一种船舶管架制作安装方法与流程

1.本发明涉及船舶建造领域，特别是涉及一种船舶管架制作安装方法。


背景技术：

2.目前，针对巨型管架单元制作安装的实施方法研究尚未涉及。在技术上，设计图纸中仅对小的单元独立安装位置进行了简单说明，但没有给出对巨型管架单元制作安装的方法及安装标准等。经过系统研究各类型液化气船管架单元制作安装的相关资料，从安装工艺角度进行分析，巨型管架单元制作安装是巨型管架单元一体化吊装的必需过程，目前实施的巨型管架单元制作安装方法及安装效果方面不够全面，因船型特点，巨型管架单元体积巨大，存在以下不足：1)、巨型管架单元制作安装无具体实施方案，只凭小单元施工经验操作；2)、一直以来液货管架单元其施工场地，组装周期、组装后的对接精度、质量都无法保证，致使船坞阶段占用龙门吊稀缺资源多，修正工作量大等。


技术实现要素：

3.鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种船舶管架制作安装方法。
4.本发明提供一种船舶管架制作安装方法，包括如下步骤：s1、根据主甲板分段总组的最大总段接缝为取断点，将待建造的整体管架划分为多个管架单元；s2、制作所述管架单元：选取管架单元制作场地，在所述管架单元制作场地上安装胎架结构，所述胎架结构包括胎架基座端面以及垂直布置于所述胎架基座端面的支撑柱，所述支撑柱相应的支撑面之间的高度差与船体主甲板相应支撑面之间的高度差一致；在所述胎架结构的支撑柱相应的支撑面上安装管子支架，并在所述管子支架上安装管子单元；s3、将所述制作完成的管架单元吊装至船体主甲板对应区域，完成多个所述管架单元的拼接。
5.优选地，所述管子支架由多个平行分布的横向杆与多个平行分布的竖向杆拼接而成；在步骤s2中，组装所述管子支架时，所述竖向杆设置于所述胎架结构上，所述横向杆连接于至少两根所述竖向杆上。
6.优选地，在步骤s2中，在组装所述管子支架前，在所述胎架基座沿着垂直于地面方向插设至少两根标杆，并在两根标杆上设置至少一平行于地面的基准线；在布置所述横向杆时，所述横向杆的方向分别与所述基准线和所述标杆插设方向垂直；在布置所述竖向杆时，所述竖向杆的方向与所述基准线垂直，且该竖向杆的方向与所述标杆方向平行。
7.优选地，在步骤s2中，在所述管子单元安装在所述管子支架前，确认所述管子支架用于支撑管子的端面平面度偏差在预定范围内。
8.优选地，所述管子单元包括若干层管子，对于相邻两个所述管子单元的拼接端，其中一个所述管子单元的管子拼接端由上层到下层依次伸出，另一所述管子单元的管子拼接端由上层到下层依次缩进。
9.优选地，相邻的两个所述管子单元进行拼接前，确定待拼接两个管子端面的垂直
度。
10.如上所述，本发明涉及的一种船舶管架制作安装方法，待建造的整体管架在主甲板分段总组的最大总段接缝处划分成多个管架单元，再逐个在胎架结构上完成管架单元的安装，最终将管架单元在船体相应区域内完成拼接。通过该合理地划分管架单元，再拼接这些管架单元的船舶管架制造方法，杜绝了小单元拼接合拢的管子因偏差数值开刀，减少了现校管数量，并且节约了车辆、吊车资源。
附图说明
11.图1为本发明一种船舶管架管子支架的示意图。
12.图2为本发明一种船舶管架在胎架结构上的示意图。
13.图3为本发明一种船舶管架在胎架结构上的另一示意图。
14.图4为本发明一种相邻两个管子单元的管子拼接端的示意图。
15.图5为本发明一种整体管架分为多个管架单元的示意图。
16.附图标记说明：
17.10、胎架结构；11、胎架基座；12、支撑柱；20、管子支架；21、横向杆；22、竖向杆；30、管子单元；31、管子；40、整体管架；41、管架单元；42、取断点；50、地面；60、标杆；61、基准线。
具体实施方式
18.以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
19.须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
20.如图1-5所示，本发明提出的一种船舶管架制作安装方法，包括如下步骤：s1、根据主甲板分段总组的最大总段接缝为取断点42，将待建造的整体管架40划分为多个管架单元41；
21.s2、制作管架单元41：选取管架单元制作场地，在管架单元制作场地上安装胎架结构10，胎架结构10包括胎架基座11以及垂直布置于胎架基座11端面的支撑柱12，支撑柱12相应的支撑面之间的高度差与船体主甲板相应支撑面之间的高度差一致；在胎架结构10的支撑柱12相应的支撑面上安装管子支架20，并在管子支架20上安装管子单元30；s3、将制作完成的管架单元41吊装至船体主甲板对应区域，完成多个管架单元41的拼接。
22.待建造的整体管架40在主甲板分段总组的最大总段接缝处划分成多个管架单元41，再逐个在胎架结构10上完成管架单元41的安装，最终将管架单元41在船体相应区域内完成拼接。通过该合理地划分管架单元41，再拼接这些管架单元41的船舶管架制造方法，杜绝了小单元拼接合拢的管子因偏差数值开刀，减少了现校管数量，并且节约了车辆、吊车资
源。
23.在本实施例中，待建造的整体管架40沿着主甲板分段总组的最大总段接缝为取断点42，沿着船体的船艏艉方向被分割为6个独立单元。当然，在实际工程中，在划分管架单元41时，还可以考虑管架单元41的制作能力。其中，管架单元41划分得到的最长尺寸≤50米，最大宽度≤15米，最大重量约≤50t,其尺寸符合车辆驳运尺寸，重量满足设备起吊能力，整体管架40取断划分得到的管架单元41尺寸需满足道路驳运。道路运行宽度控制在15米以内，管架单元41最宽满足所需。
24.实际工程中，在制作管架单元41前，对待组装在管架单元41上舾装件、管子、铁舾装件等零部件的尺寸进行随机检查。对于超差严重的成品管等零部件应进行修正合格后使用。
25.在制作管架单元41时，需选取管架单元制作场地，在管架单元制作场地上安装胎架结构10(也就是将支撑柱12组装在胎架基座11端面上)。其中，胎架基座11端面与地面50平行。支撑柱12相应的支撑面之间的高度差与船体主甲板相应支撑面之间的高度差一致，也就是由该胎架结构10所有支撑柱12的支撑面形成的整体的支撑端面弧度与船体主甲板面的弧度一致。在胎架结构10端面上安装管子支架20，并在管子单元30上安装管子单元30，再进行二度油漆涂装。
26.具体的，在选取管架单元制作场地时，需要对放置安装胎架结构10的具体位置水平度进行测量校正，并且所有胎架结构10上的支撑面的弧度与船体主甲板弧度相同，方便模拟管子支架20与管子单元30在船体主甲板上的位置坐标。
27.管子支架20由多个平行分布的横向杆21与多个平行分布的竖向杆22拼接而成；在步骤s2进行组装管子支架20时，竖向杆22设置于胎架结构10上，横向杆21连接于至少两根竖向杆22上。
28.具体的，在进行管子支架20组装时，首先在胎架基座11沿着垂直于地面50方向插设至少两根标杆60，并在两根标杆60上设置至少一平行于地面50且沿着前后方向延伸的基准线61；在布置横向杆21时，横向杆21的方向分别与基准线61和标杆60插设方向垂直；在布置竖向杆22时，竖向杆22的方向与基准线61垂直，且该竖向杆22的方向与标杆60方向平行。
29.在本实施例中，在胎架基座11的首尾方向上依次插设三根标杆60，其中两根位于胎架基座11的首部和尾部，另一根位于胎架基座11的中间位置。该三根标杆60位于同一直线上，并将一根钢丝依次连接三根标杆60，且该钢丝与地面50平行。再将该钢丝作为基准线61，用于联通标杆60，一起确定横向杆21与竖向杆22的插设方向。
30.管子支架20组装完成后，首先确认用于支撑管子31的端面平面度，再将管子单元30安装在管子支架20上，进而构成管架单元41。在本实施例中，可利用全站仪测量管子支架20用于支撑管子31的端面平面度，该端面的平面度偏差控制在
±
3mm。
31.其中，管子单元30包括若干层管子31，对于相邻两个管子单元30的拼接端，其中一个管子单元30的管子31拼接端由上层到下层依次伸出，另一管子单元30的管子31拼接端由上层到下层依次缩进。
32.具体的，可将管子31拼接端由上层到下层依次伸出的管子单元30称为第一管子单元，管子单元30的管子31拼接端由上层到下层依次缩进的管子单元30称为第二管子单元。相邻的管架单元41进行拼接时，可先将第一管子单元安装到位，再吊装第二管子单元由上
直下拼接在第一管子单元上即可，有助于第一管子单元30与第二管子单元30的迅速拼接，避免相邻的两个管子单元30在吊装过程中，管子的拼接端发生相互干涉的情况。
33.相邻的两个管子单元30进行拼接前，确定待拼接两个管子31端面的垂直度，也就是管子31端面与地面50的垂直程度。确认管子31端面与地面50的垂直程度，可以进一步保证两个相邻管子31能够顺利拼接，拼接完成后的管子31与地面50平行。
34.实际工程中，根据管架实际施工情况，管架单元41管子安装完整且拍片结束100％起吊后区域设置红白带进行警戒，吊装前进行试吊，以观察起吊状态是否良好，经确认后即完成巨型管架单元41制作安装。最终，将安装精度合格的都从管架单元41从胎架结构10上拆卸下，并进行管架单元41转运至相应吊装区域后吊装上总段甲板上进行组装。
35.上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

技术特征：
1.一种船舶管架制作安装方法，其特征在于，包括如下步骤：s1、根据主甲板分段总组的最大总段接缝为取断点(42)，将待建造的整体管架(40)划分为多个管架单元(41)；s2、制作所述管架单元(41)：选取管架单元制作场地，在所述管架单元制作场地上安装胎架结构(10)，所述胎架结构(10)包括胎架基座(11)以及垂直布置于所述胎架基座(11)端面的支撑柱(12)，所述胎架基座(11)平行于地面，所述支撑柱(12)相应的支撑面之间的高度差与船体主甲板相应的用于支撑管架单元(41)的支撑面之间的高度差一致；在所述胎架结构(10)的支撑柱(12)相应的支撑面上安装管子支架(20)，并在所述管子支架(20)上安装管子单元(30)；s3、将所述制作完成的管架单元(41)吊装至船体主甲板对应区域，完成多个所述管架单元(41)的拼接。2.根据权利要求1所述的一种船舶管架制作安装方法，其特征在于，所述管子支架(20)由多个平行分布的横向杆(21)与多个平行分布的竖向杆(22)拼接而成；在步骤s2中，组装所述管子支架(20)时，所述竖向杆(22)设置于所述胎架结构(10)上，所述横向杆(21)连接于至少两根所述竖向杆(22)上。3.根据权利要求2所述的一种船舶管架制作安装方法，其特征在于，在步骤s2中，在组装所述管子支架(20)前，在所述胎架基座(11)沿着垂直于地面(50)方向插设至少两根标杆(60)，并在两根所述标杆(60)上设置至少一平行于地面(50)的基准线(61)；在布置所述横向杆(21)时，所述横向杆(21)的方向分别与所述基准线(61)、所述标杆(60)插设方向垂直；在布置所述竖向杆(22)时，所述竖向杆(22)的方向与所述基准线(61)垂直，且该竖向杆(22)的方向与所述标杆(60)方向平行。4.根据权利要求1所述的一种船舶管架制作安装方法，其特征在于，在步骤s2中，在所述管子单元(30)安装在所述管子支架(20)前，确认所述管子支架(20)用于支撑管子(31)的端面平面度偏差在预定范围内。5.根据权利要求1所述的一种船舶管架制作安装方法，其特征在于，所述管子单元(30)包括若干层管子(31)；对于相邻两个所述管子单元(30)的拼接端，其中一个所述管子单元(30)的管子(31)拼接端由上层到下层依次伸出，另一所述管子单元(30)的管子(31)拼接端由上层到下层依次缩进。6.根据权利要求5所述的一种船舶管架制作安装方法，其特征在于，在步骤s3中，相邻的两个所述管子单元进行拼接前，确定待拼接两个管子端面的垂直度。

技术总结
本发明提供一种船舶管架制作安装方法，包括如下步骤：S1、根据主甲板分段总组的最大总段接缝为取断点，将待建造的整体管架划分为多个管架单元；S2、制作管架单元：选取管架单元制作场地，在管架单元制作场地上安装胎架结构，胎架结构包括胎架基座端面以及垂直布置于胎架基座端面的支撑柱，支撑柱相应的支撑面之间的高度差与船体主甲板相应支撑面之间的高度差一致；在胎架结构的支撑柱相应的支撑面上安装管子支架，并在管子支架上安装管子单元；S3、将制作完成的管架单元吊装至船体主甲板对应区域，完成多个管架单元的拼接；通过该合理地划分管架单元，再拼接管架单元的制造方法，杜绝了小单元拼接合拢的管子因偏差数值开刀的情况，减少了现校管数量。减少了现校管数量。减少了现校管数量。


技术研发人员：廖学东 厉启宏 潘波
受保护的技术使用者：江南造船（集团）有限责任公司
技术研发日：2023.04.10
技术公布日：2023/6/28