一种油气分离转子轴的制作方法

1.本实用新型涉及油气分离技术领域，尤其是指一种油气分离转子轴。


背景技术：

2.发动机老式油气分离的共有问题：油气的分离被动的靠面积或压力，没办法主动去解决油气分离而且随时间的延长分离效率会越来越差，因为油气分离的功能部件设计在发动机缸盖上也影响了发动机高度并且特别易变形，对现代追求高功率的发动机是一个极大的软肋。
3.例如中国专利cn206246177u公开了一种油气分离器及发动机，其油气分离器包括用于设置在发动机导风罩上的壳体和设置在壳体内的油气分离流道，壳体上设置有与油气分离流道连通的进气口、出气口和回油口。本实用新型结构简单、制造成本和使用成本低廉，而且由于其壳体设置在发动机导风罩上，占用空间小，此外，还可以利用导风罩内的风扇降低油气分离流道内油气的温度，油气分离效果好。本实用新型还公开了一种具有上述油气分离器的发动机。
4.但是依然存在以下缺陷：利用壳体上的导风罩形成油气分离通道，通道因为壳体的限制，面积有限，分离效果有限，如上述原因。
5.因而现有被动式分离器无法满足当前环保要求，也无法满足发动机体积小功率大的发展需要，因此需要提供一种发动机的油气分离转子来解决上述问题。


技术实现要素：

6.本实用新型要解决的技术问题是提供一种油气分离转子轴，解决了传动发动机的油气分离器单位面积小，被动分离效果差的问题。
7.为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
8.一种油气分离转子轴，包括主轴、设置于所述主轴上的转子及用于油气分离的若干分离叶片；所述分离叶片层叠设置在所述主轴上形成独立的油气分离区，相邻的两个分离叶片之间设有缝隙。
9.进一步地，所述主轴上设有安装套筒，所述安装套筒与所述主轴一体成型连接，所述分离叶片层叠套装在所述安装套筒上，所述安装套筒的两端分别设有顶盖和底盖，所述顶盖和底盖压制安装在所述分离叶片的两端。
10.进一步地，所述安装套筒的外壁上呈圆周阵列设置有若干凸棱，所述分离叶片上对应设有凹槽，所述凹槽卡装在所述凸棱上。
11.进一步地，所述底盖上设有进气通孔。
12.进一步地，相邻两个分离叶片之间的间隙距离为0.2-0.6mm。
13.本实用新型的有益效果：
14.在实际使用情景中，在生产加工的过程中，将独立的分离叶片一层一层套在主轴上，两端进行压实固定，采用若干分离叶片层叠组合压装在主轴上形成独立的油气分离区
域，区别于传统发动机利用端盖进行分离的方法，油气从发动机的外壳进入到叶片之间的缝隙，随着主轴在驱动的作用下的高速运转带动分离叶片同时转动产生的离心作用将油颗粒甩带外壳内壁然后经由管道流回到发动机的曲轴箱内，分离叶片的多层结构大大增加了油气分离过程中接触面积，克服了传统分离器单位面积不大的缺点；本方案中的发动机转速高，每分钟设计转速达12000转，它取代了传统分离器利用曲轴箱压力来达到离心力的方法，解决了离心力过小分离效率低的问题。本实用新型有效的解决了传动发动机的油气分离器单位面积小，被动分离效果差的问题。
附图说明
15.图1为本实用新型的整体结构示意图；
16.图2为本实用新型的底盖结构示意图；
17.图3为本实用新型的部分剖结构示意图。
18.附图标记：
19.1-分离叶片；11-凹槽；2-主轴；3-转子；4-安装套筒；41-凸棱；5-顶盖；6-底盖；61-进气通孔。
具体实施方式
20.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
21.如图1-3所示，本实用新型提供一种油气分离转子轴，包括主轴2、设置于所述主轴2上的转子3及用于油气分离的若干分离叶片1；所述分离叶片1层叠设置在所述主轴2上形成独立的油气分离区，相邻的两个分离叶片1之间设有缝隙。
22.本实施例中，在生产加工的过程中，将独立的分离叶片1一层一层套在主轴2上，两端进行压实固定，采用若干分离叶片1层叠组合压装在主轴2上形成独立的油气分离区域，区别于传统发动机利用端盖进行分离的方法，油气从发动机的外壳进入到叶片之间的缝隙，随着主轴2在驱动的作用下的高速运转带动分离叶片1同时转动产生的离心作用将油颗粒甩带外壳内壁然后经由管道流回到发动机的曲轴箱内，分离叶片1的多层结构大大增加了油气分离过程中接触面积，克服了传统分离器单位面积不大的缺点；本方案中的发动机转速高，每分钟设计转速达12000转，它取代了传统分离器利用曲轴箱压力来达到离心力的方法，解决了离心力过小分离效率低的问题。本转子轴有效的解决了传动发动机的油气分离器单位面积小，被动分离效果差的问题。
23.如图1、3所示，所述主轴2上设有安装套筒4，所述安装套筒4与所述主轴2一体成型连接，所述分离叶片1层叠套装在所述安装套筒4上，所述安装套筒4的两端分别设有顶盖5和底盖6，所述顶盖5和底盖6压制安装在所述分离叶片1的两端；本实施例中，在生产加工的过程中，将独立的分离叶片1一层一层套在主轴2的安装套筒4上，两端采用顶盖5和底盖6进行压实固定，安装套筒4主要用于限定分离叶片1，防止其与主轴2之间发生相对转动。
24.如图1、3所示，所述安装套筒4的外壁上呈圆周阵列设置有若干凸棱41，所述分离叶片1上对应设有凹槽11，所述凹槽11卡装在所述凸棱41上；本实施例中，安装套筒4上凸棱41的界面呈梅花形，每一个凸棱的呈花瓣状带有一定的弧形，对应的分离叶片1上的凹槽11
形状相似，方便在组装的时候更加快速的卡入，减少摩擦撞击，套装完成后凸棱41紧密的卡在凹槽11内，防止发生相对转动，保证发动机的正常运行。
25.如图2所示，所述底盖6上设有进气通孔61；本实施例中，底盖6的中心处固定安装在主轴2上，围绕主轴2开设进气通孔61，为油气进入分离叶片1提供通道。
26.如图1所示，相邻两个分离叶片1之间的间隙距离为0.2-0.6mm；本实施例中，经过反复实验，间隙设置在0.2-0.6mm之间的油气分离效果最好，且最优选的间隙距离为0.4mm。
27.本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行外观修改。
28.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种油气分离转子轴，其特征在于：包括主轴(2)、设置于所述主轴(2)上的转子(3)及用于油气分离的若干分离叶片(1)；所述分离叶片(1)层叠设置在所述主轴(2)上形成独立的油气分离区，相邻的两个分离叶片(1)之间设有缝隙。2.根据权利要求1所述的一种油气分离转子轴，其特征在于：所述主轴(2)上设有安装套筒(4)，所述安装套筒(4)与所述主轴(2)一体成型连接，所述分离叶片(1)层叠套装在所述安装套筒(4)上，所述安装套筒(4)的两端分别设有顶盖(5)和底盖(6)，所述顶盖(5)和底盖(6)压制安装在所述分离叶片(1)的两端。3.根据权利要求2所述的一种油气分离转子轴，其特征在于：所述安装套筒(4)的外壁上呈圆周阵列设置有若干凸棱(41)，所述分离叶片(1)上对应设有凹槽(11)，所述凹槽(11)卡装在所述凸棱(41)上。4.根据权利要求2所述的一种油气分离转子轴，其特征在于：所述底盖(6)上设有进气通孔(61)。5.根据权利要求1所述的一种油气分离转子轴，其特征在于：相邻两个分离叶片(1)之间的间隙距离为0.2-0.6mm。

技术总结
本实用新型涉及油气分离技术领域，尤其是指一种油气分离转子轴，包括主轴、设置于所述主轴上的转子及用于油气分离的若干分离叶片；所述分离叶片层叠设置在所述主轴上形成独立的油气分离区，相邻的两个分离叶片之间设有缝隙。本实用新型解决了传动发动机的油气分离器单位面积小，被动分离效果差的问题。被动分离效果差的问题。被动分离效果差的问题。


技术研发人员：葛宏亮 景学明 马常勇
受保护的技术使用者：河北永科自动化设备有限公司
技术研发日：2022.12.14
技术公布日：2023/6/1