一种液压挺柱、发动机组件和车辆的制作方法

1.本文涉及车辆技术，尤指一种液压挺柱、发动机组件和车辆。


背景技术：

2.随着国民生活品质的提高，汽车产品驾驶体验越来越受到大众的关注，针对于此，各整车厂投入了大量精力致力于整车噪声振动声品质的研发。其中，发动机总成中配气正时系统就是涉及噪声开发的一种机构，原因如下：
3.配气正时系统所处的高温环境，使得此机构内各配合零件间要设计预留足够的间隙，防止工作过程金属膨胀卡死。此外，配气正时系统是高速运行机构，配合间隙处零部件的高速运动接触，势必会产生噪声。
4.为解决此系统设计预留间隙及高速运动导致的噪声问题，液压挺柱应运而生。液压挺柱的作用为时刻保持此机械系统的配合间隙为零，即构成运动副的零件时刻处于接触状态，以改善或消除机构噪声。
5.现有的液压挺柱(虚线箭头表示油液走向)，如图1所示，其柱塞07和挺柱体01之间设置有卡06、阀球05、阀座03、第一弹簧02和第二弹簧04，这种液压挺柱结构复杂，生产成本高，装配难度大。


技术实现要素：

6.本技术提供了一种液压挺柱，结构简单，生产成本低，装配难度小。
7.本技术还提供了一种发动机组件和一种车辆。
8.本技术提供的液压挺柱，包括挺柱体和柱塞，所述挺柱体设有一端开口的安装腔，所述柱塞设有柱塞腔和第三过油孔，所述柱塞可轴向移动地设于所述安装腔内，所述柱塞和所述安装腔的远离所述开口的一端之间形成高压腔，所述第三过油孔连通所述柱塞腔和所述高压腔；所述液压挺柱还包括：具有配合部的一体结构的弹性件，设于所述高压腔内、并弹性支撑在所述挺柱体和所述柱塞之间，所述配合部与所述第三过油孔相配合，设置成基于所述弹性件发生弹性形变而打开或封闭所述第三过油孔。
9.在一些示例性实施例中，所述弹性件包括：外弹性壁，所述外弹性壁的临近所述柱塞的一端抵于所述柱塞；内弹性壁，位于所述外弹性壁的径向内侧，所述外弹性壁和所述内弹性壁的远离所述柱塞的一端相连接、并抵于所述挺柱体；和配合壁，位于所述内弹性壁的径向内侧，且周边与所述内弹性壁的临近所述柱塞的一端相连接，所述配合部位于所述配合壁。
10.在一些示例性实施例中，所述外弹性壁和所述内弹性壁均为环形结构。
11.在一些示例性实施例中，所述外弹性壁设有第一刚度调节孔和第一过油孔中的至少之一。
12.在一些示例性实施例中，所述内弹性壁设有第二刚度调节孔和第二过油孔中的至少之一。
13.在一些示例性实施例中，所述安装腔的侧壁设有第四过油孔，所述柱塞腔的侧壁设有第五过油孔，所述第四过油孔和所述第五过油孔连通，所述柱塞腔的远离所述第三过油孔的一端设有第六过油孔。
14.在一些示例性实施例中，所述挺柱体和所述柱塞之间设有限位结构，所述限位结构阻止所述柱塞脱出所述安装腔。
15.在一些示例性实施例中，所述液压挺柱还包括：卡环，所述柱塞的外侧面设有第一环槽，所述挺柱体的内侧面设有第二环槽，所述卡环的外边缘位于所述第二环槽内、内边缘位于所述第一环槽内，所述限位结构包括所述第一环槽、所述第二环槽和所述卡环。
16.本技术提供的发动机组件，包括上述任一实施例所述的液压挺柱。
17.本技术提供的车辆，包括上述任一实施例所述的发动机组件。
18.本技术提供的液压挺柱，通过一体结构的弹性件替代了相关技术中的阀球、阀座、第一弹簧和第二弹簧，具备结构简单，生产成本低，装配难度小等的优点。
19.本技术的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本技术而了解。本技术的其他优点可通过在说明书以及附图中所描述的方案来实现和获得。
附图说明
20.附图用来提供对本技术技术方案的理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术的技术方案，并不构成对本技术技术方案的限制。
21.图1为相关技术提供的液压挺柱的剖视结构示意图，虚线箭头表示油液走向；
22.图2为本实用新型一些实施例提供的液压挺柱的剖视结构示意图，虚线箭头表示油液走向；
23.图3为图2中弹性件的立体结构示意图；
24.图4为图3所示弹性件的剖视结构示意图。
25.其中，图2至图4中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
26.100挺柱体，110高压腔，120第四过油孔，130第二环槽，200柱塞，210柱塞腔，220第三过油孔，230第五过油孔，240第六过油孔，250第一环槽，300弹性件，310配合壁，311配合部，320内弹性壁，321第二刚度调节孔，322第二过油孔，330外弹性壁，331第一刚度调节孔，332第一过油孔，400卡环。
具体实施方式
27.本技术描述了多个实施例，但是该描述是示例性的，而不是限制性的，并为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
28.本技术提供的液压挺柱，如图2至图4所示，包括挺柱体100和柱塞200，挺柱体100设有一端开口的安装腔，柱塞200设有柱塞腔210和第三过油孔220，柱塞200可轴向移动地设于安装腔内，柱塞200和安装腔的远离开口的一端之间形成高压腔110，第三过油孔220连通柱塞腔210和高压腔110；液压挺柱还包括：具有配合部311的一体结构的弹性件300，弹性
件300设于高压腔110内、并弹性支撑在挺柱体100和柱塞200之间，配合部311与第三过油孔220相配合，设置成基于弹性件300发生弹性形变而打开或封闭第三过油孔220。其中，轴向为安装腔的轴向。
29.在柱塞腔210内供入的油液的压力大于弹性件300的弹力时，油液推动配合部311使得弹性件300被压缩而弹力增大，配合部311可以实现打开第三过油孔220；在柱塞腔210内供入的油液的压力小于弹性件300的弹力时，弹性件300伸长而弹力减小，配合部311可以实现封闭第三过油孔220。
30.该液压挺柱，通过一体结构的弹性件300替代了相关技术中的阀球、阀座、第一弹簧和第二弹簧，具备结构简单，生产成本低，装配难度小等的优点。
31.在一些示例中，如图2至图4所示，弹性件300包括：外弹性壁330，外弹性壁330的临近柱塞200的一端抵于柱塞200；内弹性壁320，内弹性壁320位于外弹性壁330的径向内侧，外弹性壁330和内弹性壁320的远离柱塞200的一端相连接、并抵于挺柱体100(即安装腔的远离开口的一端)；和配合壁310，配合壁310位于内弹性壁320的径向内侧，且配合壁310的周边与内弹性壁320的临近柱塞200的一端相连接，配合部311位于配合壁310、并朝向第三过油孔220。其中，径向为安装腔的径向。弹性件300发生弹性变形，即外弹性壁330和内弹性壁320发生弹性变形。
32.在一些实施例中，如图2至图4所示，外弹性壁330和内弹性壁320均为环形结构(或均为沿周向均布设置的多个弹性支撑臂，在此不再赘述)、并始终处于压缩状态，此结构弹性件300在周向上各位置的变形一致性更好。
33.可以是，外弹性壁330设有第一刚度调节孔331，第一刚度调节孔331可以设置为沿轴向延伸的长条孔，数量可以设置为周向均布的多个，第一刚度调节孔331用于调节外弹性壁330的刚度，更利于实现外弹性壁330发生弹性变形，油液可以自第一刚度调节孔331通过外弹性壁330；或者可以是，外弹性壁330设有第一过油孔332，油液可以自第一过油孔332通过外弹性壁330；或者可以是，如图3和图4所示，外弹性壁330设有第一刚度调节孔331和第一过油孔332等的方式；以上均可实现本技术的目的，其宗旨未脱离本实用新型的设计思想，在此不再赘述，均应属于本技术的保护范围内。
34.可以是，内弹性壁320设有第二刚度调节孔321，第二刚度调节孔321可以设置为沿轴向延伸的长条孔，数量可以设置为周向均布的多个，第二刚度调节孔321用于调节内弹性壁320的刚度，更利于实现内弹性壁320发生弹性变形，油液可以自第二刚度调节孔321通过内弹性壁320；或者可以是，内弹性壁320设有第二过油孔322，油液可以自第二过油孔322通过内弹性壁320；或者可以是，如图3和图4所示，内弹性壁320设有第二刚度调节孔321和第二过油孔322等的方式；以上均可实现本技术的目的，其宗旨未脱离本实用新型的设计思想，在此不再赘述，均应属于本技术的保护范围内。
35.在一些实施例中，如图2所示，安装腔的侧壁设有第四过油孔120，柱塞腔210的侧壁设有第五过油孔230，第四过油孔120和第五过油孔230连通，柱塞腔210的远离第三过油孔220的一端设有第六过油孔240。
36.具有压力的油液自第四过油孔120经第五过油孔230进入柱塞腔210，再自第三过油孔220压持配合部311，使得弹性件300被压缩，实现配合部311打开第三过油孔220，油液再通过第三过油孔220进入高压腔110内。
37.在一些示例中，挺柱体100和柱塞200之间设有限位结构，限位结构阻止柱塞200自开口脱出安装腔，保持柱塞200始终与挺柱体100相配合。
38.在一些实施例中，如图2所示，液压挺柱还包括：卡环400，柱塞200的外侧面设有第一环槽250，挺柱体100的内侧面设有第二环槽130，卡环400的外边缘位于第二环槽130内、内边缘位于第一环槽250内，限位结构包括第一环槽250、第二环槽130和卡环400，第一环槽250、第二环槽130和卡环400限定了柱塞200在安装腔内的轴向行程。
39.可以是，如图2所示，第五过油孔230开设在第一环槽250的槽壁上，第四过油孔120开设在第二环槽130的槽壁上。
40.本技术提供的发动机组件(图中未示出)，包括上述任一实施例所述的液压挺柱。
41.该发动机组件，具备上述任一实施例提出的液压挺柱的全部优点，在此不再赘述。
42.本技术提供的车辆(图中未示出)，包括上述任一实施例所述的发动机组件。
43.该车辆，具备上述任一实施例提出的发动机组件的全部优点，在此不再赘述。
44.综上所述，本技术提供的液压挺柱，通过一体结构的弹性件替代了相关技术中的阀球、阀座、第一弹簧和第二弹簧，具备结构简单，生产成本低，装配难度小等的优点。
45.在本实用新型中的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“一侧”、“另一侧”、“一端”、“另一端”、“边”、“相对”、“四角”、“周边”、
““
口”字结构”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
46.在本实用新型实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“直接连接”、“间接连接”、“固定连接”、“安装”、“装配”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；术语“安装”、“连接”、“固定连接”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
47.虽然本实用新型所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本实用新型而采用的实施方式，并非用以限定本实用新型。任何本实用新型所属领域内的技术人员，在不脱离本实用新型所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本实用新型的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定为准。

技术特征：
1.一种液压挺柱，包括挺柱体和柱塞，所述挺柱体设有一端开口的安装腔，所述柱塞设有柱塞腔和第三过油孔，所述柱塞可轴向移动地设于所述安装腔内，所述柱塞和所述安装腔的远离所述开口的一端之间形成高压腔，所述第三过油孔连通所述柱塞腔和所述高压腔；其特征在于，所述液压挺柱还包括：具有配合部的一体结构的弹性件，设于所述高压腔内、并弹性支撑在所述挺柱体和所述柱塞之间，所述配合部与所述第三过油孔相配合，设置成基于所述弹性件发生弹性形变而打开或封闭所述第三过油孔。2.根据权利要求1所述的液压挺柱，其特征在于，所述弹性件包括：外弹性壁，所述外弹性壁的临近所述柱塞的一端抵于所述柱塞；内弹性壁，位于所述外弹性壁的径向内侧，所述外弹性壁和所述内弹性壁的远离所述柱塞的一端相连接、并抵于所述挺柱体；和配合壁，位于所述内弹性壁的径向内侧，且周边与所述内弹性壁的临近所述柱塞的一端相连接，所述配合部位于所述配合壁。3.根据权利要求2所述的液压挺柱，其特征在于，所述外弹性壁和所述内弹性壁均为环形结构。4.根据权利要求2所述的液压挺柱，其特征在于，所述外弹性壁设有第一刚度调节孔和第一过油孔中的至少之一。5.根据权利要求2所述的液压挺柱，其特征在于，所述内弹性壁设有第二刚度调节孔和第二过油孔中的至少之一。6.根据权利要求1至5中任一项所述的液压挺柱，其特征在于，所述安装腔的侧壁设有第四过油孔，所述柱塞腔的侧壁设有第五过油孔，所述第四过油孔和所述第五过油孔连通，所述柱塞腔的远离所述第三过油孔的一端设有第六过油孔。7.根据权利要求1至5中任一项所述的液压挺柱，其特征在于，所述挺柱体和所述柱塞之间设有限位结构，所述限位结构阻止所述柱塞脱出所述安装腔。8.根据权利要求7所述的液压挺柱，其特征在于，还包括：卡环，所述柱塞的外侧面设有第一环槽，所述挺柱体的内侧面设有第二环槽，所述卡环的外边缘位于所述第二环槽内、内边缘位于所述第一环槽内，所述限位结构包括所述第一环槽、所述第二环槽和所述卡环。9.一种发动机组件，其特征在于，包括如权利要求1至8中任一项所述的液压挺柱。10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求9所述的发动机组件。

技术总结
本文提供了一种液压挺柱、发动机组件和车辆。液压挺柱包括挺柱体和柱塞，挺柱体设有一端开口的安装腔，柱塞设有柱塞腔和第三过油孔，柱塞可轴向移动地设于安装腔内，柱塞和安装腔的远离开口的一端之间形成高压腔，第三过油孔连通柱塞腔和高压腔；液压挺柱还包括：具有配合部的一体结构的弹性件，设于高压腔内、并弹性支撑在挺柱体和柱塞之间，配合部与第三过油孔相配合，设置成基于弹性件发生弹性形变而打开或封闭第三过油孔。该液压挺柱，通过一体结构的弹性件替代了相关技术中的阀球、阀座、第一弹簧和第二弹簧，具备结构简单，生产成本低，装配难度小等的优点。装配难度小等的优点。装配难度小等的优点。


技术研发人员：葛双亮 彭北京 孙萧 赵宇峰 张伟 刘志强 郭吉东
受保护的技术使用者：浙江吉利控股集团有限公司
技术研发日：2023.02.09
技术公布日：2023/6/13