涡轮机壳体的制作方法

1.本发明涉及具有延伸的舌片特征的涡轮机壳体，该延伸的舌片特征既用作防旋转装置，又通过优化的轮廓机加工而提供改进的空气动力学性能。本发明还涉及用于涡轮机器中的喷嘴环和组件以及包括这种涡轮机壳体、喷嘴环或组件的涡轮机器。本发明还涉及制造此类设备的方法。


背景技术：

2.涡轮增压器众所周知是用于在高于大气压力的压力(增压压力)下向内燃机的进口供应空气的装置。常规的涡轮增压器主要包括安装在涡轮机壳体内的可旋转轴上的排放气体驱动的涡轮机叶轮。涡轮机叶轮的旋转使安装在压缩机壳体内的该轴的另一端上的压缩机叶轮旋转。压缩机叶轮将压缩空气输送到发动机的入口歧管，从而增加发动机功率。常规地，涡轮增压器轴由滑动轴承和推力轴承支撑，该滑动轴承和推力轴承包括适当的润滑系统，位于连接在涡轮机与压缩机叶轮壳体之间的中央轴承壳体内。
3.在已知的涡轮增压器中，涡轮机级包括：涡轮机室，涡轮机叶轮安装在该涡轮机室内；环形入口通道，被限定在围绕涡轮机室布置的径向面对的壁之间；入口蜗壳，围绕该入口通道布置；和出口通道，从涡轮机室延伸。通道和室连通，使得允许进入入口蜗壳的加压的排放气体流动通过该入口通道，经由涡轮机流动到出口通道，并使涡轮机叶轮旋转。
4.已知的是，通过在入口通道中设置叶片(被称为喷嘴叶片)来改善涡轮机性能，从而使流动通过入口通道的气体朝向涡轮机叶轮的旋转方向偏转。每个叶片是大致层状的，并且被定位成具有径向外表面，该径向外表面被布置成与入口通道内的排放气体的运动相反，即，排放气体在入口通道中的运动的周向分量用于引导排气气体对着叶片的外表面。喷嘴叶片通常设置在喷嘴环上。
5.涡轮机可以是固定或可变几何形状类型的。可变几何形状类型的涡轮机与固定几何形状的涡轮机的不同之处在于，入口通道的几何形状可以改变，以便在一质量流量的范围内优化气流速度，使得可以改变涡轮机的功率输出以便适应变化的发动机需求。例如，当被输送到涡轮机的排放气体的体积相对较低时，通过减小入口通道的尺寸，将到达涡轮机叶轮的气体速度维持在确保涡轮机高效工作的水平。
6.在一种已知类型的可变几何形状的涡轮机中，可轴向移动的壁构件(通常被称为“喷嘴环(nozzle ring)”)限定入口通道的一个壁。该喷嘴环相对于入口通道的面对的壁的位置是可调节的，以便控制该入口通道的轴向宽度。因此，例如，随着流动通过涡轮机的气体减少，入口通道的宽度也可以减小，以维持气体速度并优化涡轮机输出。此类喷嘴环包括大致环形的壁和轴向延伸的内凸缘和外凸缘。凸缘延伸到在涡轮机壳体中限定的腔中，该涡轮机壳体是实际上由轴承座提供的壳体的一部分，适应喷嘴环的轴向移动。
7.与可变几何形状的涡轮机相反，在固定几何形状的涡轮机中，喷嘴环相对于面对的壁的相对位置是固定的。


技术实现要素：

8.本发明的目的在于提供用于涡轮机器中的新的且有用的组件，以及新的且有用的涡轮机器，尤其是结合有这种组件的涡轮增压器。
9.总体而言，本发明提出喷嘴环和涡轮机壳体设置有互补的舌片和槽，该舌片和槽被构造成用于彼此接合并由此防止该喷嘴环与涡轮机壳体的相对旋转。舌片可以是叶片或叶片的一部分的形式。槽位于期望具有叶片的位置或与叶片的互补部分相邻的位置，使得当舌片与槽接合时，叶片被设置在期望位置。舌片可以被成形为具有用于气流的期望的最佳几何形状。该槽也可以被称为切口。槽(也称为切口)被构造成与互补的突出部(被称为舌片)接合，以约束涡轮机壳体与喷嘴环的相对旋转。
10.因此，根据本发明的第一方面，提供了一种用于涡轮增压器的组件，所述组件包括涡轮机壳体和喷嘴环，其中所述涡轮机壳体和所述喷嘴环中的一个包括舌片，并且所述涡轮机壳体和所述喷嘴环中的另一个包括对应的槽或切口，所述舌片和所述槽或切口被构造成用于接合并防止所述涡轮机壳体与所述喷嘴环的相对旋转。
11.在使用中，排放气体入射到喷嘴环的叶片上，并且这在该喷嘴环上施加旋转力。在以前的组件中，喷嘴环借助于铆接或焊接固定地附接到涡轮机壳体。然而，这些附接方法需要额外的组装步骤以及额外的零部件，而本发明允许更有效地组装且使用更少的零部件。舌片与槽的接合防止或基本上防止了喷嘴环相对于涡轮机壳体旋转。当然，由于制造公差，可能会存在一些轻微的移动，但是这种旋转受到舌片与槽的接合的限制。舌片呈与互补的切口的表面接合的突出部的形式。所述舌片和所述槽或切口被构造成在处于组装状态下时形成叶片。可以与槽或切口相邻地设置叶片部分，该叶片部分被构造成在组装状态下与舌片接合以形成叶片。
12.舌片可以位于涡轮机壳体或喷嘴环上。相应地，槽或切口可以位于涡轮机壳体或喷嘴环中的另一个上。优选地，所述涡轮机壳体包括所述舌片，并且所述喷嘴环包括所述槽或切口。
13.所述舌片可以从所述涡轮机壳体的表面径向向内延伸。舌片可以与涡轮机壳体一体地形成。这允许在没有任何额外要求的情况下提供舌片以将该舌片附接到涡轮机壳体。或者，舌片可以是分开形成的插入件。在此类实施例中，涡轮机壳体和舌片可以具有将舌片保持在涡轮机壳体中的互补的配合特征。此类配合特征可以包括推入装配连接。通过将舌片设置为分开的元件，可以容易地改变舌片插入件的选择以便有利地与对应的喷嘴环上的叶片相互作用。
14.所述喷嘴环可以具有外周和内周，并且所述槽或切口可以从所述外周朝向所述内周径向向内延伸。在其他实施例中，所述槽或切口可以从所述内周延伸到所述外周。应当理解，槽或切口不一定必须与周向正交地延伸，而是可以呈一角度。还应当理解，槽或切口不一定必须需要限定在三侧或更多侧闭合的区域。槽或切口可以是u形或v形的。
15.所述喷嘴环可以包括多个叶片。所述槽或切口可以与叶片部分邻近地定位在所述喷嘴环上，优选地径向邻近地定位在所述喷嘴环上。在实施例中，多个叶片围绕喷嘴环均匀地分布。由于在实施例中对于舌片部分而言，期望当处于组装状态时形成叶片中的一个叶片的至少一部分，因此槽或切口与叶片部分邻近地定位。也就是说，槽定位在两个叶片之间的位置，否则叶片将存在于该位置。叶片部分是指设置叶片的径向内部分，并且槽或切口位
于该叶片的径向外部分否则将位于的位置处。如此，当舌片与槽或切口接合时，形成由设置在喷嘴环上的叶片部分和设置在涡轮机壳体上的舌片部分构成的完整的叶片。应当理解，情况也可以相反，即叶片部分包括叶片的径向外部分，并且槽或切口位于该叶片的径向内部分否则将位于的位置处。
16.所述舌片可以包括具有与所述喷嘴环的所述叶片基本上对应的几何形状的至少一部分。由于期望本发明的实施例的舌片形成喷嘴环上的叶片中的一个叶片的至少一部分，所以该舌片优选地具有与喷嘴环上的叶片的其余部分基本上相同的几何形状。喷嘴环上的至少部分不是由舌片形成的叶片通常完全设置在喷嘴环的内周与该喷嘴环的外周之间。由于舌片从涡轮机壳体延伸，因此径向外部分可以延伸超过喷嘴环的外周，并且因此舌片的整体形状可以与喷嘴环上的其他叶片的整体形状略有不同。然而，舌片的在喷嘴环上的其他叶片构件的相同的相对位置延伸的部分，具有与此类其他叶片基本上相同的几何形状。
17.所述槽或切口可以定位在所述喷嘴环上，使得在组装构造中，所述舌片与所述喷嘴环上的对应的叶片部分一起形成叶片。以这种方式，防旋转装置起到防止喷嘴环相对于涡轮机壳体相对旋转并且还形成喷嘴环的空气动力学特征的一部分，的双重功能。因此，本发明提供有利的空气动力学性能，同时允许更有效地组装该设备并且同时还需要更少的零部件。
18.舌片可以是铸造的特征。舌片可以与涡轮机壳体的其余部分并排铸造。如此，舌片可以是涡轮机壳体的一体式或一件式的特征。通过将舌片铸造成涡轮机壳体的一部分，不需要额外的步骤将舌片附接到壳体。这对于具有舌片特征的涡轮机壳体提供更容易的制造。在铸造之后，所铸造的舌片部分可以被机加工(例如，通过铣削)成期望的空气动力学形状。这是因为舌片将形成叶片的至少一部分，以便在当处于组装构造和随后在使用时将排放气体流重新引导到期望的方向。在其他实施例中，舌片是分开形成的插入件。通过将舌片设置为分开的元件，可以更容易地提供具有不同几何形状范围的舌片元件，这些几何形状可以依据对应的喷嘴环上的叶片的特性来选择。因此，单一涡轮机壳体可以与具有不同叶片几何形状的喷嘴环结合使用，但只需简单地选择合适的舌片元件以与涡轮机壳体接合。
19.该组件可以包括两个或更多个舌片和槽或切口。虽然单个舌片/槽或切口配对可能就足够了，但是也可以设想，根据需要可以有多个舌片/槽或切口配对。可以提供任何合适的数量。在存在多个舌片/槽或切口配对的情况下，它们优选地围绕涡轮机壳体/喷嘴环均匀地分布。舌片可以作为一体式元件和/或作为分开形成的元件来提供。
20.舌片可以包括密封表面。槽可以包括密封表面。舌片的密封表面可以被构造成与槽或切口的对应的密封表面接合，以沿着密封表面的彼此重叠的部分的基本上整个长度形成密封部。由于两个密封表面之间的界面是气体泄漏的潜在区域，并因此损失效率，因此舌片和槽或切口优选地形成密封部。在舌片和槽或切口在一点处彼此相遇的情况下，则气体将会泄漏的机会更大。此外，由于较小的表面区域，所以在该点处可能存在更大的磨损。相反，通过在舌片和槽或切口上提供互补的密封表面，气体泄漏的风险降低并且磨损也减少。如此，舌片可以与槽或切口在配合时是共形的(conformal)。舌片的密封表面可以与槽或切口的密封表面在配合时是共形的。在实施例中，舌片可以包括配合表面，优选地包括平坦的配合表面。该配合表面被构造成与相应的配合表面接合，该相应的配合表面与槽或切口相
关联。配合表面可以是平坦的，但是在实施例中可以是部分凸出的和/或凹入的。
21.根据本发明的第二方面，提供了一种涡轮机壳体，所述涡轮机壳体包括径向向内延伸的舌片，所述舌片被构造成与喷嘴环中的对应的槽或切口接合，以防止所述涡轮机壳体与所述喷嘴环之间的相对旋转。
22.所述舌片可以具有叶片的一部分的几何形状，使得在组装状态下，所述舌片与所述喷嘴环上的相应的叶片部分一起形成叶片的至少一部分。
23.根据本发明的第三方面，提供了一种用于涡轮机器的喷嘴环，所述喷嘴环包括从所述环的外周向内延伸的槽或切口，所述槽或切口被构造成在处于组装状态下时与涡轮机壳体的舌片接合。
24.所述槽或切口可以至少部分地定位在叶片部分的径向外侧，使得在组装状态下，涡轮机壳体的舌片与所述槽或切口接合并且与所述叶片部分一起形成叶片。应当理解，在本发明的所有方面中，槽或切口可以沿周向方向以及径向方向延伸，使得该槽或切口相对于完全的径向方向呈一角度。
25.所述槽或切口可以定位在叶片部分的径向外侧，使得在组装状态下，涡轮机壳体的舌片与槽或切口接合并且与叶片部分一起形成叶片。
26.如此，本发明的第二方面的涡轮机壳体可以与根据本发明的第三方面的喷嘴环组合以形成根据本发明的第一方面的组件。
27.根据本发明的第四方面，提供了一种包括涡轮机叶轮和根据本发明的第一方面或第二方面的涡轮机壳体的涡轮机组件。替代性地或附加地，提供了一种包括涡轮机叶轮和根据本发明的第一方面或第三方面的喷嘴环的涡轮机组件。在实施例中，提供了一种包括涡轮机叶轮和根据本发明的第一方面至第三方面中的任一方面的涡轮机壳体和喷嘴环的涡轮机组件。涡轮机组件可以是固定或可变类型的几何形状。
28.根据本发明的第五方面，提供了一种包括根据本发明的第四方面的涡轮机组件的涡轮增压器。
29.根据本发明的第六方面，提供了一种制造根据本发明的任一其他方面的涡轮机壳体的方法，其中所述方法包括：铸造具有径向向内延伸的舌片的涡轮机壳体；和机加工所述舌片，优选地铣削所述舌片，以便具有与喷嘴环的叶片的几何形状基本上对应的几何形状。或者，所述方法可以包括提供具有配合特征的涡轮机壳体，所述配合特征被构造成接纳分开形成的舌片部分，以及使分开形成的舌片部分与所述配合特征接合。
30.根据本发明的第二方面的涡轮机壳体可以是根据权利要求1的组件的涡轮机壳体。如此，描述本发明的第一方面或第二方面的所有特征同样适用于本发明的第一方面和第二方面中的另一方面。
31.应当理解，在适当的情况下，以上方面中的任何方面可以结合其他方面中的任何方面的一个或多个特征。
附图说明
32.现在将参考随附的附图仅通过示例的方式来描述本发明的实施例，在附图中：
33.图1描绘了根据本发明的实施例的喷嘴环；
34.图2提供了根据本发明的实施例的喷嘴环的一部分的放大视图；
35.图3提供了根据本发明的实施例的喷嘴环的透视图；
36.图4描绘了根据本发明的喷嘴环和涡轮机壳体两者处于组装位置以形成根据本发明的组件；
37.图5提供了通过舌片和槽而配合的喷嘴环和涡轮机壳体的放大视图；
38.图6a和图6b描绘了具有用于分开形成的舌片部分的接纳部分的涡轮机壳体；
39.图7a和图7b示意性地描绘了未优化的喷嘴和槽的几何形状，以及图7c描绘了根据本发明的实施例的形成改进的气体密封部并降低磨损率的优化后的喷嘴和舌片的几何形状；
40.图8描绘了根据本发明的喷嘴环；
41.图9描绘了图8的喷嘴环的另一视图；
42.图10是图8和图9的喷嘴环的槽或切口的放大版本；
43.图11和图12描绘了喷嘴环与涡轮机壳体的接合；
44.图13描绘了根据本发明的涡轮机壳体；以及
45.图14是定位在涡轮机壳体上的舌片的放大版本。
具体实施方式
46.图1示出了喷嘴环1，该喷嘴环1用在涡轮机器的涡轮机组件中，优选地用在用于内燃车辆的涡轮增压器(turbocharger)中。喷嘴环1包括多个叶片2(其中只有两个叶片被编号)。叶片2是径向分布的并且设置在公共环3上。以已知的方式成形和构造叶片2。本发明不受叶片2的形状和构造的具体限制。应当理解，本发明也不特别限于所描绘的叶片的数量。喷嘴环1包括槽4，也被称为切口。虽然仅示出了单一一个槽4，但是应当理解，在某些实施例中可以提供多于一个的槽4。槽4从喷嘴环1的外周朝向该喷嘴环1的内周径向向内地延伸。如图所描绘的，槽4不仅仅沿径向方向延伸并且还沿周向方向延伸。以这种方式，槽4相对于喷嘴环1的半径呈一角度。槽4与叶片部分5相邻。如此，槽4的径向最内部分终止于相邻的叶片部分5。槽4被构造成与涡轮机壳体7上的舌片6接合。在实施例中，当舌片被接纳在槽4内时，该舌片6和叶片部分5一起形成叶片，该叶片具有与设置在喷嘴环1上的其他叶片2基本上相同的几何形状。如此，叶片部分5和舌片6被成形为形成从舌片6到叶片部分5的平滑过渡。因此应当理解，在舌片6被接合到槽4中的组装状态中，形成与喷嘴环1上的其他叶片2基本上相同的叶片。在图1所描绘的实施例中，叶片部分5是其他叶片2的长度的约50％。应当理解，叶片部分5可以被做得比所描绘的更长或更短，并且舌片6将根据需要而相应地被做得更短或更长。
47.图2提供了槽4和叶片部分5的放大视图。如图所描绘的，槽4被成形为到叶片部分5的延伸部。槽4与叶片部分5平滑地接合。如此，当舌片6与槽配合时，叶片部分5与舌片6形成平滑过渡。
48.图3提供了槽4和叶片部分5的透视图。为了形成平滑过渡，舌片6可以延伸至与叶片部分5基本上相同的高度。
49.图4描绘了处于组装状态中的涡轮机壳体7和喷嘴环1。该涡轮机壳体7包括舌片6。舌片从涡轮机壳体7的内表面向内延伸。舌片6与喷嘴环中的互补的槽4接合，以防止该喷嘴环1相对于涡轮机壳体7的相对旋转。舌片6被成形为提供最佳的空气动力学性能。
50.图5提供了图4的一部分的放大版本，示出了舌片6与喷嘴环1的槽的接合。
51.图6a和图6b描绘了具有配合部分10的涡轮机壳体7，该配合部分10被构造成接纳舌片部分。在舌片与涡轮机壳体分开形成的实施例中，涡轮机壳体7设置有配合部分10以允许舌片6与该涡轮机壳体7配合。配合部分10的确切的形状和位置将取决于舌片6的形状和期望的位置。如此，配合部分10不是必须如所描绘的那样设置或成形。
52.图7a至图7c描绘了形成气体密封部的喷嘴和舌片的几何形状。特别地，图7a描绘了位于槽4内的舌片6。由于所要求的公差，在槽4的边缘与舌片6的边缘之间存在间隙。舌片6包括舌片密封表面8，并且槽包括槽密封表面9。
53.图7b描绘了如下情况，其中舌片密封表面8和槽密封表面9的几何形状没有被构造成形成基本上沿着舌片密封表面8和槽密封表面9的整个重叠部分延伸的密封部，即密封表面不是共形的(conformal)。在图7b所描绘的情况中，在舌片密封表面8和槽密封表面9相遇的径向外部分处存在点接触。在其径向向内，在密封表面8、9之间存在间隙。在涡轮机的工作期间，喷嘴叶片由于作用在该喷嘴叶片上的气体力而经历轻微旋转。如果槽和/或舌片的几何形状相对于静态的舌片6没有被优化，则产生不利的点接触。这导致间隙，排放气体可以通过该间隙而泄漏，并因此伴随着性能的损失。此外，小的接触面积会导致快速的材料磨损。
54.图7c描绘了本发明的实施例，其中舌片6和槽4具有被构造成在当涡轮机处于工作时提供全表面密封的几何形状，即舌片6的密封表面和槽4的密封表面是共形的。如此，当排放气体作用于喷嘴环1的叶片时，该喷嘴环1发生较小程度的旋转，直到舌片密封表面8与槽密封表面9接合。由于喷嘴环1的外部分比喷嘴环1的内部分移动相对更大的距离(因为这两者通过旋转相同程度而移动，但是外部分距旋转的中心的距离更远)，在考虑这种差异的情况下成形该槽密封表面9。由于密封表面8、9被构造成在表面8、9的基本上整个重叠部分上提供密封部，因此所产生的密封部具有较少的泄漏和随之而来的较少的动力损失，并且该密封部还示出由于较大的接触面积而降低的磨损率。
55.图8描绘了根据本发明的另一实施例，类似于图1中所描绘的实施例。喷嘴环1包括设置在公共环3上的多个叶片2(仅一个叶片被编号)。喷嘴环1包括槽或切口4。槽或切口4类似于图1中所描绘的槽或切口，但是具有更开放的形状，并且该槽或切口4以相同的方式起作用。仅示出了单一一个切口4，但应当理解，在某些实施例中可以提供更多的切口。切口4被定位成与叶片部分5相邻。在组装状态下，叶片部分5与涡轮机壳体(未示出)上的对应的舌片(未示出)组合以形成叶片。在实施例中，叶片的形状与其他叶片2基本上相同，然而在实施例中，该叶片的形状可以具有与喷嘴环1上的其他叶片2不同的叶片形状。
56.图9是图8的喷嘴环1的透视图。可以看出，喷嘴环1在两侧包括叶片2和叶片部分5。因此，该喷嘴环1可以被用在双入口的涡轮机壳体7上。切口4包括平坦的配合表面11，该配合表面11被构造成与涡轮机壳体(未示出)上的对应的表面接合。应当理解，该配合表面11不一定是平坦的，并且可以是凹入的和/或凸出的。切口4的形状和平坦的配合表面11的形状允许更精确地机加工这些零部件，这提供了改进的尺寸控制和空隙的降低。如此，当被安装在双入口的涡轮机壳体中时，在某些发动机工作状态下有更少的泄漏，从而改进了涡轮机的性能。
57.图10示出了切口4、叶片部分5和配合表面11的放大视图。可以看出，当在组装状态
下，切口4提供一区域来接纳位于涡轮机壳体上的对应的舌片特征。
58.图11描绘了处于组装状态下的喷嘴环1和涡轮机壳体7。叶片部分5通过配合表面11与舌片6接合。叶片部分与舌片6的接合防止了其相对旋转，并且叶片部分5和舌片6被成形为在组装状态下具有叶片轮廓。以这种方式，防旋转特征也用作叶片。
59.图12是处于组装状态下的喷嘴环1和涡轮机壳体7的另一视图。再次可以看出，舌片6与切口4接合以防止喷嘴环1与涡轮机壳体7的相对旋转，以及舌片6与叶片部分5在当处于组装状态下时如何形成叶片。
60.图13和图14描绘了根据本发明的包括舌片6的涡轮机壳体7。在该实施例中，舌片6包括第一部分6'和第二部分6”。第一舌片6'被构造成在当处于组装状态下时与设置在喷嘴环1上的对应的叶片部分5一起形成叶片。第二舌片6”设有与喷嘴环1上的对应的配合表面互补的配合表面。
61.总之，本发明提供了一种在组装状态下也用作叶片的防旋转装置。

技术特征：
1.一种用于涡轮增压器的组件，所述组件包括涡轮机壳体和喷嘴环，其中所述涡轮机壳体和所述喷嘴环中的一者包括舌片，并且所述涡轮机壳体和所述喷嘴环中的另一者包括对应的槽或切口，所述舌片和所述槽或切口被构造成用于接合并防止所述涡轮机壳体与所述喷嘴环的相对旋转。2.根据权利要求1所述的组件，其中，在组装状态下，所述舌片和所述槽或切口被构造成形成叶片。3.根据权利要求1或2所述的组件，其中，所述涡轮机壳体包括所述舌片，并且所述喷嘴环包括所述槽或切口。4.根据前述权利要求中的任一项所述的组件，其中，所述舌片从所述涡轮机壳体的表面径向向内延伸。5.根据前述权利要求中的任一项所述的组件，所述喷嘴环具有外周和内周，其中所述槽或切口从所述外周朝向所述内周径向向内延伸。6.根据前述权利要求中的任一项所述的组件，其中，所述喷嘴环包括多个叶片，并且其中，所述槽或切口与叶片部分径向邻近地定位在所述喷嘴环上。7.根据前述权利要求中的任一项所述的组件，其中，所述舌片包括具有与所述喷嘴环的所述叶片基本上对应的几何形状的至少一部分。8.根据前述权利要求中的任一项所述的组件，其中，所述槽或切口定位在所述喷嘴环上，使得在组装构型中，所述舌片与所述喷嘴环上的对应的叶片部分一起形成叶片。9.根据前述权利要求中的任一项所述的组件，其中，所述舌片是铸造的特征。10.根据权利要求1至8中任一项所述的组件，其中，所述舌片是单独形成的插入件。11.根据前述权利要求中的任一项所述的组件，其中，所述组件包括两个或更多个舌片以及槽或切口。12.根据前述权利要求中的任一项所述的组件，其中，所述舌片与所述槽或切口在配合时是共形的。13.一种涡轮机壳体，所述涡轮机壳体包括径向向内延伸的舌片，所述舌片被构造成与喷嘴环中的对应的槽或切口接合，以防止所述涡轮机壳体与所述喷嘴环之间的相对旋转。14.根据权利要求13所述的涡轮机壳体，其中，所述舌片具有叶片的一部分的几何形状，使得在组装状态下，所述舌片与所述喷嘴环上的相应的叶片部分一起形成叶片的至少一部分。15.一种用于涡轮机器的喷嘴环，所述喷嘴环包括从所述环的外周向内延伸的槽或切口，所述槽或切口被构造成在处于组装状态下时与涡轮机壳体的舌片接合。16.根据权利要求15所述的喷嘴环，其中，所述槽或切口至少部分地定位在叶片部分的径向外侧，使得在组装状态下，涡轮机壳体的舌片与所述槽或切口接合并且与所述叶片部分一起形成叶片。17.一种涡轮机组件，包括涡轮机叶轮和根据任一前述权利要求所述的涡轮机壳体。18.一种涡轮增压器，包括根据权利要求17所述的涡轮机组件。19.一种制造根据权利要求13或14所述涡轮机壳体或形成根据权利要求1至12以及权利要求15至18中任一项所述的组件或涡轮增压器的一部分的方法，所述方法包括：铸造具有径向向内延伸的舌片的涡轮机壳体；和机加工所述舌片，优选地铣削所述舌片，以具有与
喷嘴环的叶片的几何形状基本上对应的几何形状；或者提供具有配合特征的涡轮机壳体，所述配合特征被构造成接纳分开形成的舌片部分，以及使分开形成的舌片部分与所述配合特征接合。

技术总结
提供一种用于涡轮增压器的组件，该组件包括涡轮机壳体(7)和喷嘴环(1)，其中所述涡轮机壳体(7)和喷嘴环(1)中的一个包括舌片(6)，并且所述涡轮机壳体(7)和喷嘴环(1)中的另一个包括对应的槽(4)，所述舌片(6)和槽(4)被构造成用于接合并防止所述涡轮机壳体(7)与所述喷嘴环(1)的相对旋转。还提供了一种制造用于涡轮增压器的涡轮机壳体、组件或涡轮增压器的方法。法。法。


技术研发人员：马修
受保护的技术使用者：康明斯有限公司
技术研发日：2021.07.30
技术公布日：2023/6/4