一种燃油总管总成、发动机及车辆的制作方法

1.本发明涉及发动机零部件技术领域，尤其涉一种燃油总管总成、发动机及车辆。


背景技术：

2.近年来，随着发动机节油技术的应用及混动系统的普及，迫切需要尺寸小巧性能更好的发动机，更高的燃油压力能有效的提高的发动机热效率，故由传统的350bar燃油压力提升为500bar燃油压力，从而提高喷油器雾化能力，降低油耗和排放。
3.燃油总管总成作为发动机的一个重要零部件，其将燃油直接喷射入气缸内，利用气缸内的高压气流使汽油充分雾化达到汽油充分燃烧的目的。混动发动机对燃油总管总成的性能要求更高，在现有技术中，比如授权公告号为cn210141180u的专利公开了一种发动机高压油轨总成，包括分配管主体、第一无氧铜环、管接头、传感器接头、喷油器座安装支架块，分配管内设有内腔，内腔一端开口，内腔另一端与分配管形成一体成型的端面；管接头装置与分配管内腔开口处连接，喷油装置与分配管连接，传感器接头装置与分配管连接。
4.上述的种发动机高压油轨总成虽然提升了发动机高压油轨总成中分配管的密封性能、耐压性能、减少零件、减少装配工序、降低了生产过程中的能耗；但是其一个进油口、四个喷油器小碗、四个螺栓安装支架块用铜钎焊方式焊接在油轨主管上，其焊缝工艺点较多，随着燃油压力的提高，焊缝可能出现断裂，为了增加支架结构强度；并且该方案将支架块与喷油器小碗连接在一起，结构强度提高有限，成本上升，生产节拍降低；另外，该方案无轨压传感器座，即无法精确控制油轨压力，即无法精确控制燃油喷射量，容易造成发动机油耗增加。
5.综上所述，该现有技术还存在如下缺点：1、钎焊油轨工艺点多，结构强度不满足500bar燃油需求；2、喷油器小碗与支架块连接在一起，结构强度提高有限，生产节拍增加，成本上升；3、无轨压传感安装座，不能精确控制燃油压力，即不能精确控制喷油量，容易造成发动机油耗排放超标，不符合节能减排技术发展趋势。


技术实现要素：

6.有鉴于此，本发明的目的是提供一种燃油总管总成、发动机及车辆，燃油总管总成的强度更高，能够精确控制燃油压力，达到节能减排的目的。
7.本发明通过以下技术手段解决上述技术问题：
8.第一方面，本发明公开了一种燃油总管总成，包括支架块、喷油器小碗、进油口、油管主管、卡夹和喷油器，所述油管主管上设置有轨压传感器座，所述支架块、喷油器小碗、轨压传感器座、进油口和油管主管一体锻造成型；所述轨压传感器座上固定安装有轨压传感器，所述喷油器小碗上设置有卡夹，所述喷油器连通于卡夹远离喷油器小碗的一端。
9.本技术方案高压燃油通过进油口进入油管主管，通过轨压传感器座传输到轨压传感器内，轨压传管器将油压信号转化成电信号，输入给车辆的ecu，ecu根据发动机需求量和油压信号可以自动计算喷油器的喷射时间，指令喷油器按照ecu要求进行喷油，高压燃油从
喷油器的阀孔中喷射进入气缸内，使得燃油的压力能够被精确控制，达到节能减排的目的；并且本技术方案将支架块、喷油器小碗、轨压传感器座、进油口和油管主管一体锻造成型，将大大的增大燃油总管总成的结构强度，当燃油总管总成的最大薄弱点支架块受到喷油器的反向作用力时，避免发生目前比较常见的断裂事故。
10.进一步，所述进油口设置在油管主管的端部。因高压燃油通过进油口进入油管主管，若将进油口布置在油管主管的其他位置，将带动整个燃油总管总成的振动性提高，从而使得燃油总管总成的可靠性降低；另外，将进油口设置在端部，也便于高压燃油氦检的需求。
11.进一步，所述支架块的数量为多个，多个所述支架块等距均匀的设置在油管主管上，其中部分所述支架块设置于油管主管的一侧，剩余部分所述支架块设置于油管主管的另一侧。本技术方案设置多个支架块，且分布在油管主管的两侧，其结构强度大，可以抵抗更大的喷油反向压力。
12.进一步，所述支架块的数量为五个，三个所述支架块设置于油管主管的一侧，两个所述支架块设置于油管主管的另一侧，五个所述支架块的连线呈w型。本技术方案将支架块的数量设定为五个，且呈w型的均匀分布在油管主管的两侧，结构强度更大，其可以抵抗更大的喷油反向压力，同时能有效避开进气歧管安装螺栓，使得进气通道更加通畅，有利于进气，有利于发动机性能的提升。
13.进一步，所述喷油器小碗的数量为四个，每个所述喷油器小碗设置在相邻两个支架块之间，所述轨压传感器座设置于相邻的喷油器小碗与支架块之间，且所述轨压传感器座与所述喷油器小碗分别位于油管主管的相反一侧，所述支架块的轴线与喷油器小碗的轴线为垂直不相交设置。本技术方案如此的设置，使得支架块、喷油器小碗和轨压传感器座错落有致的分布油轨主管上，使得燃油总管总成单个横截面积最小化，锻造用料最少，成本更低，且均匀的对称的分布结构强度更大，更加美观；另外，将轨压传感器座设置于相邻的喷油器小碗与支架块之间，且轨压传感器座与所述喷油器小碗分别位于油管主管的相反一侧，降低了轨压传感器承受的振动量级，提高了轨压传感器可靠性。
14.进一步，所述喷油器小碗垂直的设置在油管主管上，所述喷油器小碗的轴线与油管主管的轴线的最近距离为4-6mm。本技术方案如此的设置，可以使得本燃油总管总成与发动机的其他零部件配合时，发动机的结构更加的紧凑；平衡了因为本燃油总管总因为是锻造而成，所占空间大于钎焊得到的油管总成的问题。
15.第二方面，本发明公开了一种发动机，所述发动机包括了上述的燃油总管总成，以及发动机的其他零部件。
16.第三方面，本发明还公开了一种车辆，所述车辆包括车辆本体和上述的发动机或者上述的燃油总管总成。
17.本发明的一种燃油总管总成、发动机及车辆，具有如下优点：
18.1、本发明将支架块、喷油器小碗、轨压传感器座、进油口和油管主管一体锻造成型，将大大的增大燃油总管总成的结构强度，当燃油总管总成的最大薄弱点支架块受到喷油器的反向作用力时，避免发生目前比较常见的断裂事故，满足500bar油压需求。
19.2、本发明高压燃油通过进油口进入油管主管，通过轨压传感器座传输到轨压传感器内，轨压传管器将油压信号转化成电信号，输入给车辆的ecu，ecu根据发动机需求量和油
压信号可以自动计算喷油器的喷射时间，指令喷油器按照ecu要求进行喷油，高压燃油从喷油器的阀孔中喷射进入气缸内，使得燃油的压力能够被精确控制，达到节能减排的目的。
20.3、本发明油器小碗的轴线与油管主管的轴线的最近距离为4-6mm，即喷油器小碗偏置4-6mm，使得燃油总管总成结构更加紧凑，五个支架块的连线呈w型，避开了进气歧管的安装孔，利于结构紧凑的混合发动机结构布置，增加支架强度同时，减少拔模横截面积，减少用料，降低成本。
21.4、本发明的进油口设置在油管主管的一端，为单边布置，减小油压脉动，增加结构强度，利于发动机布置，利于高压燃油氦检需求。
22.5、本发明支架块、喷油器小碗和轨压传感器座错落有致的分布油轨主管上，使得燃油总管总成单个横截面积最小化，锻造用料最少，成本更低，且均匀的对称的分布结构强度更大，更加美观；另外，将轨压传感器座设置于相邻的喷油器小碗与支架块之间，且轨压传感器座与所述喷油器小碗分别位于油管主管的相反一侧，降低了轨压传感器承受的振动量级，提高了轨压传感器可靠性。
附图说明
23.图1是本发明一种燃油总管总成的立体结构示意图；
24.图2是本发明一种燃油总管总成的俯视结构图；
25.图3是本发明一种燃油总管总成的正视结构图；
26.其中，图中各数字分别代表：支架块1、喷油器小碗2、轨压传感器座3、进油口4、油管主管5、轨压传感器6、卡夹7、喷油器8。
具体实施方式
27.以下将结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明：
28.以下通过特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容了解本发明的优点和功效。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制，为了更好地说明本发明的实施例，图中某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
29.本发明实施例的图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件，在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述用语的具体含义。
30.实施例1、
31.如图1-图3所示，本实施例为一种燃油总管总成，包括五个支架块1、四个喷油器小碗2、轨压传感器座3、进油口4、油管主管5、卡夹7和喷油器8，本实施例的五个支架块1、四个喷油器小碗2、轨压传感器座3、进油口4和油管主管5一体锻造成型；轨压传感器座3上固定安装有轨压传感器6，喷油器小碗2上固定安装有卡夹7，喷油器8连通于卡夹7的下端。
32.因高压燃油通过进油口4进入油管主管5，若将进油口4布置在油管主管5的其他位置，将带动整个燃油总管总成的振动性提高，从而使得燃油总管总成的可靠性降低；因此，本实施例的进油口4设置在油管主管5的端部；这样设置也便于高压燃油氦检的需求。
33.在进行锻造时，其中三个支架块1设置于油管主管5的一侧，两个支架块1设置于油管主管5的另一侧，五个支架块1的连线呈w型，每个喷油器小碗2设置在相邻两个支架块1之间，轨压传感器座3设置于相邻的喷油器小碗2与支架块1之间，且轨压传感器座与喷油器小碗2分别位于油管主管5的相反一侧，支架块1的轴线与喷油器小碗2的轴线为垂直不相交设置。支架块1呈w型的均匀分布在油管主管5的两侧，结构强度更大，其可以抵抗更大的喷油反向压力，同时能有效避开进气歧管安装螺栓，使得进气通道更加通畅，有利于进气，有利于发动机性能的提升。并且，这样使得支架块1、喷油器小碗2和轨压传感器座3错落有致的分布油轨主管上，使得燃油总管总成单个横截面积最小化，锻造用料最少，成本更低，且均匀的对称的分布结构强度更大，更加美观；另外，将轨压传感器座3设置于相邻的喷油器小碗2与支架块1之间，且轨压传感器座与喷油器小碗2分别位于油管主管5的相反一侧，降低了轨压传感器6承受的振动量级，提高了轨压传感器6可靠性。
34.为使得本燃油总管总成与发动机的其他零部件配合时，发动机的结构更加的紧凑，喷油器小碗2垂直的设置在油管主管5上，喷油器小碗2的轴线与油管主管5的轴线的最近距离为4-6mm，本实施例可以设置为5mm。
35.实施例2、
36.本实施例为一种发动机，所述发动机包括了实施例1的燃油总管总成，以及发动机的其他零部件。本实施例的发动机结构可以更加的紧凑，可以作为混合发动机。
37.实施例3、
38.本实施例为一种车辆，所述车辆包括车辆本体和上述实施例2的发动机或者上述实施例1的燃油总管总成。
39.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

技术特征：
1.一种燃油总管总成，包括支架块、喷油器小碗、进油口、油管主管、卡夹和喷油器，其特征在于：所述油管主管上设置有轨压传感器座，所述支架块、喷油器小碗、轨压传感器座、进油口和油管主管一体锻造成型；所述轨压传感器座上固定安装有轨压传感器，所述喷油器小碗上设置有卡夹，所述喷油器连通于卡夹远离喷油器小碗的一端。2.根据权利要求1所述的一种燃油总管总成，其特征在于：所述进油口设置在油管主管的端部。3.根据权利要求2所述的一种燃油总管总成，其特征在于：所述支架块的数量为多个，多个所述支架块等距均匀的设置在油管主管上，其中部分所述支架块设置于油管主管的一侧，剩余部分所述支架块设置于油管主管的另一侧。4.根据权利要求3所述的一种燃油总管总成，其特征在于：所述支架块的数量为五个，三个所述支架块设置于油管主管的一侧，两个所述支架块设置于油管主管的另一侧，五个所述支架块的连线呈w型。5.根据权利要求4所述的一种燃油总管总成，其特征在于：所述喷油器小碗的数量为四个，每个所述喷油器小碗设置在相邻两个支架块之间，所述轨压传感器座设置于相邻的喷油器小碗与支架块之间，且所述轨压传感器座与所述喷油器小碗分别位于油管主管的相反一侧，所述支架块的轴线与喷油器小碗的轴线为垂直不相交设置。6.根据权利要求5所述的一种燃油总管总成，其特征在于：所述喷油器小碗垂直的设置在油管主管上，所述喷油器小碗的轴线与油管主管的轴线的最近距离为4-6mm。7.一种发动机，其特征在于：所述发动机包括发动机本体，以及权利要求1所述的燃油总管总成。8.一种车辆，其特征在于：所述车辆包括车辆本体和权利要求7的发动机或者权利要求1所述的燃油总管总成。

技术总结
本发明涉及发动机零部件技术领域，公开了一种燃油总管总成、发动机及车辆，燃油总管总成包括支架块、喷油器小碗、进油口、油管主管、卡夹和喷油器，油管主管上设置有轨压传感器座，支架块、喷油器小碗、轨压传感器座、进油口和油管主管一体锻造成型；轨压传感器座上固定安装有轨压传感器，喷油器小碗上设置有卡夹，喷油器连通于卡夹远离喷油器小碗的一端，进油口设置在油管主管的端部，支架块的数量为多个，多个支架块等距均匀的设置在油管主管上，其中，部分支架块设置于油管主管的一侧，剩余部分支架块设置于油管主管的另一侧。本发明的燃油总管总成结构强度更高，能够精确控制燃油压力，达到节能减排的目的。达到节能减排的目的。达到节能减排的目的。


技术研发人员：姜春萍 王振平 伏蓉 王显刚
受保护的技术使用者：重庆长安汽车股份有限公司
技术研发日：2023.01.18
技术公布日：2023/6/4