集对应的流体异常消除策略，生成对应的流体消异进程反馈信息。9.一种终端设备，包括存储器和处理器，其特征在于，所述存储器中存储有能够在所述处理器上运行的计算机指令，所述处理器加载并执行所述计算机指令时，采用了如权利要求1至7中任一项所述的一种矿用乳化液输送方法。10.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机指令，其特征在于，所述计算机指令被处理器加载并执行时，采用了如权利要求1至7中任一项所述的一种矿用乳化液输送方法。

技术总结
本申请涉及矿用工程技术领域，尤其涉及一种矿用乳化液输送方法、系统、终端设备及存储介质。其方法包括，若过程控制检测结果为正常，则获取乳化液输送参数对应的流体性质检测结果；若流体性质检测结果为异常，则获取对应的流体异常项，并对流体异常项进行异常因子分析，生成对应的异常分析结果；若异常分析结果为内外关联，则生成流体异常项对应内在性质异常和外部因素异常的异常因子分布指示集；执行异常因子分布指示集对应的流体异常消除策略，生成对应的流体消异进程反馈信息。本申请提供的一种矿用乳化液输送方法、系统、终端设备及存储介质可及时有效地对乳化液输送过程中存在异常进行分析处理，从而提升煤矿生产作业效率。率。率。


技术研发人员：朱建波 张国庆 刘汉武 闫冬冬
受保护的技术使用者：河南博锐流体设备有限公司
技术研发日：2023.07.10
技术公布日：2023/10/15