一种中开双吸离心泵的制作方法

1.本实用新型涉及离心泵设备技术领域，具体涉及一种中开双吸离心泵。


背景技术：

2.离心泵是利用叶轮旋转而使水发生离心运动来工作的。水泵在启动前，必须使泵壳和吸水管内充满水，然后启动电机，使泵轴带动叶轮和水做高速旋转运动，水发生离心运动，被甩向叶轮外缘，经蜗形泵壳的流道流入水泵的压水管路。
3.中开双吸离心泵作为通用离心泵，在各行业领域中应用非常广泛，为了保证叶轮能在泵体和泵盖的转动流道内居中，现有技术的中开双吸离心泵的叶轮在泵轴上的轴向位置，通常需要依靠轴套的轴向装配位置来定位，而轴套在泵轴上的位置受其他零部件限制发生改变，因此叶轮的位置度不易控制，影响叶轮与泵体和泵盖的流道对中效果，降低了泵的效率浪费能源，且由于上述叶轮的定位结构，故需要轴套对叶轮的端面配合紧力非常大，当泵运行的管网系统因运行工况发生变化时，管网系统内的压力会波动，压力波动会导致叶轮与轴套产生运行交变应力传递给泵轴，缩短泵轴和轴套的使用寿命，也因为轴套和叶轮的配合紧力很大，当泵输送高温介质时，叶轮与轴套产生的热膨胀轴向位移也受到限制，使叶轮、轴套发生膨胀径向变形导致泵轴损坏而降低使用寿命。


技术实现要素：

4.本实用新型的一种中开双吸离心泵，可有效解决现有技术中叶轮在中开双吸离心泵内的位置度不易控制的问题。
5.根据本实用新型的一个方面，提供了一种中开双吸离心泵，包括泵轴以及安装在所述泵轴上的叶轮，其中，还包括定位环，所述泵轴包括定位台，所述定位环卡接在所述泵轴上，所述叶轮的一个端面与所述定位台贴合，所述叶轮的另一个端面与所述定位环贴合。
6.在一些实施方式中，所述泵轴设有定位槽，所述定位环可卡接在所述定位槽上。由此，通过定位槽对叶轮进行定位，并利用定位环对叶轮的端面贴合，定位环在泵轴上的卡接方式更加紧固。
7.在一些实施方式中，包括安装在所述泵轴上的轴套，所述轴套设有圆槽，通过所述圆槽与所述定位台和定位环套接，使所述轴套的端面与所述叶轮贴合。由此，轴套直接将定位台和定位环套接，轴套的端面与叶轮贴合，作为辅助的定位作用。
8.在一些实施方式中，包括泵体以及安装在所述泵体上的泵盖，所述泵体设有泵体冷却环，所述泵盖设有泵盖冷却环，所述泵体冷却环和泵盖冷却环组成机封室冷却腔。由此，可接入冷却液对机械密封进行冷却降温，可使泵能够输送高温介质，提高机械密封的使用寿命。
9.在一些实施方式中，包括用于驱动所述泵轴转动的驱动机，所述泵轴设有左端轴伸和右端轴伸，所述驱动机可与所述左端轴伸和右端轴伸固定连接。由此，通过驱动机固定连接不同轴伸，满足液体不同流向。
右轴套、44-右机封、45-右挡水螺母、46-右锁紧螺母、47-右轴承、48-右压盖、49-联轴器、50-右端轴伸、51-右螺母、52-右止退圈、53-右密封盖、54-右轴承座、55-左支架、56-右支架、57-左冷却腔、58-右冷却腔、59-左机封室冷却腔、60-右机封室冷却腔。
具体实施方式
27.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
29.本实用新型涉及一种中开双吸离心泵，与离心泵的工作原理相同，本技术同样是通过泵轴驱动叶轮转动，从而使叶轮对液体离心分离输出，实现增压的效果，中开双吸离心泵顾名思义在泵轴的中间安装叶轮，并且在中间设有两个液体开口，分别为入口和出口，使液体从入口进入，离心后从出口输出。
30.下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
31.图1示意性地显示了根据本实用新型一种中开双吸离心泵的结构。如图所示，该装置包括泵体1、泵盖7、转子部件4和底座14，为了方便理解，以中开双吸离心泵的轴向长度作为左右方向，以中开双吸离心泵的宽度为前后方向，以中开双吸离心泵的高度为上下方向，下述将开双吸离心泵简称为“泵”。
32.其中，底座14安装在泵的底部，支撑整个泵的重量，整体为长方体结构，可与底面固定连接，底座14上设有连接孔，方便与泵体1连接，泵体1作为泵的外壳的一部分结构，其底部一般设有底脚，与底座14固定连接，在泵体1的中间设有两个水路连接口，分别位于泵的前后两侧，同时也设有与外接管路连接的孔位，通过外接管路，使内部的水路形成一进一出的效果，泵体1的内部为中空的结构；泵盖7为与泵体1相适应的盖体，内部为中空的结构，在泵盖7的左右两侧，均设有与泵体1顶部固定连接的孔位，一般采用螺钉或螺栓连接，通过泵盖7与泵体1配合连接后，使泵的中间位置的水路连接口部分形成涡轮形的结构；转子部件4为泵的重要组成部件，是多个零件的组合体，通过与驱动机(例如电机)连接实现转动，转子部件4通过转动力将水流离心输出，并且转子部件4安装在泵体1的装配位置上，再将泵盖7组合在泵体1上，使转子部件4的主要工作部分安装在泵体1与泵盖7组成的中空腔体内。
33.具体的，如图2所示，转子部件4包括泵轴25、叶轮26、左端连接组件和右端连接组件，泵轴25为整个转子部件4转动的中心轴，也是主要传递转动力的零件，泵轴25包括左端轴伸38和右端轴伸50，分别位于泵轴25的左右端部，且左端轴伸38和右端轴伸50采用相同的结构，均可作为驱动机连接的部分，泵轴25的结构可参考现有技术；叶轮26安装在泵轴25上的中间位置，其外形类似于轮毂的结构，与泵轴25通过卡接配合从而实现转动，叶轮26转动后将水流驱动并实现离心输出，叶轮26的结构可参考现有设计；本实施例中，转子部件4
为对称的结构，因此左端连接组件和右端连接组件分别安装在转子部件4的左右两侧，其中，左端连接组件和右端连接组件为通用的互换零件，即所组成的零件可相互对调使用，左端连接组件包括左轴套28、左机封29、左挡水螺母30、左锁紧螺母31、左轴承座32、左轴承33、左密封盖34、左压盖35、左轴套28、左螺母36、左止退圈39，同理，右端连接组件包括右轴套43、右机封44、右挡水螺母45、右锁紧螺母46、右轴承座54、右轴承47、右密封盖53、右压盖48、右轴套43、右螺母51、右止退圈52，可知左右对称的各个零件之间可互换对调使用，是左右通用的零件，因此可使泵在不更换转子部件4的情况下，实现驱动机对泵的左端驱动和右端驱动的功能；实际应用时，由于泵使用安装现场进、出口管路方向发生变化时，需要重新换泵或转子部件4或泵的驱动机，造成成本浪费，现有技术中转子部件4为单向旋转发生结构，且转子的左右两端零部件不通用，当泵的旋转方向发生变化时，需要重新生产、更换转子部件4，造成生产和采购成本的浪费，因此上述结构降低了泵的生产成本和采购成本。
34.如图3所示，以下简单阐述左端连接组件和右端连接组件所组成的零件与泵轴25的装配关系，以左端的装配为例，叶轮26安装在泵轴25上后，叶轮26的左右两个端面与泵轴25的轴向垂直，并将口环27分别安装在叶轮26的左右两侧，左轴套28可套在泵轴25上，左轴套28的端面与叶轮26的左端面贴合，左机封29套接在左轴套28上，左挡水螺母30安装在泵轴25上后将左轴套28贴合在叶轮26上，左锁紧螺母31安装在泵轴25上后与左挡水螺母30锁紧配合，左密封盖34安装在左轴承座32上后形成左冷却腔57，左轴承33安装在左轴承座32内，其中，左冷却腔57为环状的中空结构，左冷却腔57外接冷却液后对左轴承33进行冷却降温(右冷却腔同理)，将左止退圈39套在泵轴25上与左轴承33配合，左螺母36安装在泵轴25上后与左止退圈39配合后压紧左轴承33，左压盖35套在泵轴25上后与左轴承33和左轴承座32配合后固定，防护罩37套住泵轴25设置的左端轴伸38后固定在左压盖35上，其中，防护罩37用于保护左端轴伸38。
35.如图4所示，右端的装配顺序与左端的相同对应，不同之处在于，右端轴伸50需要与联轴器49装配，两端装配完成后即组成转子部件4，将电机联轴器11安装在联轴器49上，从而带动整个转子部件4转动，联轴器罩10套过电机联轴器11后，在安装固定在右压盖48上。
36.如图6所示，最后，将转子部件4安装泵体1上使左轴承座32与泵体1的左端固定连接、右轴承座54与泵体1的右端配合后，使叶轮26顺畅与泵体1内部中间的流道对中，将泵盖7安装在泵体1上与转子部件4配合，泵盖7的左端与左轴承座32固定连接、泵盖7的右端与右轴承座54固定连接后，使泵盖7内部的流道顺畅与叶轮26对中，将左轴承座32与泵体1和泵盖7的左端锁紧固定，右轴承座54与泵体1和泵盖7的右端锁紧固定，泵体1和泵盖7配合后形成左机封室3和右机封室12，左机封置于左机封室3内并与泵体1和泵盖7的左端固定，右机封置于右机封室12内并与泵体1和泵盖7的右端固定，左冲洗管6通过左轴承座32后安装在泵盖7和左机封29上，右冲洗管8通过右轴承座54后安装在泵盖7和右机封上。此外，冲洗管主要对机封室进行冲洗，防止有砂石会堵塞，冲洗后的水流会从轴套与泵体1和泵盖7的端面形成的间隙流出，并流出至泵的内部被叶轮26冲洗输出。通过上述可知泵的基本组成结构。
37.如图5所示，为了实现叶轮26单独定位在泵轴25上，本实用新型创造性的设置了如下方案，其中，泵包括定位环41，定位环41为环状结构，可采用开口的结构，泵轴25包括定位
台40，定位台40为在泵轴25上的凸出柱状结构，其直径大于泵轴25的轴径，位于泵轴25的中间位置，叶轮26安装在泵轴25中间上时，叶轮26的左端面与定位台40的端面贴合，再将定位环41卡接在泵轴25上，并且使定位环41的一个端面与叶轮26的右端面贴合，使叶轮26单独固定在泵轴25的中间，且使叶轮26与泵体1、泵盖的装配的流道对中，即叶轮26不受轴套的轴向安装位置的影响，可单独定位固定在泵轴25上，可有效确保叶轮26与泵体1、泵盖的装配对中位置，确保液体由叶轮26流出后顺畅流入泵体1、泵盖内进行有效的能量转换，提高泵的效率。
38.当然，定位环41与泵轴25也可以采用其他连接结构，例如采用螺纹配合，在泵轴25的侧面中间设置外螺纹，定位环41的内壁设置内螺纹，定位环41通过与泵轴25进行螺纹配合，逐渐将定位环41的端面贴合叶轮26的右端面，同样实现叶轮26在泵轴25上单独定位的效果。
39.优选的，在泵轴25上设有定位槽42，定位槽42为在泵轴25侧面上简单的环形凹槽结构，定位槽42位于泵轴25的中间位置，具体与定位台40的相对距离，相适应于叶轮26的轴向长度，即方便叶轮26的端面贴合，可以理解，叶轮26安装在泵轴25上后，定位槽42位于叶轮26的右侧，其中，定位环41需要与定位槽42卡接，卡接后即实现定位环41的端面与叶轮26的右端面贴合，因此更方便固定叶轮26，固定的效果也会更明显。此外，可以设置定位台40在泵轴25上的凸出高度，与定位环41在跟定位槽42卡接后的高度相同。
40.进一步的，在左轴套28和右轴套43的内部设有圆槽，圆槽为在轴套内壁的环形凹陷结构，设置在轴套与叶轮26端面贴合的一端，当轴套逐渐套入泵轴25时，圆槽与可与定位台40和定位环41卡合，即左轴套28的圆槽与定位台40卡合，右轴套43的圆槽与定位环41卡合，进而使左轴套28和右轴套43套接在泵轴25时，不被定位台40和定位环41阻挡，左轴套28和右轴套43的端面可与叶轮26的左右端面贴合，但定位台40和定位环41对叶轮26起到主要的单独定位作用，此时左轴套28和右轴套43与叶轮26的端面贴合的配合紧力很小，因此当泵输送高温介质时可使叶轮26、轴套具有因热膨胀而轴向胀移的空间，从而提高叶轮26、左轴套28、右轴套43和泵轴25的使用寿命。在一些实施例中，叶轮26的端面可设有轴向凸出的定位端点，轴套的轴向配合端面边缘设有定位凹槽，在轴套逐渐与叶轮26端面贴合时，通过定位端点和定位凹槽的卡接配合，提高轴套的对中效果。
41.在一些实施例中，如图6和图7所示，泵体1设有左泵体冷却环2和右泵体冷却环13，均为在泵体1内部的半环状中空结构，且与泵轴25的轴向相同，左泵体冷却环2在泵体1的左侧，位于左机封室3的下方，右泵体冷却环13在泵体的右侧，位于右机封室12的下方；泵盖设有左泵盖冷却环5和右泵盖冷却环9，均为在泵盖内部的半环状中空结构，且与泵轴25的轴向相同，左泵盖冷却环5在泵盖的左侧，位于左机封室3的上方，右泵盖冷却环9在泵盖的右侧，位于右机封室12的上方，当泵体1与泵盖7固定配合连接后，左泵体冷却环2与左泵盖冷却环5的两个开口相互连通，形成泵的完整环形左机封室冷却腔59，右泵体冷却环13与右泵盖冷却环9的两个开口相互连通，形成泵的完整环形右机封室冷却腔60，即在泵内形成完整的环形中空腔体；
42.进一步的，泵盖7设有左隔流筋18和右隔流筋24，分别位于泵盖7的左侧和右侧，具体的，左隔流筋18位于左泵盖冷却环5的中心位置，以泵轴25为中心，将左泵盖冷却环5分隔成前后两个部分，同理，右隔流筋24位于右泵盖冷却环9的中心位置，将右泵盖冷却环9分隔
成前后两个部分，其中，左隔流筋18和右隔流筋24可为泵盖7的内部的一部分，通过一体铸造而成；在左泵盖冷却环5和右泵盖冷却环9的前后部分的空腔上，分别设有第一冷却液接口16和第二冷却液接口17，为在泵盖上简单的通孔结构，第一冷却液接口16与左泵盖冷却环5的后部分空腔连通，第二冷却液接口17与左泵盖冷却环5的前部分空腔连通，右泵盖冷却环9同理，可知，在泵体1与泵盖7固定连接后，通过左隔流筋18和右隔流筋24的分隔作用，阻断了左机封室冷却腔59和右机封室冷却腔60，且由于第一冷却液接口16和第二冷却液接口17的结构，使左机封室冷却腔59和右机封室冷却腔60形成环形的单向通道结构；
43.并且第一冷却液接口16可外接冷却液，左机封室冷却腔59和右机封室冷却腔60将左机封室3和右机封室12围绕包裹，在灌注冷却液后，冷却液从第一冷却液接口16进入，由于左隔流筋18和右隔流筋24的分隔作用，使冷却液从第二冷却液接口17输出，可知通过机封室冷却腔和右机封室12冷却腔60可对左机封室3和右机封室12进行冷却降温，即对机械密封进行冷却降温，使泵能够输送高温介质，提高机械密封的使用寿命。
44.在一些实施例中，如图8和图9所示，本实用新型还包括左支架55和右支架56，左支架55和右支架56分别安装在泵的左侧和右侧，左支架55和右支架56均为角座结构，其顶部和底部为板状结构，中间设有加强筋，主要起到支撑作用，一般同时使用两个进行支撑，即泵的左侧和右侧分别设有两个左支架55和右支架56，左支架55和右支架56的底部与底座14固定连接；
45.并且泵体1在左侧和右侧均设有第一支撑耳15和第二支撑耳19，第一支撑耳15和第二支撑耳19均为泵体1顶部边缘向左侧和右侧延伸的部分，均位于泵体1左侧和右侧的顶部中心位置，可设置为长方体的结构，并且设有连接的孔位，以泵轴25为中心，第一支撑耳15位于泵体1的后侧，第二支撑耳19位于泵体1的前侧；其中，在泵体1的左侧，第一支撑耳15和第二支撑耳19与左支架55的顶部通过螺栓固定连接，在泵体1的右侧，第一支撑耳15和第二支撑耳19与右支架56的顶部通过螺栓固定连接，而左支架55和右支架56的底部可通过螺钉或螺栓与底座14固定连接，即形成api 610的bb1-b安装结构。
46.应当理解，在没有设置支架和支撑耳的结构，直接将泵体1的底脚与底座14通过螺钉或螺栓固定连接的方式为api 610的bb1-a安装结构，该结构方式泵不能输送较高温度的介质，当泵需要应用到输送较高温度介质时，适用api 610的bb1-b方式安装结构，因此需要重新生产或采购满足要求的水泵，造成生产和采购成本的浪费，本实用新型通过上述结构同时满足两种安装结构，从而节省泵的生产成本和采购成本。
47.综上可知，本实用新型提高了泵的运行安全可靠性，延长了泵的使用寿命，降低了泵的生产、采购、运行、维护成本，保障了泵的长期运行的安全性。
48.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，并非对本实用新型作任何形式上的限制，故凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

技术特征：
1.一种中开双吸离心泵，其特征在于，包括：泵轴，所述泵轴设有定位台；与所述泵轴连接的定位环；以及安装在所述泵轴上的叶轮，所述叶轮的一个端面与所述定位台贴合，另一个端面与所述定位环贴合。2.根据权利要求1所述的一种中开双吸离心泵，其特征在于，所述泵轴设有定位槽，所述定位槽可与定位环连接。3.根据权利要求1或2所述的一种中开双吸离心泵，其特征在于，包括安装在所述泵轴上的轴套，所述轴套的端面与所述叶轮贴合。4.根据权利要求1或2所述的一种中开双吸离心泵，其特征在于，包括泵体以及安装在所述泵体上的泵盖，所述泵体设有泵体冷却环，所述泵盖设有泵盖冷却环，所述泵体冷却环和泵盖冷却环组成机封室冷却腔。5.根据权利要求1或2所述的一种中开双吸离心泵，其特征在于，包括用于驱动所述泵轴转动的驱动机，所述泵轴设有左端轴伸和右端轴伸，所述驱动机可与所述左端轴伸和右端轴伸固定连接。6.根据权利要求1或2所述的一种中开双吸离心泵，其特征在于，包括安装在所述泵轴上的左端连接组件和右端连接组件，所述左端连接组件和右端连接组件均为通用互换的结构。7.根据权利要求1或2所述的一种中开双吸离心泵，其特征在于，包括密封盖和轴承座，通过所述密封盖与所述轴承座固定连接，使所述轴承座内形成可外接冷却液的冷却腔。8.根据权利要求4所述的一种中开双吸离心泵，其特征在于，包括支架以及与所述支架固定连接的底座，所述泵体设有支撑耳，所述支撑耳固定连接在所述支架上。9.根据权利要求1所述的一种中开双吸离心泵，其特征在于，所述泵轴与所述定位环螺纹连接，使所述定位环与所述叶轮的端面贴合。10.根据权利要求4所述的一种中开双吸离心泵，其特征在于，包括用于阻断所述机封室冷却腔的隔流筋，所述隔流筋固定连接在所述机封室冷却腔内，所述机封室冷却腔设有第一冷却液接口和第二冷却液接口，外接冷却液从所述第一冷却液接口流入至第二冷却液接口流出。

技术总结
本实用新型公开一种中开双吸离心泵，包括泵轴以及安装在所述泵轴上的叶轮，其中，还包括定位环，所述泵轴包括定位台，所述定位环卡接在所述泵轴上，所述叶轮的一个端面与所述定位台贴合，所述叶轮的另一个端面与所述定位环贴合；本申请通过在泵轴上设置定位台，使叶轮安装在泵轴上后，叶轮的一个轴向端面与定位台贴合，并且本申请还包括定位环，定位环可固定卡接在泵轴上，叶轮的另一个轴向端面与定位环贴合，因此将叶轮定位在定位台和定位环之间，实现叶轮在泵轴上的单独定位功能，即叶轮不受轴套的轴向安装位置的影响，可有效确保叶轮与泵体、泵盖的装配对中位置，提高中开双吸离心泵的使用效率。泵的使用效率。泵的使用效率。


技术研发人员：王泽兵 江劲松 江昕航 廖建平 徐彦鹏 唐建迎 黄六升 魏家楷 叶志平 龚章 罗伟 曾静 刘耀成
受保护的技术使用者：广州市昕恒泵业制造有限公司
技术研发日：2023.01.29
技术公布日：2023/6/7