一种油气分离挡板结构、油气分离单元及发动机的制作方法

1.本实用新型涉及油气分离技术领域，特别涉及一种油气分离挡板结构、油气分离单元及发动机。


背景技术：

2.内燃机工作过程中，燃烧室内的混合气体会通过活塞环与缸套之间的间隙进入曲轴箱内，这些混合气体中包含机油。若将这部分混合气体排到内燃机外，会增加内燃机的机油消耗，且不符合环保要求。因此，需要用油气分离器将混合气体中的机油分离出来，回收使用。
3.目前，油气分离器有很多种类，其中挡板式油气分离器以分离效率高、可靠性好著称，但其缺点也明显，挡板式油气分离器只有一条小缝隙让气体通过，适用于活塞漏气量较小的内燃机，否则曲轴箱内的压力会因气分离器分离或排气不及时而升高，导致内燃机密封件泄漏，甚至其它更严重的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型公开了一种油气分离挡板结构、油气分离单元及发动机，用于以适用于活塞漏气量较大的内燃机。
5.为达到上述目的，本实用新型提供以下技术方案：
6.第一方面，提供一种油气分离挡板结构，所述油气分离挡板结构包括：挡油部和导流部，所述挡油部和所述导流部均呈条形，所述挡油部具有相对设置的安装面和挡油面，所述导流部与所述挡油面连接，并沿所述挡油部的长度方向延伸，以形成l形截面的结构。
7.上述油气分离挡板结构中，由于挡油部和导流部均呈条形，所占气道面积较小，不会像现有技术中的一块挡板直接将气道堵塞，只留一条缝隙，可以给混合气体留出更多空间，以供较多的混合气体流过，挡油部和导流部形成l形截面的结构，混合气体经过挡油部时，其中的机油分子撞击到挡油面上，从混合气体中分离出来，在挡油面上累积的机油向下流动，由于导流部对机油有一定阻挡作用，可以在一定程度上避免机油经该油气分离挡板结构下方的缝隙随气流绕过该油气分离挡板结构，进入后续气道。挡油部和导流部倾斜设置时，机油沿着导流部横向流动，并在导流部的较低的一端流下。
8.可选地，所述导流部与所述挡油面配合，以围成沿所述挡油部的长度方向延伸的导流槽；沿所述导流槽的开口方向，所述挡油面高于所述导流部。
9.可选地，所述挡油面为平面，且所述挡油面平行于所述安装面。
10.可选地，所述挡油面为平面，所述挡油面远离所述导流槽的一端向远离所述安装面的方向倾斜。
11.可选地，所述挡油面与所述安装面之间的夹角介于0
°
至5
°
之间。
12.可选地，所述挡油面为平面，所述挡油面远离所述导流槽的一端向靠近所述安装面的方向倾斜。
13.可选地，所述挡油面与所述安装面之间的夹角介于0
°
至10
°
之间。
14.可选地，所述挡油面为中部向所述安装面凹陷的凹面。
15.可选地，所述挡油面为曲面。
16.第二方面，提供一种油气分离单元，所述油气分离单元包括框架和多个如上述任一技术方案所述的油气分离挡板结构，多个所述油气分离挡板结构通过所述挡油面依次间隔且倾斜地连接于所述框架。
17.所述的油气分离单元与上述的油气分离挡板结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
18.第三方面，提供一种发动机，发动机包括气道和至少一个如上述技术方案所述的油气分离单元，每个所述框架沿所述气道的侧壁延伸。
19.所述的发动机与上述的油气分离单元相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
20.图1为本技术实施例提供的油气分离单元与气缸盖罩配合的结构示意图；
21.图2为图1中油气分离单元的立体图；
22.图3为图2所示油气分离单元的主视图；
23.图4为图2所示油气分离单元的剖视后的立体视角图；
24.图5表示图2所示油气分离单元的剖视后的侧视视角图；
25.图6表示出图2中油气分离挡板结构的立体图。
具体实施方式
26.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.为了对本技术实施例提供的油气分离挡板结构有更清晰的认识，下面简单介绍其应用场景，该油气分离挡板应用于油气分离单元中，用于分离出空气中的机油，可以增加通气面积，以适应活塞漏气量较大的内燃机。
28.结合图1至图6，本技术实施例提供的油气分离挡板结构22包括：挡油部221和导流部222，挡油部221和导流部222均呈条形，挡油部221具有相对设置的安装面s1和挡油面s2，导流部222与挡油面s2连接，并沿挡油部221的长度方向延伸，以形成l形截面的结构。
29.上述油气分离挡板结构22中，由于挡油部221和导流部222均呈条形，所占气道t面积较小，不会像现有技术中的一块挡板直接将气道t堵塞，只留一条缝隙，可以给混合气体留出更多空间，以供较多的混合气体流过，挡油部221和导流部222形成l形截面的结构，混合气体经过挡油部221时，其中的机油分子撞击到挡油面s2上，从混合气体中分离出来，在挡油面s2上累积的机油向下流动，由于导流部222对机油有一定阻挡作用，可以在一定程度上避免机油经该油气分离挡板结构22下方的缝隙随气流绕过该油气分离挡板结构22，进入后续气道t。此外，使挡油部221和导流部222倾斜设置，机油沿着导流部222横向流动，并在
导流部222的较低的一端流下导流部222导流部222导流部222气道t，具体可以是流回内燃机底部。
30.在一个具体的实施例中，导流部222可以与挡油面s2共同围成沿挡油部221的长度方向延伸的导流槽u，混合气体中的机油分子撞击到挡油面s2后汇流至导流槽u，导流槽u在导流部222的长度方向上的两端贯穿导流部222，以便于汇集后的机油从两端流出至内燃机底部，以免机油直接流下而通过下层缝隙的情况，提高了油气分离效率；但是，应当理解，沿导流槽u的开口方向，也就是在使用场景下的高度方向，挡油面s2高于导流部222的顶面的最高点，以防止导流部222直接挡住机油分子，机油分子会随着导流部222下流，无法起到向两端导流的作用。
31.在一个具体的实施例中，挡油面s2可以为平面，且挡油面s2平行于安装面s1，机油分子撞击到垂直的挡油面s2后，被该挡油面s2有效拦截，而不容易绕过挡油面s2，提高油气分离效率，同时，挡油面s2和安装面s1之间厚度均匀，结构强度可以被有效保证。兼顾了强度和油气分离效率。
32.在一个具体的实施例中，挡油面s2为平面，挡油面s2远离导流槽u的一端向远离安装面s1的方向倾斜；挡油面s2向导流槽u的方向倾斜，混合气体撞击到挡油面s2后，更加不容易绕过挡油面s2，而是可以随着挡油面s2向靠近安装面s1的方向移动，并向下移动至导流槽u。挡油面s2与安装面s1之间的夹角介于0
°
至5
°
之间，具体可以是0.5
°
、1.5
°
、2
°
、2.5
°
、3
°
、4
°
或者4.5
°
等，若倾斜角度过大则会导致挡油面s2靠近导流槽u的一端与安装面s1之间的厚度过小，强度降低。
33.在一个具体的实施例中，挡油面s2在为平面的情况下，挡油面s2远离导流槽u的一端也可以向靠近安装面s1的方向倾斜，混合气体撞击到挡油面s2后，机油分子被分离后，含油量较小的混合气体容易被导流至缝隙中，而降低风阻。挡油面s2与安装面s1之间的夹角介于0
°
至10
°
之间，具体可以是0.5
°
、3.5
°
、5
°
、6.5
°
、8
°
、8.5
°
或者9.5
°
等，若倾斜角度过大，则会导致混合气体在没有被有效分离出机油分子的情况下就绕过了挡油面s2。
34.在一个具体的实施例中，挡油面s2为中部向安装面s1凹陷的凹面，混合气体撞击到凹面后，既不容易随着凹面向上绕过挡油面s2，又可以随着凹面流动至导流槽u中。挡油面s2具体可以为曲面，以便于机油可以顺利流动至导流槽u。
35.基于相同的发明构思，本技术实施例还提供一种油气分离单元2，油气分离单元2包括框架21和多个如上述实施例提供的油气分离挡板结构22，框架21具体为环形的支架，其形状与气道t的内轮廓相适应，多个油气分离挡板结构22依次间隔设置，每相邻两个油气分离挡板结构22之间形成一个缝隙，以供混合气体通过，每个油气分离挡板结构22通过自身的挡油面s2与框架21的表面连接，具体可以是油气分离挡板结构22倾斜地与框架21连接，以便于机油沿着导流部222向一端流动，并向下滑落至底部，连接方式可以螺栓连接，也可以是卡接或者焊接。油气分离挡板结构22的相对于水平面的倾斜角度可以控制在45
°
以内，可以是10
°
、20
°
、30
°
和45
°
。每个油气分离挡板结构22的导流槽u的开口方向均具有相同的朝向，以便于在使用时开口均朝上。油气分离挡板结构22的l形截面结构可以增加与机油的撞击面积，进一步提高油气分离的效果。
36.当曲轴箱内的混合气体通过内燃机气道t到达油气分离单元2时，混合气体通过油气分离单元2，而混合气体中的机油分子撞击到挡油部221上，从混合气体中分离出来，沿着
各个导流部222流向气道t一边，然后沿着气道t边向下最终流回内燃机底部。l形油气分离挡板结构22可以消除上层分离出的机油通过下层缝隙或孔的情况，提高了油气分离效率。
37.由于油气分离挡板结构22整体为条形结构，气道t截面内可以布置多个油气分离挡板结构22，增加了分离结构的数量，可以提高分离效率，缝隙的数量增加，排气面积增加，适应于活塞漏气量大的内燃机。
38.该油气分离单元2可以兼顾挡板式油气分离器的分离效率高、可靠性好的优点，同时又能扩大挡板式油气分离器使用范围，使其可以应对活塞漏气量较大的应用场景。
39.基于相同的发明构思，本技术实施例还提供一种发动机，该发动机包括气道t和上述实施例提供的油气分离单元2，油气分离单元2的数量至少为一个，当采用一个油气分离单元2时，该框架21沿气道t的整个侧壁延伸，油气分离单元2的数量也可以为多个，此时每个油气分离单元2的框架可以仅部分沿着气道t的侧壁延伸，其中气道t具体可以位于气缸盖罩1中。发动机的有益效果可以参考上述油气分离单元2的效果。
40.显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

技术特征：
1.一种油气分离挡板结构，其特征在于，包括：挡油部和导流部，所述挡油部呈条形，所述挡油部具有相对设置的安装面和挡油面，所述导流部与所述挡油面连接，并沿所述挡油部的长度方向延伸，以形成l形截面的结构。2.根据权利要求1所述的油气分离挡板结构，其特征在于，所述导流部与所述挡油面配合，以围成沿所述挡油部的长度方向延伸的导流槽；沿所述导流槽的开口方向，所述挡油面高于所述导流部。3.根据权利要求1所述的油气分离挡板结构，其特征在于，所述挡油面为平面，且所述挡油面平行于所述安装面。4.根据权利要求2所述的油气分离挡板结构，其特征在于，所述挡油面为平面，所述挡油面远离所述导流槽的一端向远离所述安装面的方向倾斜。5.根据权利要求4所述的油气分离挡板结构，其特征在于，所述挡油面与所述安装面之间的夹角介于0
°
至5
°
之间。6.根据权利要求2所述的油气分离挡板结构，其特征在于，所述挡油面为平面，所述挡油面远离所述导流槽的一端向靠近所述安装面的方向倾斜。7.根据权利要求4所述的油气分离挡板结构，其特征在于，所述挡油面与所述安装面之间的夹角介于0
°
至10
°
之间。8.根据权利要求1所述的油气分离挡板结构，其特征在于，所述挡油面为中部向所述安装面凹陷的凹面；且所述挡油面为曲面。9.一种油气分离单元，其特征在于，包括框架和多个如权利要求1至8任一项所述的油气分离挡板结构，多个所述油气分离挡板结构通过所述挡油面依次间隔且倾斜地连接于所述框架。10.一种发动机，其特征在于，包括气道和至少一个如权利要求9所述的油气分离单元，每个所述框架沿所述气道的侧壁延伸。

技术总结
本实用新型涉及油气分离技术领域，公开一种油气分离挡板结构、油气分离单元及发动机，油气分离挡板结构包括：挡油部和导流部，挡油部和导流部均呈条形，挡油部具有相对设置的安装面和挡油面，导流部与挡油面连接，并沿挡油部的长度方向延伸，以形成L形截面的结构。由于挡油部和导流部均呈条形，所占气道面积较小，不会像现有技术中的一块挡板直接将气道堵塞，只留一条缝隙，可以给混合气体留出更多空间，以供较多的混合气体流过。挡油部和导流部倾斜设置时，机油沿着导流部横向流动，并在导流部的较低的一端流下。的较低的一端流下。的较低的一端流下。


技术研发人员：贾文超
受保护的技术使用者：浙江吉利控股集团有限公司
技术研发日：2023.01.05
技术公布日：2023/5/13