闭环电子控制器及系统的制作方法

1.本技术涉及航空涡轴发动机的燃油调节器领域，尤其是涉及一种闭环电子控制器及系统。


背景技术：

2.航空涡轴发动机的燃油调节器是一种用于控制发动机燃油供应的装置。它主要负责调整和稳定发动机燃油流量，以满足发动机所需的燃油供应需求。燃油调节器通常与其他发动机控制系统集成在一起，包括控制油门，调整空燃比等。它的主要功能是根据不同的要求来精确控制燃油流量，以保持发动机的稳定运行和高效性能。在航空工业中，燃油调节器是一个非常重要的组件，它直接影响发动机的推力和燃油消耗。它需要精确的控制和可靠性，以确保发动机在飞行过程中始终保持良好的性能和安全性。调节器的地面测试控制一般采用机载发动机电子控制器eec或采用万用表、直流电源、示波器等仪器搭建控制平台，前者使用的eec为装机产品，价格昂贵，且其电气信号除了与调节器连接外，还需要外部模拟飞机其他系统的信号传递给电子控制器eec，才能使其进入正常的地面试验控制模式，且电磁阀驱动输出电压不可调节，部分试验无法执行；后者采用大量通用仪器集成控制平台，设备的体积较大，闭环控制速率较慢，不能满足某些动态响应试验的快速闭环要求。


技术实现要素：

3.为了提高闭环控制效率，满足快速闭环的要求，本技术提供了一种闭环电子控制器及系统。
4.本技术提供的一种闭环电子控制器，采用如下的技术方案：第一方面，提供一种闭环电子控制器，用于对航空涡轴发动机燃油调节器控制和信号采集；包括，核心控制单元和信号调理电路；所述核心控制单元，负责所述信号调理电路的通断控制、输入给定以及反馈信号采集；所述信号调理电路，包括：恒流驱动电路、激励功放电路、恒压驱动电路、传感器信号变送电路；所述恒流驱动电路，用于驱动被测所述燃油调节器上的电液伺服阀；所述激励功放电路，用于为被测所述燃油调节器上的lvdt线位移传感器提供激励信号；所述恒压驱动电路，用于驱动被测所述燃油调节器上的电磁阀；所述传感器信号变送电路，用于将被测所述燃油调节器上的温度传感器的电阻信号变送为电压信号。
5.优选的，所述恒流驱动电路，包括：第一运算放大器、第二运算放大器、第三运算放大器、第四运算放大器和第五运算放大器；所述第一运算放大器的反相输入端和输出端连接，构成第一电压跟随器；所述第
一电压跟随器获取电液伺服阀的给定电压，并输出至第二运算放大器的正相输入端；所述第二运算放大器的反相输入端接地端，则所述第二运算放大器的输出为反相放大的所述给定电压；所述第三运算放大器的反相输入端接地端，并连接第三运算放大器的输出端，构成第二电压跟随器；所述第四运算放大器的反相输入端连接所述第三运算放大器的正相输入端，所述第四运算放大器的正相输入端连接所述第二运算放大器的输出端；所述第四运算放大器的输出端通过第一电阻输出至电液伺服阀的伺服线圈正极；所述第五运算放大器的反相输入端接收第一运算放大器的输出端输出的所述给定电压，并连接所述第五运算放大器的输出端；所述第五运算放大器的正相输入端连接所述电液伺服阀的伺服线圈正极。
6.优选的，所述激励功放电路，包括：第六运算放大器、第七运算放大器和第八运算放大器；第一有效值计算单元和第二有效值计算单元；所述第六运算放大器的正相输入端输入正弦波信号；所述第六运算放大器的反相输入端连接输出端，构成第三电压跟随器；所述第三电压跟随器的输出分别输出至第七运算放大器和第八运算放大器的正相输入端；所述第七运算放大器的反相输入端连接输出端；所述第八运算放大器的反相输入端连接输出端；所述第七运算放大器的输出端连接第一有效值计算单元的输入端；所述第八运算放大器的输出端连接第二有效值计算单元的输入端；所述第一有效值计算单元的输出端和所述第二有效值计算单元的输出端输出激励信号至所述lvdt线位移传感器。
7.优选的，所述恒压驱动电路，包括：降压单元；所述降压单元将输入电源电压调整为可调输出恒压电压。
8.优选的，所述传感器信号变送电路，包括：隔离型转换模块，用于将温度传感器的电阻信号变送为电压信号。
9.第二方面，还提供一种闭环控制电路系统，包括如上述技术方案中所述的闭环电子控制电路，上位机和航空涡轴发动机燃油调节器；所述上位机利用工业互联网控制所述闭环电子控制电路。
10.第三方面，还提供一种电液伺服阀开环控制方法，应用于上述技术方案中任一所述闭环控制电路，包括：获取上位机发送的伺服阀电流指令；将所述伺服阀电流指令转换为伺服阀恒流驱动电路的电压给定值；控制恒流电路输出指令电流值至航空涡轴发动机燃油调节器。
11.第四方面，还提供一种电液伺服阀闭环控制方法，应用于上述技术方案中任一所述闭环控制电路，包括：获取去上位机发送的燃油计量活门和导叶作动筒指令位置；获取燃油计量活门或导叶作动筒的实际位置；获取实际位置与指令位置的第一误差；将所述第一误差做pid运算后得到伺服阀的指令电流值；
将指令电流值转换为恒流驱动电路的控制电压，控制恒流驱动电路输出电流，伺服阀受电流影响动作到指令位置。
12.第五方面，还提供一种电磁阀电压闭环控制方法，应用于上述技术方案中任一所述闭环控制电路，包括：获取上位机指令闭环控制电路的通断和通道选择指令；对指令电压和实际反馈电压作比较，获取第二误差；将第二误差做pid运算，得到恒压驱动电路的控制电压；将所述控制电压发送到恒压驱动电路输出指令电压值。
13.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.本技术所设计的闭环电子控制器，具有较高的伺服阀控制精度，伺服阀驱动电路采用硬件闭环，输出电流精度可达
±
0.1ma,电流输出范围-100~+100ma,能够满足各种航空伺服阀的驱动要求；2.本技术所设计的闭环电子控制器，具有较高的电磁阀控制精度，驱动电路采用硬件闭环和软件闭环结合方式，输出电压精度可达
±
0.01v,输出电压0~30v，最大输出电流2a。相比于线性调压电路，由于采用开关式直流buck降压芯片lm2596-adj,转换效率高，电路发热低；3.本技术所设计的闭环电子控制器，具有较高的集成度，lvdt激励的频率和电压值均可调，电磁阀驱动电压以及伺服阀驱动电流也可任意给定调节，满足燃油调节器的地面试验要求，相比于机载发动机电子控制器eec具有较低的实现成本优势，相比于采用大量通用仪器集成的方案，设备整体体积小。
附图说明
14.图1是一种闭环电子控制器逻辑构成图；图2是恒流驱动电路构成图；图3是激励功放电路构成图；图4是恒压驱动电路构成图；图5是传感器信号变送电路构成图；图6是一种电液伺服阀开环控制方法步骤图；图7是一种电液伺服阀闭环控制方法步骤图；图8是一种电磁阀电压闭环控制方法步骤图。
15.附图标记说明：1、闭环电子控制器；2、航空涡轴发动机燃油调节器；11、核心控制单元；12、信号调理电路；121、恒流驱动电路；122、激励功放电路；123、恒压驱动电路；124、传感器信号变送电路；1211、第一运算放大器；1212、第二运算放大器；1213、第三运算放大器1213、；1214、第四运算放大器；1215、第五运算放大器；1221、第六运算放大器；1222、第七运算放大器；1223、第八运算放大器；1224、第一有效值计算单元；1225、第二有效值计算单元；21、电液伺服阀；22、lvdt线位移传感器；23、电磁阀；24、温度传感器。
具体实施方式
16.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1-附图8及实
施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
17.术语解释：pid：pid算法是一种常用的反馈控制算法，用于自动调节控制系统的输出。pid的全称是比例-积分-微分，它根据目标值与实际值的差异来计算输出的控制量。
18.本技术提供的一种闭环电子控制器，采用如下的技术方案：第一方面，如图1所示，提供一种闭环电子控制器1，用于对航空涡轴发动机燃油调节器2控制和信号采集；包括，核心控制单元11和信号调理电路12；所述核心控制单元11，负责所述信号调理电路的通断控制、输入给定以及反馈信号采集；所述信号调理电路12，包括：恒流驱动电路121、激励功放电路122、恒压驱动电路123、传感器信号变送电路124；所述恒流驱动电路121，用于驱动被测所述燃油调节器上的电液伺服阀21；所述激励功放电路122，用于为被测所述燃油调节器上的lvdt线位移传感器22提供激励信号；所述恒压驱动电路123，用于驱动被测所述燃油调节器上的电磁阀23；所述传感器信号变送电路124，用于将被测所述燃油调节器上的温度传感器24的电阻信号变送为电压信号。
19.航空涡轴发动机燃油调节器2在地面测试时需要使用发动机电子控制器eec或等效电子控制器对上述元件进行控制和信号采集，按照航空涡轴发动机燃油调节器2的试验工艺以闭环或开环方式控制调节器。
20.航空涡轴发动机燃油调节器2试验要求电子控制器能够为其提供4路双通道伺服阀驱动和3路双通道电磁阀驱动，伺服阀驱动电流-100~+100ma,精度
±
0.1ma，并能够回采实际电流；电磁阀驱动为0~30v可调稳压电源，最大电流1a，电压精度
±
0.1v。
21.控制器能够为航空涡轴发动机燃油调节器2上的4路lvdt线位移传感器提供0~6v交流激励信号，信号频率10~5000hz,激励电压精度
±
0.01v。控制器需要能够采集4路lvdt输出电压信号的有效值，采集精度
±
1mv。另外控制器还需要采集航空涡轴发动机燃油调节器2上的2路pt100温度传感器。控制器能够通过采集计量活门和导叶作动筒的lvdt线位移传感器，闭环控制计量伺服阀和导叶伺服阀，进而实现航空涡轴发动机燃油调节器2的燃油计量活门和导叶作动筒闭环控制。
22.闭环控制器在航空涡轴发动机燃油调节器2的地面试验时电气连接关系如附图1所示，控制器从试验台的上位机获取控制指令，为电磁阀、电液伺服阀、lvdt线位移传感器提供精确的驱动和激励信号，能够采集被试件上的lvdt、温度传感器的响应信号，并可以回采控制器实际输出的电压、电流信号。
23.控制器硬件架构采用模块化设计结构，分为核心控制单元11和信号调理电路12，信号调理电路12，包括恒流驱动电路121、激励功放电路122、恒压驱动电路123、传感器信号变送电路124，其中恒流驱动电路为压控恒流源，用于驱动被测调节器上的电液伺服阀，激励功放电路负责为被测件上lvdt传感器提供激励信号，恒压驱动电路为压控恒压电源，用于驱动调节器上的电磁阀，传感器信号变送电路负责将调节器上的pt100电阻信号变送为
电压信号。
24.核心控制单元11负责上述信号调理电路内部4个电路的通断控制、输入给定以及反馈信号采集，通过数字控制信号总线向各模块发送通断指令，为恒流驱动电路、恒压驱动电路提供给定电压信号，为激励功放电路提供激励参考波形信号，激励功放电路将参考波形信号进行功率放大后，经通断控制电路中的继电器接入被测件的lvdt传感器激励端。
25.核心控制单元11采用美国ni公司生产crio系列平台产品，包括机箱、数字io板卡、模拟输出ao板卡、模拟输入ai板卡。利用crio机箱上集成的fpga和arm处理器控制各板卡，板卡负责控制信号调理电路板，并采集信号调理电路板的反馈信号。fpga和arm处理器运行整个控制器的驱动和控制程序，支持tcp/ip通讯，通过网口与试验台上位机实现信息交换。
26.闭环电子控制器1采用19英寸标准4u机箱结构，各信号调理电路板、ni crio系统及被测件之间通过互联底板连接。
27.优选的，如图2所示，所述恒流驱动电路121，包括：第一运算放大器1211、第二运算放大器1212、第三运算放大器1213、第四运算放大器1214和第五运算放大器1215；所述第一运算放大器的反相输入端和输出端连接，构成第一电压跟随器；所述第一电压跟随器获取电液伺服阀的给定电压，并输出至第二运算放大器的正相输入端；所述第二运算放大器的反相输入端接地端，则所述第二运算放大器的输出为反相放大的所述给定电压；所述第三运算放大器的反相输入端接地端，并连接第三运算放大器的输出端，构成第二电压跟随器；所述第四运算放大器的反相输入端连接所述第三运算放大器的正相输入端，所述第四运算放大器的正相输入端连接所述第二运算放大器的输出端；所述第四运算放大器的输出端通过第一电阻输出至电液伺服阀的伺服线圈正极；所述第五运算放大器的反相输入端接收第一运算放大器的输出端输出的所述给定电压，并连接所述第五运算放大器的输出端；所述第五运算放大器的正相输入端连接所述电液伺服阀的伺服线圈正极。
28.输入信号-10+10v由crio系列的ao板卡提供，输出-100~100ma电流信号，经过继电器控制电路连接到被测件的双通道电液伺服阀上。恒流驱动电路采用硬件闭环方式实现压控恒流，实际输出电流经过取样电阻转换为电压信号，反馈给crio的ai板卡。
29.优选的，如图3所示，所述激励功放电路122，包括：第六运算放大器1221、第七运算放大器1222和第八运算放大器1223；第一有效值计算单元1224和第二有效值计算单元1225；所述第六运算放大器的正相输入端输入3000hz正弦波信号；所述第六运算放大器的反相输入端连接输出端，构成第三电压跟随器；所述第三电压跟随器的输出分别输出至第七运算放大器和第八运算放大器的正相输入端；所述第七运算放大器的反相输入端连接输出端；所述第八运算放大器的反相输入端连接输出端；所述第七运算放大器的输出端连接第一有效值计算单元的输入端；所述第八运算放大器的输出端连接第二有效值计算单元的输入端；所述第一有效值计算单元的输出端和所述第二有效值计算单元的输出端输出激励信号至所述lvdt线位移传感器。
30.第一有效值计算单元和第二有效值计算单元均采用ad637实现。
31.激励功放电路将crio的ao板卡产生的正弦波参考信号进行功率放大，并利用板上继电器控制激励输出与外部lvdt传感器的通断，同时板上的ad637有效值测量电路可以将功率放大后激励信号的有效值转换为直流信号，提供给ciro的ai板卡进行回采。lvdt位线移传感器的输出信号直接接入crio系统的高速ai采集卡，通过软件对高速采集的数据进行信号有效值计算。
32.优选的，如图4所示，所述恒压驱动电路123，包括：降压单元；所述降压单元将输入电源电压调整为可调输出恒压电压。
33.恒压驱动电路123采用buck降压芯片lm2596-adj作为降压单元，将36v电源调整为0~30v可调输出，输出电压受crio的ao板卡输出0~10v电压控制，lm2596-adj的驱动能力可达3a，满足电磁阀的驱动要求。调整后的输出电源经过板上继电器连接到外部电磁阀。电源输出电流经过差分放大后接入crio系统的ai板卡，同时对电源输出电压进行分压取样采集。
34.优选的，如图5所示，所述传感器信号变送电路，包括：隔离型转换模块，用于将温度传感器的电阻信号变送为电压信号。
35.传感器变送电路采用pt100变送模块,将pt100温度传感器的电阻信号转换为0~5v电压信号，提供给crio的ai板卡进行采集。pt100变送模块采用金升阳公司生产的trp18130p隔离型转换模块，模块将信号转换为0~20ma电流信号，再经过取样电阻转换为电压信号，送往crio的ai板卡进行采集。
36.第二方面，还提供一种闭环控制电路系统，包括如上述技术方案中所述的闭环电子控制电路，上位机和航空涡轴发动机燃油调节器；所述上位机利用工业互联网控制所述闭环电子控制电路。
37.闭环电子控制器的软件包括fpga和arm处理器两个部分，其中fpga部分负责驱动各数字和模拟板卡、计算lvdt信号有效值，采集数据和计算数据通过fpga上的fifo存储器提供给arm端进行读取。fpga中配置dds数字直接合成ip,用于生成正弦波形，该波形信号通过ao板卡输出到lvdt激励功率放大电路，产生lvdt激励信号，正弦波的频率和幅值均可由arm处理器的软件配置。arm处理器的程序由数据采集与校准、伺服阀开/闭环控制、电磁阀电压闭环控制、上位机通讯共四个线程构成，其中数据采集与校准程序负责周期性读取fpga的fifo存储器中的数据，将各通道数据按照线性查表校准方法进行数据校准，各通道的校准数据固化于arm的rom中，arm上电后自动读取到ram中。采集数据经过校准后，存放于软件全局变量中，以供其他线程访问调用。
38.本技术所设计的闭环电子控制器，能够高速精确测量lvdt信号，通过fpga高速采集lvdt信号，快速运算信号有效值。在arm处理器中对fpga计算出的有效值信号进行数据校准进一步提高了测量精度，信号测量精度可达
±
1mv,进而使航空涡轴发动机燃油调节器的计量活门和导叶作动筒的闭环控制精度得到极大提高。
39.第三方面，如图6所示，还提供一种电液伺服阀开环控制方法，应用于上述技术方案中任一所述闭环控制电路，包括：s101:获取上位机发送的伺服阀电流指令；s102:将所述伺服阀电流指令转换为伺服阀恒流驱动电路的电压给定值；
s103:控制恒流电路输出指令电流值至航空涡轴发动机燃油调节器。
40.第四方面，如图7所示，还提供一种电液伺服阀闭环控制方法，应用于上述技术方案中任一所述闭环控制电路，包括：s201:获取去上位机发送的燃油计量活门和导叶作动筒指令位置；s202:获取燃油计量活门或导叶作动筒的实际位置；s203:获取实际位置与指令位置的第一误差；s204:将所述第一误差做pid运算后得到伺服阀的指令电流值；s205:将指令电流值转换为恒流驱动电路的控制电压，控制恒流驱动电路输出电流，伺服阀受电流影响动作到指令位置。
41.第五方面，如图8所示，还提供一种电磁阀电压闭环控制方法，应用于上述技术方案中任一所述闭环控制电路，包括：s301:获取上位机指令闭环控制电路的通断和通道选择指令；s302:对指令电压和实际反馈电压作比较，获取第二误差；s303:将第二误差做pid运算，得到恒压驱动电路的控制电压；s304:将所述控制电压发送到恒压驱动电路输出指令电压值。
42.上位机通讯程序控制上位机和arm处理器间的通讯，通讯方式为tcp/ip,程序周期性读取上位机的各种通道配置、通断控制、伺服阀开环闭环模式、伺服阀开环指令电流、燃油计量活门闭环位置、导叶作动筒闭环位置等参数信息。该部分程序还负责将fpga采集的lvdt信号电压有效值、恒流电路输出电流、恒压电路输出电压和电流等信息传输到上位机。
43.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.本技术所设计的闭环电子控制器，具有较高的伺服阀控制精度，伺服阀驱动电路采用硬件闭环，输出电流精度可达
±
0.1ma,电流输出范围-100~+100ma,能够满足各种航空伺服阀的驱动要求；2.本技术所设计的闭环电子控制器，具有较高的电磁阀控制精度，驱动电路采用硬件闭环和软件闭环结合方式，输出电压精度可达
±
0.01v,输出电压0~30v，最大输出电流2a。相比于线性调压电路，由于采用开关式直流buck降压芯片lm2596-adj,转换效率高，电路发热低；3.本技术所设计的闭环电子控制器，具有较高的集成度，lvdt激励的频率和电压值均可调，电磁阀驱动电压以及伺服阀驱动电流也可任意给定调节，满足燃油调节器的地面试验要求，相比于机载发动机电子控制器eec具有较低的实现成本优势，相比于采用大量通用仪器集成的方案，设备整体体积小。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，本说明书（包括摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或者具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

技术特征：
1.一种闭环电子控制器，其特征在于，用于对航空涡轴发动机燃油调节器控制和信号采集；包括，核心控制单元和信号调理电路；所述核心控制单元，负责所述信号调理电路的通断控制、输入给定以及反馈信号采集；所述信号调理电路，包括：恒流驱动电路、激励功放电路、恒压驱动电路、传感器信号变送电路；所述恒流驱动电路，用于驱动被测所述燃油调节器上的电液伺服阀；所述激励功放电路，用于为被测所述燃油调节器上的lvdt线位移传感器提供激励信号；所述恒压驱动电路，用于驱动被测所述燃油调节器上的电磁阀；所述传感器信号变送电路，用于将被测所述燃油调节器上的温度传感器的电阻信号变送为电压信号。2.根据权利要求1所述的闭环电子控制器，其特征在于，所述恒流驱动电路，包括：第一运算放大器、第二运算放大器、第三运算放大器、第四运算放大器和第五运算放大器；所述第一运算放大器的反相输入端和输出端连接，构成第一电压跟随器；所述第一电压跟随器获取电液伺服阀的给定电压，并输出至第二运算放大器的正相输入端；所述第二运算放大器的反相输入端接地端，则所述第二运算放大器的输出为反相放大的所述给定电压；所述第三运算放大器的反相输入端接地端，并连接第三运算放大器的输出端，构成第二电压跟随器；所述第四运算放大器的反相输入端连接所述第三运算放大器的正相输入端，所述第四运算放大器的正相输入端连接所述第二运算放大器的输出端；所述第四运算放大器的输出端通过第一电阻输出至电液伺服阀的伺服线圈正极；所述第五运算放大器的反相输入端接收第一运算放大器的输出端输出的所述给定电压，并连接所述第五运算放大器的输出端；所述第五运算放大器的正相输入端连接所述电液伺服阀的伺服线圈正极。3.根据权利要求1所述的闭环电子控制器，其特征在于，所述激励功放电路，包括：第六运算放大器、第七运算放大器和第八运算放大器；第一有效值计算单元和第二有效值计算单元；所述第六运算放大器的正相输入端输入正弦波信号；所述第六运算放大器的反相输入端连接输出端，构成第三电压跟随器；所述第三电压跟随器的输出分别输出至第七运算放大器和第八运算放大器的正相输入端；所述第七运算放大器的反相输入端连接输出端；所述第八运算放大器的反相输入端连接输出端；所述第七运算放大器的输出端连接第一有效值计算单元的输入端；所述第八运算放大器的输出端连接第二有效值计算单元的输入端；所述第一有效值计算单元的输出端和所述第二有效值计算单元的输出端输出激励信号至所述lvdt线位移传感器。4.根据权利要求1所述的闭环电子控制器，其特征在于，所述恒压驱动电路，包括：降压单元；所述降压单元将输入电源电压调整为可调输出恒压电压。5.根据权利要求1所述的闭环电子控制器，其特征在于，所述传感器信号变送电路，包
括：隔离型转换模块，用于将温度传感器的电阻信号变送为电压信号。6.一种闭环控制电路系统，其特征在于，包括如权利要求1-5所述的闭环电子控制电路，上位机和航空涡轴发动机燃油调节器；所述上位机利用工业互联网控制所述闭环电子控制电路。7.一种电液伺服阀开环控制方法，应用于权利要求1-2中任一所述闭环控制电路，其特征在于，包括：获取上位机发送的伺服阀电流指令；将所述伺服阀电流指令转换为伺服阀恒流驱动电路的电压给定值；控制恒流电路输出指令电流值至航空涡轴发动机燃油调节器。8.一种电液伺服阀闭环控制方法，应用于权利要求1-2中任一所述闭环控制电路，其特征在于，包括：获取去上位机发送的燃油计量活门和导叶作动筒指令位置；获取燃油计量活门或导叶作动筒的实际位置；获取实际位置与指令位置的第一误差；将所述第一误差做pid运算后得到伺服阀的指令电流值；将指令电流值转换为恒流驱动电路的控制电压，控制恒流驱动电路输出电流，伺服阀受电流影响动作到指令位置。9.一种电磁阀电压闭环控制方法，应用于权利要求1、4中任一所述闭环控制电路，其特征在于，包括：获取上位机指令闭环控制电路的通断和通道选择指令；对指令电压和实际反馈电压作比较，获取第二误差；将第二误差做pid运算，得到恒压驱动电路的控制电压；将所述控制电压发送到恒压驱动电路输出指令电压值。

技术总结
本申请涉及航空涡轴发动机的燃油调节器领域，一种闭环电子控制器，包括，核心控制单元和信号调理电路；所述核心控制单元，负责所述信号调理电路的通断控制、输入给定以及反馈信号采集；所述信号调理电路，包括：恒流驱动电路、激励功放电路、恒压驱动电路、传感器信号变送电路；所述恒流驱动电路，用于驱动被测所述燃油调节器上的电液伺服阀；所述激励功放电路，用于为被测所述燃油调节器上的LVDT线位移传感器提供激励信号；所述恒压驱动电路，用于驱动被测所述燃油调节器上的电磁阀；所述传感器信号变送电路，用于将被测所述燃油调节器上的温度传感器的电阻信号变送为电压信号。本申请具有满足快速闭环的要求的效果。请具有满足快速闭环的要求的效果。请具有满足快速闭环的要求的效果。


技术研发人员：林业强
受保护的技术使用者：北京科荣达航空科技股份有限公司
技术研发日：2023.07.17
技术公布日：2023/10/15