可阳极氧化压铸铝合金、其制备方法及应用与流程

1.本发明涉及铝合金技术领域，具体而言，涉及一种可阳极氧化压铸铝合金、其制备方法及应用。


背景技术：

2.高表面质量的可阳极氧化压铸铝合金主要采用压铸的生产方法，可用于3c产品配件、装饰件、家电按钮、电视支架等产品的生产。其与常规压铸合金相比，具有阳极氧化效果好，能着各种颜色的特点；其与传统的变形合金相比，将传统的热轧、冷轧、退火等工序缩短为一道压铸工序，大幅提高了生产效率，降低了生产成本。
3.为保证压铸合金的阳极氧化特性，其成分与常规压铸合金相差极大，尤其是si、fe含量较低，因此在压铸过程中，容易发生常规压铸合金不容易出现的问题，如充型性差、脱模性差、容易热裂等问题。这是因为常规压铸合金si、fe元素含量较高，能够有效提高合金的流动性、脱模性和抗热裂性。但这两种元素在阳极氧化过程中，容易使氧化膜表面产生黑斑和裂纹。因此对阳极氧化表面质量要求较高的阳极氧化压铸合金产品中si、fe添加量都较低。而这会使阳极氧化压铸合金在压铸生产过程中，出现流动性差、脱模性差、容易热裂等问题，导致产品成品率较低，生产成本增加。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的在于提供一种可阳极氧化压铸铝合金、其制备方法及应用，以解决现有技术中阳极氧化压铸合金无法兼顾压铸成品率和阳极氧化效果的问题。
5.为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种可阳极氧化压铸铝合金的制备方法，按重量百分比计，可阳极氧化压铸铝合金包括：mn 2.0～5.0％，si 1.5～3.0％，fe≤0.2％，mg≤4.0％，zn≤4.0％，mg与zn含量之和≥3.0％，ni 0.6～1.2％，ti 0.02～0.04％，余量为al及不可避免的杂质，不可避免的杂质≤0.1％，al≥87.0％；制备方法包括以下步骤：步骤s1，将可阳极氧化压铸铝合金的铸锭进行熔化，并在700～740℃进行保温，得到熔体；步骤s2，在熔体表面喷涂无硅脱模剂，得到喷涂熔体；步骤s3，使用模具将喷涂熔体进行压铸，脱模，得到可阳极氧化压铸铝合金；其中，模具的温度为160～250℃，压铸的温度＞模具的温度，且压铸的温度与模具的温度之差为420～500℃。
6.进一步地，按重量百分比计，可阳极氧化压铸铝合金包括：mn 2.1～3.5％，si 1.6～2.4％，fe≤0.1％，mg≤1.0％，zn≤3.0％，mg与zn含量之和≥3.0％，ni 0.6～0.8％，ti 0.02～0.04％，余量为al及不可避免的杂质，不可避免的杂质≤0.1％，al≥90.0％。
7.进一步地，步骤s1中，熔化和保温在坩埚中进行；优选地，坩埚为石墨坩埚或陶瓷坩埚。
8.进一步地，步骤s2中，喷涂的时间为2～4s。
9.进一步地，步骤s3中，模具的温度为180～220℃。
10.进一步地，步骤s3中，压铸的温度与模具的温度之差为420～480℃。
11.进一步地，步骤s3中，使用模具将喷涂熔体进行压铸后，冷却3～6s，以进行脱模。
12.进一步地，可阳极氧化压铸铝合金的表面平均晶粒尺寸≤30um，最大晶粒尺寸≤60um，壁厚≥1.8mm。
13.根据本发明的另一方面，提供了一种可阳极氧化压铸铝合金，使用本发明上述的制备方法得到。
14.根据本发明的另一方面，提供了一种阳极氧化压铸合金，使用本发明上述的可阳极氧化压铸铝合金进行阳极氧化得到；优选地，阳极氧化压铸合金的表面色差≤0.3，白亮度≥80。
15.应用本发明的技术方案，一方面，通过合金成分控制和熔体温度控制，协同提高熔体压铸时的流动性，在低si、fe元素的情况下解决低si压铸铝合金流动性不足的问题，提高压铸生产效率和成品率；另一方面，通过对熔体温度、模具温度、模具与压铸温度之差的协同控制，有效细化了压铸铝合金的晶粒尺寸，使压铸铝合金表面晶粒细小均匀，有利于提高阳极氧化时的表面质量，减少阳极氧化黑斑、裂纹等问题。综上，本发明的方法可以显著提高可阳极氧化压铸铝合金在压铸过程中的流动性和进行阳极氧化后的质量，减少压铸过程中变形、阳极氧化时出现黑斑等问题，大幅提高阳极氧化压铸铝合金生产效率，可以兼顾良好的压铸成品率和阳极氧化效果，适用于对表面质量要求较高的压铸产品。
具体实施方式
16.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
17.正如本发明背景技术中所述，现有技术中存在阳极氧化压铸合金无法兼顾压铸成品率和阳极氧化效果的问题。为了解决上述问题，在本发明一种典型的实施方式中，提供了一种可阳极氧化压铸铝合金的制备方法，按重量百分比计，可阳极氧化压铸铝合金包括：mn2.0～5.0％，si 1.5～3.0％，fe≤0.2％，mg≤4.0％，zn≤4.0％，mg与zn含量之和≥3.0％，ni0.6～1.2％，ti 0.02～0.04％，余量为al及不可避免的杂质，不可避免的杂质≤0.1％，al≥87.0％；制备方法包括以下步骤：步骤s1，将可阳极氧化压铸铝合金的铸锭进行熔化，并在700～740℃进行保温，得到熔体；步骤s2，在熔体表面喷涂无硅脱模剂，得到喷涂熔体；步骤s3，使用模具将喷涂熔体进行压铸，脱模，得到可阳极氧化压铸铝合金；其中，模具的温度为160～250℃，压铸的温度＞模具的温度，且压铸的温度与模具的温度之差为420～500℃。其中，不可避免的杂质包括ca、na、cl、k等的一种或多种。
18.发明人在研究过程中出乎意料地发现，上述可阳极氧化压铸铝合金中，当si含量超过3％时，会严重影响阳极氧化效果，氧化膜表面容易出现黑斑；当si含量较低时，合金流动性又较差，因此本发明限定si 1.5～3.0％以实现合金加工性能和阳极氧化性能的平衡；同时为了更好地解决低si压铸合金常见的流动性不足、压铸充型难问题，本发明还提高了合金熔体温度(即熔炼时的保温温度)从而提高熔体的流动性，将熔体温度提高至700℃以上，从而保证压铸充型效果；又不至于过高导致合金表面晶粒度增大，影响阳极氧化效果。
19.发明人在研究过程中出乎意料地发现，上述可阳极氧化压铸铝合金中，当fe含量超过0.2％时，阳极氧化后容易出现表面裂纹和黑斑，降低氧化膜表面质量；同时为了更好地解决低fe压铸合金常见的脱模难的问题，本发明还添加适量mn替代fe辅助脱模，提高可
阳极氧化合金的压铸成品率。
20.发明人在研究过程中出乎意料地发现，上述可阳极氧化压铸铝合金中，ni元素在压铸凝固过程中，会释放凝固潜热，显著提高合金的流动性，改善由于si含量较低带来的流动性不足的问题；同时ni元素的适量添加，可有效提高后续阳极氧化膜的亮度，使压铸件表面更有光泽度、更加美观。ti元素可以以细化剂altib丝的形式添加，可以使得合金晶粒细化，提高阳极氧化效果，降低表面色差。
21.此外，在压铸合金中添加zn、mg能显著提高合金强度，且不会对阳极氧化效果有负面影响。但zn、mg的添加会使固液相区间增大，导致流动性降低，同时过多的zn或mg元素会增加合金的热裂倾向，因此，为减少压铸件，尤其是薄壁压铸件产品的热裂倾向，保证较高的流动性，以实现复杂结构件的制备，从而提高压铸件的成品率，zn和mg元素不宜添加过多，mg≤4.0％，zn≤4.0％，mg与zn含量之和≥3.0％，上述范围内可以使得上述元素在本发明的合金中发挥比较好的性能改善作用。合金中铝的含量应在87.0％以上，以保证合金具有较好的流动性。
22.模具温度是阳极氧化压铸过程中的重要参数，模具温度过低时，容易发生热裂；模具温度过高时，容易发生粘模。本发明限定模具的温度为160～250℃，该模具温度可以使压铸件表面的晶粒更加细小，有利于提高阳极氧化后表面颜色的均匀性。压铸温度与模具温度之差控制在420～500℃，防止由于温差过大，导致压铸件内应力过大，产生裂纹，同时延长模具使用寿命。同时使用无硅脱模剂可以防止si等需要控制的元素在压铸生产环节通过脱模剂混入熔体或附着于表层，减少阳极氧化后氧化膜黑斑或裂纹的产生，有效提高阳极氧化件的成品率。
23.本发明上述方法可有效改善阳极氧化压铸合金流动性差、充型难的问题，提高阳极氧化压铸合金表面质量，适用于对表面质量要求较高的压铸件产品。与现有技术相比，本发明的方法可显著提高合金的流动性和阳极氧化质量，减少压铸过程中发生变形、阳极氧化后产生黑斑等问题。其一，本发明的方法提高了熔体压铸时的流动性，解决低si压铸合金流动性不足的问题，从而极大地提高了压铸生产效率和成品率；其二，本发明的方法通过对熔体温度、模具温度及两者温度差的控制，并对开模时间进行控制，有效细化了压铸件的晶粒尺寸，使压铸件表面晶粒细小均匀，有利于后续阳极氧化质量的提高，减少阳极氧化黑斑、料纹等问题，使该类合金和方法适用于对表面质量要求较高的产品。综上，本发明通过合理的成分调控和压铸工艺优化，在提高阳极氧化效果的同时，提高压铸生产成品率，便于阳极氧化压铸合金产品的批量生产。
24.为了更好地提高阳极氧化后的效果，并同时提高压铸生产的成品率，在一种优选的实施方式中，按重量百分比计，可阳极氧化压铸铝合金包括：mn 2.1～3.5％，si 1.6～2.4％，fe≤0.1％，mg≤1.0％，zn≤3.0％，mg与zn含量之和≥3.0％，ni 0.6～0.8％，ti 0.02～0.04％，余量为al及不可避免的杂质，不可避免的杂质≤0.1％，al≥90.0％；优选地，可阳极氧化压铸铝合金中，si与fe含量之和为1.55～3.05％；mg与zn含量之和为3.0～7.0％，从而更好地减少阳极氧化后的表面黑斑等，进一步提高表面质量。
25.在一种优选的实施方式中，步骤s1中，熔化和保温在坩埚中进行；优选地，坩埚为石墨坩埚或陶瓷坩埚，其表面光滑，更容易清理，可以减少每次压铸前的洗炉环节，进一步提高生产效率；同时，石墨坩埚或陶瓷坩埚表面一般有镀层，还能进一步有效防止fe元素在
高温条件下进入并污染熔体，从而进一步提高生产效率和成品率。
26.出于进一步提高熔体表面喷涂均匀性的目的，在一种优选的实施方式中，步骤s2中，喷涂的时间为2～4s，从而更加充分均匀地喷涂。其中无硅脱模剂可以喷涂在熔体表面，也可以涂覆在模具表面，这些是本领域技术人员可以理解的，在此不再赘述。
27.在压铸过程中，可以利用冷却水管道冷却模具，在一种优选的实施方式中，步骤s3中，模具的温度为180～220℃，可以更好地防止压铸过程中模具热裂或者出现粘模，进一步细化合金晶粒，改善阳极氧化后的表面质量。
28.在一种优选的实施方式中，步骤s3中，压铸的温度与模具的温度之差为420～480℃。可以在更好地延长模具寿命的同时，避免合金件表面温度过高，从而进一步改善合金件的晶粒分布，提高阳极氧化效果。
29.在一种优选的实施方式中，步骤s3中，使用模具将喷涂熔体进行压铸后，冷却3～6s，以进行脱模，可以进一步防止压铸件在模具中保温时间过长，导致表面晶粒尺寸长大，影响阳极氧化效果。
30.本发明还通过调控表面晶粒尺寸，进一步提高阳极氧化后的合金表面质量。在一种优选的实施方式中，可阳极氧化压铸铝合金的表面平均晶粒尺寸≤30um，最大晶粒尺寸≤60um，壁厚≥1.8mm。压铸合金的表面晶粒尺寸越小，晶粒尺寸越均匀，阳极氧化效果越好，部分区域晶粒尺寸过大时，阳极氧化后可能产生料纹缺陷。压铸合金壁厚较厚时，可进一步提高合金在压铸过程中的充型性能，更便于合金制备。
31.在本发明又一种典型的实施方式中，还提供了一种可阳极氧化压铸铝合金，使用本发明上述的制备方法得到，其具有更加合理的晶粒分布，压铸成品率高，阳极氧化后表面质量高。
32.在本发明又一种典型的实施方式中，还提供了一种阳极氧化压铸合金，使用本发明上述的可阳极氧化压铸铝合金进行阳极氧化得到；优选地，阳极氧化压铸合金的表面色差≤0.3，白亮度≥80，即表面颜色均匀，容易着各种鲜艳颜色，适用于各种对于对表面质量要求较高的压铸产品。阳极氧化方法使用本领域常规方法即可，这些是本领域技术人员可以理解的，在此不再赘述。
33.典型的但非限定性的，按重量百分比计，可阳极氧化压铸铝合金包括mn为2.0％、2.1％、2.5％、3.0％、3.5％、4.0％、4.5％、5.0％或其任意两个数值组成的范围值；si为1.5％、1.6％、1.8％、2.0％、2.2％、2.4％、2.6％、2.8％、3.0％或其任意两个数值组成的范围值；fe为0.05％、0.08％、0.1％、0.12％、0.15％、0.18％、0.2％或其任意两个数值组成的范围值；mg为1.0％、1.5％、2.0％、2.5％、3.0％、3.5％、4.0％或其任意两个数值组成的范围值；zn为1.0％、1.5％、2.0％、2.5％、3.0％、3.5％、4.0％或其任意两个数值组成的范围值；ni为0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1.0％、1.1％、1.2％或其任意两个数值组成的范围值；ti为0.02％、0.03％、0.04％或其任意两个数值组成的范围值；al为87.0％、88.0％、89.0％、90.0％、91.0％、92.0％、93.0％或其任意两个数值组成的范围值。
34.典型的但非限定性的，步骤s1中，可阳极氧化压铸铝合金的铸锭熔化后的保温温度为700℃、705℃、710℃、715℃、720℃、725℃、730℃、735℃、740℃或其任意两个数值组成的范围值。
35.典型的但非限定性的，步骤s3中，模具的温度为160℃、170℃、180℃、190℃、200
℃、210℃、220℃、230℃、240℃、250℃或其任意两个数值组成的范围值；压铸的温度与模具的温度之差为420℃、430℃、440℃、450℃、460℃、470℃、480℃、490℃、500℃或其任意两个数值组成的范围值。
36.以下结合具体实施例对本技术作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本技术所要求保护的范围。
37.如无特殊说明，以下实施例和对比例使用的无硅脱模剂均为科之英kzy690无硅脱模剂。
38.以下实施例和对比例的铝合金成分如表1所示。
39.实施例1
40.(1)熔化：阳极氧化压铸合金锭的熔化和保温均在石墨坩埚中进行，保温温度700℃；
41.(2)喷涂无硅脱模剂：采用无硅脱模剂，喷涂时间4s；
42.(3)压铸：采用冷却水进行模温控制，模具温度220℃，压铸温度与模温温度之差为480℃；
43.(4)脱模：压铸结束后，冷却3s后开模，取出压铸件，壁厚2mm。
44.实施例2
45.(1)熔化：阳极氧化压铸合金锭的熔化和保温均在石墨坩埚中进行，保温温度740℃；
46.(2)喷涂无硅脱模剂：采用无硅脱模剂，喷涂时间3.5s；
47.(3)压铸：采用冷却水进行模温控制，模具温度250℃，压铸温度与模温温度之差为490℃；(4)脱模：压铸结束后，冷却4s后开模，取出压铸件，壁厚2mm。
48.实施例3
49.(1)熔化：阳极氧化压铸合金锭的熔化和保温均在石墨坩埚中进行，保温温度730℃；
50.(2)喷涂无硅脱模剂：采用无硅脱模剂，喷涂时间2s；
51.(3)压铸：采用冷却水进行模温控制，模具温度230℃，压铸温度与模温温度之差为500℃；(4)脱模：压铸结束后，冷却4s后开模，取出压铸件，壁厚2mm。
52.实施例4
53.(1)熔化：阳极氧化压铸合金锭的熔化和保温均在石墨坩埚中进行，保温温度730℃；
54.(2)喷涂无硅脱模剂：采用无硅脱模剂，喷涂时间3s；
55.(3)压铸：采用冷却水进行模温控制，模具温度200℃，压铸温度与模温温度之差为450℃；(4)脱模：压铸结束后，冷却5s后开模，取出压铸件，壁厚2mm。
56.实施例5至9
57.实施例5至9与实施例4的区别在于，铝合金成分不同。
58.实施例10
59.实施例10与实施例4的区别在于，压铸过程中模具温度160℃。
60.实施例11
61.实施例11与实施例4的区别在于，压铸过程中模具温度180℃。
62.实施例12
63.实施例12与实施例4的区别在于，压铸过程中压铸温度与模温温度之差为420℃。
64.对比例1
65.(1)熔化：阳极氧化压铸合金锭的熔化和保温均在石墨坩埚中进行，保温温度720℃；
66.(2)喷涂无硅脱模剂：采用无硅脱模剂，喷涂时间3s；
67.(3)压铸：采用冷却水进行模温控制，模具温度220℃，压铸温度与模温温度之差为500℃；
68.(4)脱模：压铸结束后，冷却4s后开模，取出压铸件。
69.对比例2
70.(1)熔化：阳极氧化压铸合金锭的熔化和保温均在石墨坩埚中进行，保温温度690℃；
71.(2)喷涂无硅脱模剂：采用无硅脱模剂，喷涂时间3s；
72.(3)压铸：采用冷却水进行模温控制，模具温度140℃，压铸温度与模温温度之差为550℃；
73.(4)脱模：压铸结束后，冷却3s后开模，取出压铸件。
74.对比例3
75.(1)熔化：阳极氧化压铸合金锭的熔化和保温均在石墨坩埚中进行，保温温度760℃；
76.(2)喷涂无硅脱模剂：采用无硅脱模剂，喷涂时间2s；
77.(3)压铸：采用冷却水进行模温控制，模具温度230℃，压铸温度与模温温度之差为530℃；
78.(4)脱模：压铸结束后，冷却5s后开模，取出压铸件。
79.将上述实施例和对比例的压铸件经打磨、抛光后进行阳极氧化处理，工艺为常规阳极氧化工艺：除灰、中和、化学抛光、阳极氧化、染色、封孔，各步骤之间进行水洗。
80.将上述实施例和对比例的合金压铸件进行性能测试，实测性能数据如表2所示。
81.测试方法：
82.流动性(与adc12铝合金的相对值)：将合金熔体分别浇注进入螺旋流动性测试模具，凝固后开模，取出样品，使用卷尺测量长度并记录，取3次浇铸结果的平均值作为该合金的流动性数值。所有合金成分的测试结果均与adc12合金的测试结果对比，取相对值作为该合金的流动性数值。
83.热裂倾向：目视观察。
84.是否粘模：使用压铸机进行试验，观察是否脱模困难。
85.平均晶粒尺寸：gb/t 6394-2017金属平均晶粒度测定方法。
86.最大晶粒尺寸：gb/t 6394-2017金属平均晶粒度测定方法，采用该国标方法统计晶粒，从中选出最大值作为最大晶粒尺寸。
87.色差值：gb/t 12967.6-2022铝及铝合金阳极氧化膜及有机聚合物膜检测方法第6部分：色差和外观质量。
88.白亮度：gb/t 12967.6-2022铝及铝合金阳极氧化膜及有机聚合物膜检测方法第6
部分：色差和外观质量中色差的测量方法，取l值的平均值作为白亮度的数值。
89.表1
[0090][0091]
表2
[0092]
[0093][0094]
由表2可知，对比例相比，本发明各实施例的合金流动性在adc12的60％以上，达到压铸充型要求；没有热裂倾向；压铸时不易粘模；色差值小于等于0.3，白亮度大于等于80，达到阳极氧化产品的外观要求；平均晶粒尺寸小于等于30um，最大晶粒尺寸小于等于60um，表面组织均匀细小。
[0095]
由上可知，本发明的方法可以显著提高可阳极氧化压铸铝合金在压铸过程中的流动性和进行阳极氧化后的质量，减少压铸过程中变形、阳极氧化时出现黑斑等问题，大幅提高阳极氧化压铸铝合金生产效率，可以兼顾良好的压铸成品率和阳极氧化效果。此外可以看出，当各工艺参数均在本发明范围之内时，合金的综合性能更佳
[0096]
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种可阳极氧化压铸铝合金的制备方法，其特征在于，按重量百分比计，所述可阳极氧化压铸铝合金包括：mn 2.0～5.0％，si 1.5～3.0％，fe≤0.2％，mg≤4.0％，zn≤4.0％，mg与zn含量之和≥3.0％，ni 0.6～1.2％，ti 0.02～0.04％，余量为al及不可避免的杂质，不可避免的杂质≤0.1％，al≥87.0％；所述制备方法包括以下步骤：步骤s1，将可阳极氧化压铸铝合金的铸锭进行熔化，并在700～740℃进行保温，得到熔体；步骤s2，在所述熔体表面喷涂无硅脱模剂，得到喷涂熔体；步骤s3，使用模具将所述喷涂熔体进行压铸，脱模，得到所述可阳极氧化压铸铝合金；其中，所述模具的温度为160～250℃，所述压铸的温度＞所述模具的温度，且所述压铸的温度与所述模具的温度之差为420～500℃。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，按重量百分比计，所述可阳极氧化压铸铝合金包括：mn 2.1～3.5％，si 1.6～2.4％，fe≤0.1％，mg≤1.0％，zn≤3.0％，mg与zn含量之和≥3.0％，ni 0.6～0.8％，ti 0.02～0.04％，余量为al及不可避免的杂质，不可避免的杂质≤0.1％，al≥90.0％。3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤s1中，所述熔化和所述保温在坩埚中进行；优选地，所述坩埚为石墨坩埚或陶瓷坩埚。4.根据权利要求1至3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤s2中，所述喷涂的时间为2～4s。5.根据权利要求1至4中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤s3中，所述模具的温度为180～220℃。6.根据权利要求1至5中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤s3中，所述压铸的温度与所述模具的温度之差为420～480℃。7.根据权利要求1至6中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤s3中，使用所述模具将所述喷涂熔体进行所述压铸后，冷却3～6s，以进行所述脱模。8.根据权利要求1至7中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述可阳极氧化压铸铝合金的表面平均晶粒尺寸≤30um，最大晶粒尺寸≤60um，壁厚≥1.8mm。9.一种可阳极氧化压铸铝合金，其特征在于，使用权利要求1至8中任一项所述的制备方法得到。10.一种阳极氧化压铸合金，其特征在于，使用权利要求8或9所述的可阳极氧化压铸铝合金进行阳极氧化得到；优选地，所述阳极氧化压铸合金的表面色差≤0.3，白亮度≥80。

技术总结
本发明提供了一种可阳极氧化压铸铝合金、其制备方法及应用。按重量百分比计，可阳极氧化压铸铝合金包括Mn 2.0～5.0％，Si 1.5～3.0％，Fe≤0.2％，Mg≤4.0％，Zn≤4.0％，Mg与Zn含量之和≥3.0％，Ni 0.6～1.2％，Ti 0.02～0.04％，余量为Al及不可避免的杂质；将可阳极氧化压铸铝合金的铸锭熔化并在700～740℃进行保温，得到熔体喷涂无硅脱模剂后使用160～250℃的模具进行压铸，压铸温度比模具温度高420～500℃，脱模得到可阳极氧化压铸铝合金。本发明可以兼顾良好的压铸成品率和阳极氧化效果，适用于对表面质量要求较高的压铸产品。适用于对表面质量要求较高的压铸产品。


技术研发人员：贵星卉 钟鼓 李虎田 张俊超 高崇 宋炜 林师朋 钱利军
受保护的技术使用者：中铝材料应用研究院有限公司
技术研发日：2023.07.19
技术公布日：2023/10/15