固定支架的制作方法

1.本实用新型涉及发动机技术领域，具体而言，涉及一种固定支架。


背景技术：

2.目前，连接发动机与金属管的支架为简易钣金件，该支架一端焊接于金属管，另一端通过螺栓固定在发动机上。
3.现有技术中的支架存在如下缺点：
4.一方面，在安装过程中，由于支架的两端固定，支架本身无变形量，可能造成安装过程中金属管变形。
5.另一方面，在发动机运行过程中，由于发动机振动造成金属管变形量加大，使金属管两端及支架固定螺栓松动，进而导致密封失效，出现泄漏故障。
6.可见，现有技术中的连接发动机和金属管的支架的连接效果较差。


技术实现要素：

7.本实用新型的主要目的在于提供一种固定支架，以解决现有技术中的用于连接发动机和金属管的支架的连接效果较差的问题。
8.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种固定支架，包括：主板体，主板体具有第一板段、第二板段以及第三板段，第二板段的一端与第一板段连接，第二板段的另一端与第三板段连接；第一板段用于与发动机连接，第三板段用于与管体连接；其中，沿第一板段和第二板段的分布方向，第二板段呈弯曲状。
9.进一步地，第一板段和第二板段之间形成第一凹槽，第三板段为弯曲板以形成第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽的朝向相反。
10.进一步地，第一凹槽的槽深大于第二凹槽的槽深。
11.进一步地，第二板段包括第一弯曲段，第一弯曲段的第一端与第一板段连接，第一弯曲段的第二端朝向第三板段延伸并朝向第一板段的自由端弯折。
12.进一步地，第二板段还包括第二弯曲段，第二弯曲段的第一端与第一弯曲段的第二端连接，第二弯曲段的第二端朝向第三板段延伸并朝向第三板段的自由端弯折；其中，第一弯曲段的第二端的弯折方向与第二弯曲段的自由端的弯折方向相反。
13.进一步地，第二弯曲段的第二端与第三板段连接；或者第一弯曲段和第二弯曲段共同组成弯曲板体，弯曲板体为多个；沿第一板段至第二板段的方向，多个弯曲板体依次连接；其中，多个弯曲板体的靠近第三板段的一个弯曲板体的第二弯曲段的第二端与第三板段连接。
14.进一步地，第一板段的最大宽度等于第三板段的最大宽度；或者第一板段的最大宽度小于第三板段的最大宽度。
15.进一步地，沿主板体的宽度方向，主板体包括第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁和第二侧壁平行设置。
16.进一步地，沿第一板段的宽度方向，第一板段包括第一侧壁段和第二侧壁段，第一侧壁段和第二侧壁段平行设置，第一侧壁段和第二侧壁段之间的间距为第一间距；沿第三板段的宽度方向，第三板段包括第三侧壁段和第四侧壁段，第三侧壁段和第四侧壁段平行设置，第三侧壁段和第四侧壁段之间的间距为第二间距；其中，第一间距小于第二间距。
17.进一步地，沿第一板段至第三板段的方向，第二板段的宽度逐渐增大。
18.应用本实用新型的技术方案，本实用新型的固定支架包括主板体，主板体具有第一板段、第二板段以及第三板段，第二板段的一端与第一板段连接，第二板段的另一端与第三板段连接；第一板段用于与发动机连接，第三板段用于与管体连接；其中，沿第一板段和第二板段的分布方向，第二板段呈弯曲状，这样，本技术支架具有波形特征，通过波形释放管体的装配应力，实现对管体一定程度的柔性约束，在发动机的运行过程中，管体的振动变形通过固定支架的弯曲角度抵消，从而改善管体与发动机连接的可靠性及发动机nvh性能，提高连接发动机和管体的连接效果。其中，nvh性能指的是噪声、振动和声学粗糙度。
附图说明
19.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
20.图1示出了根据本实用新型的固定支架的实施例的整体结构示意图；
21.图2示出了根据图1的固定支架的实施例的侧视图；
22.图3示出了根据图1的固定支架的俯视图；
23.图4示出了根据本实用新型的固定支架的变形后的整体结构示意图；
24.图5示出了根据图1的固定支架的侧视图；
25.图6示出了根据图1的固定支架的俯视图。
26.其中，上述附图包括以下附图标记：
27.10、主板体；11、第一板段；12、第二板段；13、第三板段；100、第一凹槽；200、第二凹槽；121、第一弯曲段；122、第二弯曲段；14、第一侧壁；15、第二侧壁；111、第一侧壁段；112、第二侧壁段；131、第三侧壁段；132、第四侧壁段。
具体实施方式
28.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
29.请参考图1至图6，本实用新型提供了一种固定支架，包括：主板体10，主板体10具有第一板段11、第二板段12以及第三板段13，第二板段12的一端与第一板段11连接，第二板段12的另一端与第三板段13连接；第一板段11用于与发动机连接，第三板段13用于与管体连接；其中，沿第一板段11和第二板段12的分布方向，第二板段12呈弯曲状。
30.本实用新型的固定支架包括主板体10，主板体10具有第一板段11、第二板段12以及第三板段13，第二板段12的一端与第一板段11连接，第二板段12的另一端与第三板段13连接；第一板段11用于与发动机连接，第三板段13用于与管体连接；其中，沿第一板段11和第二板段12的分布方向，第二板段12呈弯曲状，这样，本技术支架具有波形特征，通过波形
释放管体的装配应力，实现对管体一定程度的柔性约束，在发动机的运行过程中，管体的振动变形通过固定支架的弯曲角度抵消，从而改善管体与发动机连接的可靠性及发动机nvh性能，提高连接发动机和管体的连接效果。其中，nvh性能指的是噪声、振动和声学粗糙度。
31.在本技术的实施例中，第一板段11和第二板段12之间形成第一凹槽100，第三板段13为弯曲板以形成第二凹槽200，第一凹槽100和第二凹槽200的朝向相反。
32.具体地，第一凹槽100的槽深大于第二凹槽200的槽深。
33.具体地，第二凹槽200与管体的尺寸和大小相适配，以使第二凹槽200包覆在管体的外侧，其中，管体为金属管，主板体10的第三板段13焊接在管体上。具体地，管体为钢管。
34.具体地，主板体10的第一板段11上设置有螺栓安装孔，第一板段通过螺栓安装孔安装在发动机上。
35.具体地，第二板段12包括第一弯曲段121，第一弯曲段121的第一端与第一板段11连接，第一弯曲段121的第二端朝向第三板段13延伸并朝向第一板段11的自由端弯折。
36.具体地，第二板段12还包括第二弯曲段122，第二弯曲段122的第一端与第一弯曲段121的第二端连接，第二弯曲段122的第二端朝向第三板段13延伸并朝向第三板段13的自由端弯折；其中，第一弯曲段121的第二端的弯折方向与第二弯曲段122的自由端的弯折方向相反。
37.在本技术的替代实施例中，第二弯曲段122的第二端与第三板段13连接；或者第一弯曲段121和第二弯曲段122共同组成弯曲板体，弯曲板体为多个；沿第一板段11至第二板段12的方向，多个弯曲板体依次连接；其中，多个弯曲板体的靠近第三板段13的一个弯曲板体的第二弯曲段的第二端与第三板段13连接。
38.可选地，第一板段11的最大宽度等于第三板段13的最大宽度；或者第一板段11的最大宽度小于第三板段13的最大宽度。
39.具体地，沿主板体10的宽度方向，主板体10包括第一侧壁14和第二侧壁15，第一侧壁14和第二侧壁15平行设置。
40.如图4所示，沿第一板段11的宽度方向，第一板段11包括第一侧壁段111和第二侧壁段112，第一侧壁段111和第二侧壁段112平行设置，第一侧壁段111和第二侧壁段112之间的间距为第一间距；沿第三板段13的宽度方向，第三板段13包括第三侧壁段131和第四侧壁段132，第三侧壁段131和第四侧壁段132平行设置，第三侧壁段131和第四侧壁段132之间的间距为第二间距；其中，第一间距小于第二间距。
41.在本技术的实施例中，固定支架的宽度可基于所需的连接强度调整，具体地，所需连接强度越高，固定支架的宽度越大，以减少钢管振动。
42.具体地，沿第一板段11至第三板段13的方向，第二板段12的宽度逐渐增大。
43.在本技术的具体实施例中，固定支架的弯曲程度(包括弯曲角度、第一凹槽和第二凹槽的槽深等)可基于安装位置确定，确定弯曲程度的固定支架成型后，固定支架的一端焊接在金属管上，固定支架的另一端与发动机通过固定螺栓连接，这样，连接方式简单了，减少零部件数量和装配工序。其中，由于固定支架本身存在一定变形量，可在安装固定支架时进行安装角度微调。其中，固定支架为钣金件。
44.在本技术的实施例中，固定支架包括第一板段11、第二板段12和第三板段13，第二板段12呈弯曲状，并且，第一板段11和第二板段12之间形成第一凹槽100，第三板段13为弯
曲板以形成第二凹槽200，第一凹槽100和第二凹槽200的朝向相反，以使固定支架本身具有补充变形量，以在发动机振动时，通过固定支架本身的补充变形量和支架强度可以使得固定支架发生变形，从而使得弯曲角度变大，固定支架的宽度变大，从而防止在固定支架装配过程和发动机运行过程中的振动，引起的钢管变形，从而改善发动机和钢管连接的可靠性及发动机nvh性能。其中，固定支架的宽度变大是根据所需的连接强度做出的主动调整。
45.从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：
46.本实用新型的固定支架包括主板体10，主板体10具有第一板段11、第二板段12以及第三板段13，第二板段12的一端与第一板段11连接，第二板段12的另一端与第三板段13连接；第一板段11用于与发动机连接，第三板段13用于与管体连接；其中，沿第一板段11和第二板段12的分布方向，第二板段12呈弯曲状，这样，本技术支架具有波形特征，通过波形释放管体的装配应力，实现对管体一定程度的柔性约束，在发动机的运行过程中，管体的振动变形通过固定支架的弯曲角度抵消，从而改善管体与发动机连接的可靠性及发动机nvh性能，提高连接发动机和管体的连接效果。其中，nvh性能指的是噪声、振动和声学粗糙度。
47.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种固定支架，其特征在于，包括：主板体(10)，所述主板体(10)具有第一板段(11)、第二板段(12)以及第三板段(13)，所述第二板段(12)的一端与所述第一板段(11)连接，所述第二板段(12)的另一端与所述第三板段(13)连接；所述第一板段(11)用于与发动机连接，所述第三板段(13)用于与管体连接；其中，沿所述第一板段(11)和所述第二板段(12)的分布方向，所述第二板段(12)呈弯曲状。2.根据权利要求1所述的固定支架，其特征在于，所述第一板段(11)和所述第二板段(12)之间形成第一凹槽(100)，所述第三板段(13)为弯曲板以形成第二凹槽(200)，所述第一凹槽(100)和所述第二凹槽(200)的朝向相反。3.根据权利要求2所述的固定支架，其特征在于，所述第一凹槽(100)的槽深大于所述第二凹槽(200)的槽深。4.根据权利要求2所述的固定支架，其特征在于，所述第二板段(12)包括第一弯曲段(121)，所述第一弯曲段(121)的第一端与所述第一板段(11)连接，所述第一弯曲段(121)的第二端朝向所述第三板段(13)延伸并朝向所述第一板段(11)的自由端弯折。5.根据权利要求4所述的固定支架，其特征在于，所述第二板段(12)还包括第二弯曲段(122)，所述第二弯曲段(122)的第一端与所述第一弯曲段(121)的第二端连接，所述第二弯曲段(122)的第二端朝向所述第三板段(13)延伸并朝向第三板段(13)的自由端弯折；其中，所述第一弯曲段(121)的第二端的弯折方向与所述第二弯曲段(122)的自由端的弯折方向相反。6.根据权利要求5所述的固定支架，其特征在于，所述第二弯曲段(122)的第二端与所述第三板段(13)连接；或者所述第一弯曲段(121)和所述第二弯曲段(122)共同组成弯曲板体，所述弯曲板体为多个；沿所述第一板段(11)至所述第二板段(12)的方向，多个所述弯曲板体依次连接；其中，多个所述弯曲板体的靠近所述第三板段(13)的一个弯曲板体的第二弯曲段的第二端与所述第三板段(13)连接。7.根据权利要求1至6中任一项所述的固定支架，其特征在于，所述第一板段(11)的最大宽度等于所述第三板段(13)的最大宽度；或者所述第一板段(11)的最大宽度小于所述第三板段(13)的最大宽度。8.根据权利要求1至6中任一项所述的固定支架，其特征在于，沿所述主板体(10)的宽度方向，所述主板体(10)包括第一侧壁(14)和第二侧壁(15)，所述第一侧壁(14)和所述第二侧壁(15)平行设置。9.根据权利要求1至6中任一项所述的固定支架，其特征在于，沿所述第一板段(11)的宽度方向，所述第一板段(11)包括第一侧壁段(111)和第二侧壁段(112)，所述第一侧壁段(111)和所述第二侧壁段(112)平行设置，所述第一侧壁段(111)和所述第二侧壁段(112)之间的间距为第一间距；沿所述第三板段(13)的宽度方向，所述第三板段(13)包括第三侧壁段(131)和第四侧壁段(132)，所述第三侧壁段(131)和所述第四侧壁段(132)平行设置，所述第三侧壁段(131)和所述第四侧壁段(132)之间的间距为第二间距；其中，所述第一间距小于所述第二间距。
10.根据权利要求9所述的固定支架，其特征在于，沿所述第一板段(11)至所述第三板段(13)的方向，所述第二板段(12)的宽度逐渐增大。

技术总结
本实用新型提供了一种固定支架，包括：主板体，主板体具有第一板段、第二板段以及第三板段，第二板段的一端与第一板段连接，第二板段的另一端与第三板段连接；第一板段用于与发动机连接，第三板段用于与管体连接；其中，沿第一板段和第二板段的分布方向，第二板段呈弯曲状。本实用新型解决了现有技术中的用于连接发动机和金属管的支架的连接效果较差的问题。动机和金属管的支架的连接效果较差的问题。动机和金属管的支架的连接效果较差的问题。


技术研发人员：王斐 陆健 王兰 祁同晖
受保护的技术使用者：潍柴动力股份有限公司
技术研发日：2023.01.12
技术公布日：2023/5/24