一种堆叠体及离心式分离器的制作方法

1.本发明涉及离心分离器技术领域，尤其涉及一种堆叠体及离心式分离器。


背景技术：

2.离心式分离器是曲轴箱通风系统中的主要组成部分，对曲轴箱窜气中的机油进行高效分离，其分离性能对发动机的可靠性和排放具有重要影响。
3.主动离心式分离器的工作原理是依靠外界输入能量在分离器内形成旋转涡流，混合气流中的微粒在离心力作用下被分离出来。主动离心式分离器的旋转轴上安装了多个圆锥形分离盘，分离盘靠近旋转轴的位置开有通孔，这就是混合物的流通通道，当旋转轴运动时混合气就会在离心力作用下沿圆锥分离盘间的分离间隙甩出，达到气液分离的目的。
4.但该现有技术中，当气液混合物从外壳的底部进入分离盘后，在惯性的作用下，大量的气液混合物会通过靠近外壳上方的分离盘中的内孔中进入到对应的分离间隙内，少量的气液混合物通过靠近外壳下方的分离盘中的内孔中进入到对应的分离间隙内，从而导致靠近外壳上方的分离盘与靠近外壳下方的分离盘之间的流量不平衡，分离效率较低。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种堆叠体及离心式分离器，使得可充分利用分离盘从而能够促进流量平衡，同时也可提高分离效果和分离效率。
6.本发明的目的采用以下技术方案实现：
7.一种堆叠体，包括若干依次堆叠的分离盘，每两个相邻的所述分离盘堆叠后分别形成有用于分离气液混合物的分离间隙，所述分离盘的上端开口内设置有第一通孔和多个围绕所述第一通孔的第一流道，每个所述分离盘的第一通孔均对应设置，每个所述分离盘上的第一流道均对应设置，沿所述堆叠体的堆叠方向，从上至下，所述分离盘的第一流道的横截面面积之和具有增大的趋势。
8.优选地，从上至下，若干所述分离盘划分为多组分离盘，位于下方一组分离盘中的单个分离盘的第一流道的横截面面积之和大于位于上方一组分离盘中的单个分离盘的第一流道的横截面面积之和。
9.优选地，每组分离盘中的分离盘数量相同或不同，每组分离盘中的分离盘的第一流道的横截面面积相同。
10.优选地，从上至下，所述分离盘的第一流道的横截面面积之和逐渐增大。
11.优选地，位于所述堆叠体顶部的分离盘的第一流道的横截面面积之和为1000mm2，位于所述堆叠体底部的分离盘的第一流道的横截面面积之和为1600mm2，沿所述堆叠体的堆叠方向上，从上至下所述第一流道的横截面面积之和依次增加24-30mm2。
12.优选地，所述分离盘呈空心的圆台状结构，所述分离盘的上下两端设置有相互连通的开口。
13.优选地，所述分离盘的内侧壁上等间距或非等间距设置有若干引流筋，所述引流
筋从分离盘的上端开口处延伸至下端开口处且厚度从上至下逐渐加厚。
14.一种离心式分离器，包括上述任一项所述的堆叠体。
15.优选地，所述离心式分离器包括呈空心圆台状结构的第一压板和第二压板，所述第一压板套设在位于堆叠体顶部的分离盘的上方并至少覆盖所述第一流道，所述第一压板上从上至下贯穿设置有与第一通孔位置对应的第二通孔，所述第二压板套设在堆叠体底部的分离盘的下方，所述第二压板的上下两端贯穿设置有连通的开口，所述第二压板的上端开口内设置有第三通孔和多个环绕第三通孔分布的第二流道，所述第三通孔与第一通孔的位置相对应、所述第一流道与第二流道的位置相对应。
16.优选地，所述离心式分离器还包括外壳和旋转轴，所述外壳包括进气口、排气口和出液孔，所述排气口靠近所述外壳的上端，所述进气口和出液孔靠近所述外壳的下端，所述分离盘堆叠设置在所述旋转轴上，所述旋转轴用于带动第一压板、第二压板和多个所述分离盘旋转以使从所述进气口进入的气液混合物在所述分离盘的离心分离作用下分离出气体和液体，分离出的气体经所述排气口向外排出，分离出的所述液体经所述出液孔向外排出，至少部分所述分离盘的外侧壁上设置有节流筋，靠近所述外壳上端的所述分离盘的节流筋对于所述气液混合物的节流作用大于靠近所述外壳下端的所述分离盘的节流筋对于所述气液混合物的节流作用。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果至少包括：
18.沿堆叠体的堆叠方向，从上至下，分离盘的第一流道的横截面面积之和具有增大的趋势，从而减小了气液混合物从上方分离盘的第一流道中通过的流量，增加了气液混合物从下方分离盘的第一流道中通过的流量，使得可充分利用分离盘从而能够促进流量平衡，同时也提高分离效果和分离效率。
附图说明
19.图1是本发明实施例离心式分离器的截面示意图；
20.图2是本发明实施例堆叠体中两分离盘堆叠在一起的结构示意图；
21.图3是本发明实施例堆叠体中分离盘的结构示意图；
22.图4是本发明实施例离心式分离器中第一压板的结构示意图；
23.图5是本发明实施例离心式分离器中第二压板的结构示意图；
24.图6是本发明实施例离心式分离器的外部结构示意图；
25.图7是本发明实施例离心式分离器中旋风件的截面示意图；
26.图8是分离盘上液滴的受力分析示意图；
27.图9是将进气口和排气口分别设置在外壳上下侧时气液流动示意图。
28.图中：1、分离盘；100、第一通孔；101、第一流道；2、分离间隙；3、引流筋；4、第一压板；400、第二通孔；5、第二压板；500、第三通孔；501、第二流道；6、轴套；7、环形套；8、扇叶；9、外壳；10、旋转轴；11、进气口；12、排气口；13、节流筋；14、旋风件；15、扰流件。
具体实施方式
29.现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明更
全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。
30.本发明中所描述的表达位置与方向的词，均是以附图为例进行的说明，但根据需要也可以做出改变，所做改变均包含在本发明保护范围内。
31.本发明提供一种能够用于离心式分离器的堆叠体，包括若干依次堆叠的分离盘1。
32.如图1和图2所示，每两个相邻的分离盘1堆叠后分别形成有用于分离气液混合物的分离间隙2，分离盘1的上端开口内设置有第一通孔100和多个围绕第一通孔100的第一流道101，每个分离盘1的第一通孔100均对应设置，每个分离盘1上的第一流道101均对应设置，沿堆叠体的堆叠方向，从上至下，分离盘1的第一流道101的横截面面积之和具有增大的趋势。换言之，整体看，上方的分离盘1的第一流道101的横截面面积之和小，下方的分离盘1的第一流道101的横截面面积之和大。
33.具体地说，作为第一种结构，从上至下，若干分离盘1划分为多组分离盘1，位于下方一组分离盘1中的单个分离盘1的第一流道101的横截面面积之和大于位于上方一组分离盘1中的单个分离盘1的第一流道101的横截面面积之和，每组分离盘1中的分离盘1数量相同或不同，每组分离盘1中的分离盘1的第一流道101的横截面面积相同，或者是，作为第二种结构，从上至下，分离盘1的第一流道101的横截面面积之和逐渐增大。当气液混合物从位于堆叠体最下方的分离盘1的第一流道101中进入后，在气体流动惯性的作用下，大量气液混合物会进入到位于堆叠体上方的分离盘1的第一流道101中，但通过采用上述两种结构的堆叠体，沿堆叠体的堆叠方向，从上至下，分离盘1的第一流道101的横截面面积之和具有增大的趋势，从而减小了气液混合物从上方分离盘1的第一流道101中通过的流量，增加了下方分离盘1的第一流道101中通过的流量，以实现减小从堆叠体上方的两分离盘1之间的分离间隙2中通过的流量，增加了从堆叠体下方的两分离盘1之间的分离间隙2中通过的流量，最终实现了可充分利用堆叠体中所有的分离盘1的有益效果，不仅能够促进流量平衡，同时也提高了分离效果和分离效率。
34.作为本实施例的进一步实施方式，位于堆叠体顶部的分离盘1的第一流道101的横截面面积之和为1000mm2，位于堆叠体底部的分离盘1的第一流道101的横截面面积之和为1600mm2，沿堆叠体的堆叠方向上，从上至下第一流道101的横截面面积之和依次增加24-30mm2，通过采用上述结构，且当堆叠体旋转时的转速为每分钟7000转时，每两个分离盘1之间的分离间隙2每分钟会分离5-10l的气液混合物，采用本实施例的堆叠体相较于现有技术大大提高了分离效果和分离效率。
35.作为本实施例的进一步实施方式，如图2和图3所示，分离盘1呈空心的圆台状结构，分离盘1的上下两端设置有相互连通的开口，分离盘1的上端开口内设置有第一通孔100和多个环绕第一通孔100设置的第一流道101，旋转轴10用于贯穿第一通孔100，旋转轴10带动所有分离盘1旋转。
36.本发明中，旋转轴10的转速可以为6500-7500转每分钟，例如为7000转每分钟，相比现有的高达1万转每分钟的转速，通过降低转速，能够显著减少对支撑旋转轴10的轴承的损伤，显著提高离心分离器的可靠性。堆叠体的分离盘1数量可以为15-30片，优选为20-25片，相比现有的40-50片的分离盘1数量，通过减少分离盘1数量可以减小离心分离器的体积和成本，使离心分离器能够装配在更多种的发动机上，且分离盘1数量减少可以降低堆叠体
的重量，减轻对轴承的损伤。
37.而仅仅降低旋转轴10转速、减少分离盘1数量和增加分离盘1之间的分离间隙2的尺寸均会不同程度地导致分离效率下降，也会导致离心分离器的排气口12和进气口11之间的压升降低，进而导致曲轴箱内的负压减小，容易导致液体和气体外溢，可靠性降低，其中，分离效率下降主要是因为出现了流量不平衡的现象。
38.具体地说，现有的分离盘1数量多和分离盘1分离间隙2小的情况，各分离盘1之间的气流阻力大，气液混合物更容易均匀通过上下方向上各分离盘1之间的分离间隙2，流量不平衡的现象不明显。而当分离盘1数量减少和增加分离盘1之间的分离间隙2时，如图9所示，在气液混合物经堆叠的若干个分离盘1的流道从下向上流动时，气液混合物在流量惯性作用下，气液混合物更倾向于经过靠近上方的多个分离盘1之间的分离间隙2向外流出，导致靠近上方的分离盘1之间的气液混合物的流量大，靠近下方的分离盘1之间的气液混合物的流量小，导致流量不平衡现象凸显，流量不平衡的直接结果是靠近上方的分离盘1之间的气液混合物中的液体的小液滴(1μm左右)在分离盘1上的停留时间缩短，导致小液滴无法团聚为大液滴，使小液滴更容易随气体排出离心分离器，最终导致分离效率下降。
39.更具体地说，参照图8，图8是分离盘1上液滴的受力分析示意图，液滴在分离盘1上受到朝向分离盘1下边缘的曳力和惯性力的作用和朝向分离盘1上边缘的压力梯度力的作用，当压力梯度力与曳力和惯性力的合力趋于正时，液滴趋于在分离盘1上停留。
40.曳力fd为
41.其中，cd为液滴的曳力系数，ρ为气相的密度，vs＝v-v
p
为气体的速度与油滴速度的差值，v为气相的瞬时速度，v
p
为油滴的瞬时速度，a
p
为液滴的投影面积。
42.可以看出，曳力即气相对液滴的推力/阻力，方向取决于液滴低于/高于气相速度，分离盘上液滴的曳力向外，正比于液滴投影面积。气流径向速度越小，曳力越小，越利于液滴停留；反之液滴逃逸增加。当流量不平衡时，靠近上方的分离盘1之间的气液混合物中的液体的流速增加，曳力增加，液滴加速逃逸，分离效率下降。
43.惯性力f
mrf
为f
mrf
＝m
p
[ω
×
(ω
×
r)+2(ω
×vp
)]。
[0044]
其中，m
p
是液滴质量，ψ是旋转参考坐标系的角速度矢量，r是到旋转轴的距离矢量，v
p
是液滴体积。
[0045]
惯性力包括离心力、科里奥利力(地转偏向力)。分离盘上液滴的惯性力向外和向左，正比于液滴质量，随粒径下降，湍流耗散增强，惯性力影响减弱。
[0046]
压力梯度力f
p
为
[0047]
其中，v
p
是液滴的体积，是气相中静压的梯度。
[0048]
压力梯度力可理解为广义浮力。分离盘1上液滴的压力梯度力向内，正比于油滴体积，分离盘1外周易出现大压力梯度，数值取决于转速、导流结构。压力梯度力增加、曳力减小至临界点，液滴出现悬浮，形成浓区，停留时间增加，团聚效应增强。
[0049]
从上述分析可以看出，对于使用少的分离盘1数量和大的分离盘1分离间隙2的离心式分离器，如何改进离心式分离器的结构，使气液混合物在各分离盘1之间的流量趋于平衡，进而增加1μm左右的小液滴在分离盘1上的停留时间，是提高分离效率的关键。
[0050]
本发明中，为了在降低转轴转速、减少分离盘1数量和增加分离盘1分离间隙2情况
下，使离心式分离器保持与现有的高转轴转速、多分离盘1数量和小分离盘1分离间隙2的离心式分离器保持相当的分离效率，且压升不至于下降太多，本发明对离心式分离器进行了一系列改进。
[0051]
具体地说，在降低转轴转速、减少分离盘1数量和增加分离盘1之间的分离间隙2情况下，气液混合物从下向上流动时，气液混合物在流量惯性的作用下，气液混合物更倾向于靠近上方的多个分离盘1之间的分离间隙2向外流出，导致靠近上方的气液混合物的流量大，靠近下方的分离盘1之间的气液混合物流量小，从而出现流量不平衡现象，而本实施例中，气液混合物从位于堆叠体最下方的分离盘1第一流道101进入堆叠体后，由于沿堆叠体的堆叠方向上，从上至下，分离盘1的第一流道101的横截面面积之和具有增大的趋势，从而强制性地使一部分气液混合物进入下方的分离盘1之间的分离间隙2内，这避免了大量的气液混合物通过堆叠体上方的第一流道101进入到对应的分离间隙2内，从而使得进入到堆叠体上方的分离间隙2内的气液混合物与进入到堆叠体下方的分离间隙2内的气液混合物的流量趋于平衡，这提高了堆叠体下方的分离盘1的利用率，同时也提高了分离效果。
[0052]
作为本实施例的进一步实施方式，如图3所示，分离盘1的内侧壁上等间距或非等间距设置有若干引流筋3，引流筋3从分离盘1的上端开口处延伸至下端开口处且厚度从上至下逐渐加厚，该结构的设置逐步降低了分离盘1之间的气流压力，提高液滴的压力梯度力，使得分离间隙2内的入口的压力至分离间隙2内的出口的压力逐步降低，从而降低了气液混合物的流通速度，以使得气液混合物在分离盘1之间的分离间隙2内停留的时间更久，小液滴更容易团聚为大液滴，从而提高了分离效果。
[0053]
作为本实施例的进一步实施方式，引流筋3呈弧形，且引流筋3的弯曲方向与分离盘1旋转时分离盘1上的气液流动的方向一致，该种结构的设置使得分离盘1在旋转时，气液混合物在进入到两分离盘1之间的分离间隙2内后都会与引流筋3发生碰撞并从分离间隙2内流出，从而改变了气液混合物的流通路径，有效提高了气液的分离效果。
[0054]
本发明还提供一种离心式分离器，包括上述任一项的堆叠体。
[0055]
作为本实施例的进一步实施方式，如图1、如4至图6所示，离心式分离器包括呈空心圆台状结构的第一压板4和第二压板5，第一压板4套设在位于堆叠体顶部的分离盘1的上方并至少覆盖第一流道101，第一压板4上从上至下贯穿设置有与第一通孔100位置对应的第二通孔400，第二压板5套设在堆叠体底部的分离盘1的下方，第二压板5的上下两端贯穿设置有连通的开口，第二压板5的上端开口内设置有第三通孔500和多个环绕第三通孔500分布的第二流道501，第三通孔500与第一通孔100的位置相对应、第一流道101与第二流道501的位置相对应，离心式分离器还包括外壳9、旋转轴10和驱动件，驱动件并未在图中示出，驱动件用于带动旋转轴10旋转，外壳9包括进气口11、排气口12和出液孔，出液孔并未在图中示出，排气口12靠近外壳9的上端，进气口11和出液孔靠近外壳9的下端，分离盘1堆叠设置在旋转轴10上，旋转轴10用于带动第一压板4、第二压板5和多个分离盘1旋转以使从进气口11进入的气液混合物在分离盘1的离心分离作用下分离出气体和液体，分离出的气体经排气口12向外排出，分离出的液体经出液孔向外排出，至少部分分离盘1的外侧壁上设置有节流筋13，靠近外壳9上端的分离盘1的节流筋13对于气液混合物的节流作用大于靠近外壳9下端的分离盘1的节流筋13对于气液混合物的节流作用，现有技术中，大量气液混合物通过靠近外壳9上方的分离盘1的第一流道101流入对应的分离间隙2内，而少量气液混合物
通过靠近外壳9下方的分离盘1的第一流道101流入对应的分离间隙2内，从而导致了流量不平衡的情况，分离效果差，而本实施例中，为了充分发挥每个分离盘1的作用，通过在外壳9自上端向下端的方向上，分离盘1的节流筋13对于气液混合物的节流作用逐渐减小，而节流作用大，意味着进入到分离盘11之间的分离间隙2内的气液混合物的流量就越小，而节流作用小，意味着进入到分离盘1之间的分离间隙2内的气液混合物的流量就越小，节流作用的逐渐减小进一步实现了流量平衡的效果。
[0056]
作为本实施例的进一步实施方式，在外壳9自上端向下端的方向上，分离盘1的节流筋13对于气液混合物的节流作用逐渐减小。
[0057]
作为本实施例的进一步实施方式，如图1所示，离心式分离器还包括扰流件15，扰流件15分别设置于进气口11内和排气口12内，扰流件15用于与进入进气口11中的气液混合物、与进入排气口12中的气液混合物发生碰撞，扰流件15可拆卸的设置于进气口11和排气口12内，扰流件15和气流流动方向形成锐角夹角，设置在进气口11处的扰流件15能够加入气液混合物的进入，也可起到增压作用，能够使离心式分离器的进气口11和排气口12之间保持较高的压升，同时，扰流件15还可与进入进气口11中的气液混合物发生碰撞而实现气液混合物的初始分离，设置于排气口12中的扰流件15可与气体中未被分离出的液体发生碰撞，而提高分离效果。
[0058]
作为本实施例的进一步实施方式，如图7所示，外壳9的底部还设置有具备阿基米德螺线流到的旋风件14，旋风件14与外壳9的底部一体化集成形成旋风件14，而无需单独设置独立的旋风件14，从而充分利用了外壳9的内部结构与空间，集成化程度高且空间占用小，旋风件14与进气口11连通，气液混合物经进气口11进入旋风件14后，形成涡旋状的气流流动路径，经过旋风腔加速分离后的液体，部分质量较大的液体颗粒被分离在旋风腔内，并从旋风件14内的出液孔向外流出，其余部分的气液混合物呈旋转状进入到外壳9的内部，最终经过分离盘1的分离，甩到外壳的内侧壁上，采用阿基米德螺旋线状结构的流道，不仅分离效率高，而且能够加速气流流动，起到较佳的增压作用，在降低旋转轴10转速、减少分离盘1数量和增加分离盘1分离间隙2情况下，上述结构的增压作用能够使离心分离器的排气口12和进气口11之间保持较高的压升。
[0059]
作为本实施例的进一步实施方式，如图1和图5所示，第二压板5的上端开口内同轴设置有轴套6和位于轴套6外侧的环形套7，环形套7自第二压板5的上端开口的内周向下延伸形成，轴套6的外侧圆周上均匀分布有多个径向伸出并具有叶片倾角的扇叶8，需要说明的是，图5中扇叶8上的斜线并非剖面线，是为了凸显扇叶8的具体结构与位置，扇叶8远离轴套6的一端与环形套7的内侧壁连接，第三通孔500形成于轴套6上并从轴套6的顶部延伸至轴套6的底部，第二流道501形成于两相邻的扇叶8之间，扇叶8用于在第二压板5旋转后对流经第二流道501的气液混合物进行扰流和增压。
[0060]
具体地说，驱动件带动旋转轴10旋转，旋转轴10的旋转带动第一压板4、第二压板5和分离盘1旋转，当气液混合物从进气口11进入后，由于第二压板5的旋转带动了扇叶8的旋转，扇叶8的旋转不仅起到了向上泵吸气液混合物的作用，使得气液混合物快速向上流动，同时还可对气液混合物进行扰流，使得气液混合物螺旋向上流动，也可使得扇叶8与气液混合物发生碰撞并提前将部分气液分离开，扇叶8的设置增加了气液混合物的碰撞机会，提高分离效率，对于提高气液混合物的压力也有一定作用，有利于使离心式分离器的排气口12
和进气口11之间保持较高的压升。
[0061]
为了进一步论证本实施例的分离效果，在其余参数均相同条件下，通过改变进气流量，从而将现有技术中的离心式分离器(沿所述堆叠体的堆叠方向，从上至下，所述分离盘1的第一流道的横截面面积之和相同)与本实施例中的分离器进行如下数据对比：
[0062]
进气流量/lpm100150200250300现有技术的分离效率98.6％95.5％92.7％89.7％86.4％本实施例的分离效率99.2％96.9％94.8％92％89.1％
[0063]
通过上述数据对比可以发现，与沿堆叠体的堆叠方向，从上至下，分离盘的第一流道的横截面面积之和不具有增大的趋势的离心式分离器相比，本实施例的离心式分离器具有更佳的分离效率，且采用本实施例的离心式分离器，进气流量越小，分离效果越好。
[0064]
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下，在发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，所有的这些改变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

技术特征：
1.一种堆叠体，其特征在于，包括若干依次堆叠的分离盘，每两个相邻的所述分离盘堆叠后分别形成有用于分离气液混合物的分离间隙，所述分离盘的上端开口内设置有第一通孔和多个围绕所述第一通孔的第一流道，每个所述分离盘的第一通孔均对应设置，每个所述分离盘上的第一流道均对应设置，沿所述堆叠体的堆叠方向，从上至下，所述分离盘的第一流道的横截面面积之和具有增大的趋势。2.根据权利要求1所述的堆叠体，其特征在于，从上至下，若干所述分离盘划分为多组分离盘，位于下方一组分离盘中的单个分离盘的第一流道的横截面面积之和大于位于上方一组分离盘中的单个分离盘的第一流道的横截面面积之和。3.根据权利要求2所述的堆叠体，其特征在于，每组分离盘中的分离盘数量相同或不同，每组分离盘中的分离盘的第一流道的横截面面积相同。4.根据权利要求1所述的堆叠体，其特征在于，从上至下，所述分离盘的第一流道的横截面面积之和逐渐增大。5.根据权利要求1所述的堆叠体，其特征在于，位于所述堆叠体顶部的分离盘的第一流道的横截面面积之和为1000mm2，位于所述堆叠体底部的分离盘的第一流道的横截面面积之和为1600mm2，沿所述堆叠体的堆叠方向上，从上至下所述第一流道的横截面面积之和依次增加24-30mm2。6.根据权利要去1所述的堆叠体，其特征在于，所述分离盘呈空心的圆台状结构，所述分离盘的上下两端设置有相互连通的开口。7.根据权利要求6所述的堆叠体，其特征在于，所述分离盘的内侧壁上等间距或非等间距设置有若干引流筋，所述引流筋从分离盘的上端开口处延伸至下端开口处且厚度从上至下逐渐加厚。8.一种离心式分离器，其特征在于，包括权利要求1-7任一项所述的堆叠体。9.根据权利要求8所述的离心式分离器，其特征在于，所述离心式分离器包括呈空心圆台状结构的第一压板和第二压板，所述第一压板套设在位于堆叠体顶部的分离盘的上方并至少覆盖所述第一流道，所述第一压板上从上至下贯穿设置有与第一通孔位置对应的第二通孔，所述第二压板套设在堆叠体底部的分离盘的下方，所述第二压板的上下两端贯穿设置有连通的开口，所述第二压板的上端开口内设置有第三通孔和多个环绕第三通孔分布的第二流道，所述第三通孔与第一通孔的位置相对应、所述第一流道与第二流道的位置相对应。10.根据权利要求9所述的离心式分离器，其特征在于，所述离心式分离器还包括外壳和旋转轴，所述外壳包括进气口、排气口和出液孔，所述排气口靠近所述外壳的上端，所述进气口和出液孔靠近所述外壳的下端，所述分离盘堆叠设置在所述旋转轴上，所述旋转轴用于带动第一压板、第二压板和多个所述分离盘旋转以使从所述进气口进入的气液混合物在所述分离盘的离心分离作用下分离出气体和液体，分离出的气体经所述排气口向外排出，分离出的所述液体经所述出液孔向外排出，至少部分所述分离盘的外侧壁上设置有节流筋，靠近所述外壳上端的所述分离盘的节流筋对于所述气液混合物的节流作用大于靠近所述外壳下端的所述分离盘的节流筋对于所述气液混合物的节流作用。

技术总结
本发明公开了一种堆叠体及离心式分离器。该堆叠体包括若干依次堆叠的分离盘，每两个相邻的所述分离盘堆叠后分别形成有用于分离气液混合物的分离间隙，所述分离盘的上端开口内设置有第一通孔和多个围绕所述第一通孔的第一流道，每个所述分离盘的第一通孔均对应设置，每个所述分离盘上的第一流道均对应设置，沿所述堆叠体的堆叠方向，从上至下，所述分离盘的第一流道的横截面面积之和具有增大的趋势。该堆叠体使得可充分利用分离盘并促进流量平衡，从而可提高分离效果和分离效率。从而可提高分离效果和分离效率。从而可提高分离效果和分离效率。


技术研发人员：申立影 付静 陈起航 洪润江 张坤
受保护的技术使用者：苏州恩都法汽车系统股份有限公司
技术研发日：2022.10.27
技术公布日：2023/5/31