铺板、船舶甲板以及铺设方法与流程

1.本技术属于船舶技术领域，具体涉及一种铺板、船舶甲板以及铺设方法。


背景技术：

2.在相关技术中，铺设船舶甲板需要大量使用角钢、扁钢等型材对铺板进行固定，同时还需要采用大量的焊接工作对固定铺板的型材进行焊接固定，从而降低了施工效率，增加船舶重量，且铺设船舶甲板在整体不够美观。


技术实现要素：

3.本技术旨在至少能够在一定程度上解决目前在铺设船舶甲板时需采用大量的型材对铺板进行固定的技术问题。为此，本技术提供了一种铺板、船舶甲板以及铺设方法。
4.本技术的技术方案为：
5.第一方面，本技术提供了一种铺板，所述铺板包括：
6.本体，所述本体设置有凸部和凹部，所述凸部设置在所述铺板的长度方向的一侧，所述凹部设置在所述铺板的长度方向的另一侧，所述凸部与所述凹部的外形相契合；
7.所述本体沿所述铺板的高度方向开设有阶梯孔，所述阶梯孔包括第一径孔和设置在所述第一径孔下方的第二径孔，所述第一径孔的内径大于所述第二径孔的内径；
8.所述铺板的顶面的长度小于所述铺板的底面的长度，所述铺板的顶面的宽度小于所述铺板的底面的宽度。
9.在一些实施方式中，所述铺板开设有两个阶梯孔。
10.在一些实施方式中，所述铺板的长度方向的两端均设有所述阶梯孔，每个所述阶梯孔的中心轴均设置在所述铺板的宽度方向的中心。
11.在一些实施方式中，所述凸部包括：
12.凸平面，与所述铺板的宽度方向垂直；
13.上凸斜面，所述凸平面与所述顶面之间通过上凸斜面连接；
14.下凸斜面，所述凸平面与所述底面之间通过下凸斜面连接；
15.所述凹部包括：
16.凹平面，与所述铺板的宽度方向垂直；
17.上凹斜面，所述凹平面与所述顶面之间通过所述上凹斜面连接；
18.下凹斜面，所述凹平面与所述底面之间通过所述下凹斜面连接。
19.在一些实施方式中，所述凹部还包括剖面，所述上凹斜面与所述铺板的顶面之间通过所述剖面连接。
20.第二方面，本技术还提出了一种船舶甲板，所述船舶甲板包括上述的铺板，多个所述铺板沿所述铺板的长度方向和宽度方向组合铺设为所述船舶甲板的主体，在所述铺板的长度方向上，相邻两个所述铺板的端面对齐，并且相互抵紧，在所述铺板的宽度方向上，一个所述铺板的所述凸部嵌设在相邻的另一个所述铺板的所述凹部中。
21.第三方面，本技术还提出了一种适用于上述的船舶甲板的铺设方法，所述方法包括：
22.确定所述船舶甲板的铺设区域，喷涂底漆在所述铺设区域内；
23.根据铺板的底面，沿所述铺设区域的长度方向和宽度方向相邻绘制所述铺板的安装线框在所述铺设区域内，标记定位点在所述安装线框内与所述阶梯孔的中心对应的位置；
24.打磨所述定位点所在的区域，焊接螺柱在所述定位点，喷涂所述底漆在所述定位点所在的区域内；
25.摊铺环氧沥青在所述铺设区域内；
26.铺设所述铺板在所述安装线框内以形成所述船舶甲板的主体，所述螺柱穿设在所述阶梯孔中，所述螺柱与所述第二径孔间隙配合，在所述铺板的宽度方向上的两个相邻的所述铺板之间的所述凸部嵌设在所述凹部中；
27.设置螺母在所述第一径孔内，并与所述螺柱螺纹连接，设置盖板在所述第一径孔上；
28.填涂密封胶在相邻的两个铺板的顶部的间隙之间；
29.打磨所述主体的表面。
30.在一些实施方式中，所述焊接螺柱在所述定位点采用的焊接方式为碰焊。
31.在一些实施方式中，在所述铺设所述铺板在所述安装线框内之前，涂抹结构胶在所述铺板的表面。
32.在一些实施方式中，所述结构胶的厚度为0.5mm～1mm。
33.本技术实施例至少具有如下有益效果：
34.本技术实施例所提出的一种船舶甲板的铺设方法，铺板通过螺栓固定连接在铺设区域内，相邻的两个铺板之间可以通过凸部与凹部嵌合连接，以此即可将铺板组合铺设为船舶甲板，不需再采用角钢、扁钢等型材对铺板进行固定，从而节约了材料，避免了增加船舶的重量。
附图说明
35.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
36.图1为本技术实施例的铺板的结构示意图；
37.图2为图1中的铺板的另一视角的结构示意图；
38.图3为图2中的a1-a1的剖视示意图；
39.图4为图2中的a2-a2的剖视示意图；
40.图5为本技术实施例的船舶甲板的铺设方法的流程示意图；
41.图6为在铺设区域内绘制安装线框以及标注定位点的结构示意图；
42.图7为船舶甲板的结构示意图；
43.图8为图7中的b1-b1的剖视示意图；
44.图9为图7中的b2-b2的剖视示意图。
45.附图标记：
46.10-主体；20-铺板；200-本体；21-凸部；211-凸平面；212-上凸斜面；213-下凸斜面；22-凹部；221-凹平面；222-上凹斜面；223-下凹斜面；224-剖面；23-阶梯孔；231-第一径孔；232-第二径孔；24-倒角；30-基层；40-铺设区域；50-围板；60-安装线框；70-定位点；80-螺柱；90-螺母；100-垫片；110-盖板；120-环氧沥青；130-密封胶；140-结构胶。
具体实施方式
47.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
48.此外，本技术可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本技术提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
49.下面结合附图并参考具体实施例描述本技术：
50.请参考图1～图4，本技术实施例提出了一种铺板20，该铺板20的本体200设置有凸部21和凹部22，凸部21设置在铺板20的长度方向的一侧，凹部22设置在铺板20的长度方向的另一侧，凸部21与凹部22的外形相契合，铺板20的本体200沿铺板20的高度方向开设有阶梯孔23，阶梯孔23包括第一径孔231和设置在第一径孔231下方的第二径孔232，铺板20的顶面的长度小于铺板20的底面的长度，铺板20的顶面的宽度小于铺板20的底面的宽度。
51.请参考图7～图9，本技术实施例提出了一种船舶甲板，该船舶甲板的主体10由多个上述的铺板20组合铺设而成，多个铺板20沿铺板20的长度方向和宽度方向组合铺设为船舶甲板的主体10，在铺板20的长度方向上，相邻两个铺板20的端面对齐，并且相互抵紧，在铺板20的宽度方向上，一个铺板20的凸部21嵌设在相邻的另一个铺板20的凹部22中。
52.结合图1～图3，铺板20开设有两个阶梯孔23，若设置一个阶梯孔23，在通过螺栓对铺板20进行固定后，仍有可能会发生转动，若设置三个以上的阶梯孔23，会增加铺板20的铺设难度，影响铺板20的铺设进度。
53.结合图1以及图2，铺板20的长度方向的两端均设置阶梯孔23，以防止铺板20的两端发生上翘，每个阶梯孔23的中心轴均设置在铺板20的宽度方向的中心，以保证铺板20均匀受力。
54.结合图3以及图4，铺板20的凸部21包括凸平面211、上凸斜面212以及下凸斜面213，其中，凸平面211与铺板20的宽度方向垂直，凸平面211与铺板20的顶面之间通过上凸斜面212连接，凸平面211与铺板20的底面之间通过下凸斜面213连接，以此形成铺板20的凸部21的结构。
55.结合图3以及图4，铺板20的凹部22包括凹平面221、上凹斜面222以及下凹斜面223，其中，凹平面221与铺板20的宽度方向垂直，凹平面221与铺板20的顶面之间通过上凹斜面222连接，凹平面221与铺板20的底面之间通过下凹斜面223连接，以此形成铺板20的凹
部22的结构。
56.在沿铺板20的宽度方向铺设的相邻的两个铺板20之间，凸部21的凸平面211与凹部22的凹平面221连接，凸部21的上凸斜面212与凹部22的上凹斜面222连接，凸部21的下凸斜面213与凹部22的下凹斜面223连接，以此可以限制两个相邻的铺板20之间的相对运动，使铺板20只能够沿铺板20的长度方向进行移动，而无法进行转动，若设置凸部21和凹部22为弧形，则两个铺板20之间可以进行转动。
57.结合图3以及图4，凹部22还包括剖面224，上凹斜面222与铺板20的顶面之间通过剖面224连接，从铺板20的顶面在铺板20的底面沿铺板20的高度方向的投影可以看出，铺板20的顶面的长度方向的两端均短于铺板20的底面的长度方向的两端，铺板20的顶面的宽度方向位于凸部21的一端与铺板20的底面的宽度方向位于凸部21的一端等长，铺板20的顶面的宽度方向位于凹部22的一端短于铺板20的底面的宽度方向位于凹部22的一端。以此设置方式，可以保证无论是沿铺板20的长度方向设置的两个相邻的铺板20的顶部之间，还是沿铺板20的宽度方向设置的两个相邻的铺板20的顶部之间均有间隙，以用于填涂密封胶130。因此，通过设置剖面224，在满足凸部21与凹部22契合的基础上，使铺板20的顶面的宽度方向位于凹部22的一端短于铺板20的底面的宽度方向位于凹部22的一端。此外，通过此设置方式还有利于相邻两个铺板20的凸部21和凹部22的契合安装。
58.结合图1以及图2，铺板20的两个短边均开设有倒角24，以此使铺板20的顶面的长度方向的两端均短于铺板20的底面的长度方向的两端。
59.请参考图4～图9，本技术实施例还提出了一种适用于上述的船舶甲板的铺设方法，该方法包括以下步骤：
60.s1：确定船舶甲板的铺设区域40，喷涂底漆在铺设区域40内；
61.在船舶上，船舶甲板的铺设区域40一般以船舶的舱壁作为边界，当然，如图6所示，也可以采用角钢、扁钢等之类的材料作为围板50，以围设出铺设区域40，在确定好铺设区域40后，对铺设区域40进行清洗后，即可喷涂底漆，以将铺设区域40的基层30进行封闭，同时增加铺设区域40的基层30的附着力。
62.s2：根据铺板20的底面，沿铺设区域40的长度方向和宽度方向相邻绘制铺板20的安装线框60在铺设区域40内，标记定位点70在安装线框60内与铺板20的阶梯孔23的中心对应的位置；
63.根据铺板20的特点，铺板20的底面长度和宽度均大于铺板20的顶面，通过设置铺板20的底面即可对整个铺板20的位置进行确定，因此，以铺板20的底面为参照，绘制铺板20的安装线框60，如图6所示，在铺设区域40内沿铺设区域40的长度方向和宽度方向相邻绘制安装线框60，铺设区域40内的安装线框60均沿同一方向设置，即，铺板20在铺设区域40内均沿同一方向铺设。本技术实施例中，铺板20的长度方向与铺设区域40的长度方向同向，当然，也可以使铺板20的宽度方向与铺设区域40的长度方向同向，本技术实施例对此不作限制。
64.在绘制安装线框60的同时，根据铺板20的阶梯孔23的中心，在安装线框60内对应标记定位点70，以用于螺柱80的定位。
65.s3：打磨定位点70所在的区域，焊接螺柱80在定位点70，喷涂底漆在定位点70所在的区域内；
66.由于铺设区域40内喷涂有底漆，不利于焊接，因此需要将用于焊接螺柱80的定位点70的区域进行打磨，露出铺设区域40的基层30，一般以定位点70为中心，以15mm～20mm为半径的区域进行打磨。如图8以及图9所示，使螺柱80的轴心对齐定位点70，采用碰焊的焊接方式将螺柱80焊接在铺设区域40的基层30上，采用碰焊的焊接方式可以避免对铺设区域40的基层30造成破坏。在确定螺柱80的焊接质量后，对焊渣进行清理后，对定位点70所在的区域喷涂底漆以进行补漆。
67.s4：摊铺环氧沥青120在铺设区域40内；
68.如图8以及图9所示，通过在铺设区域40内摊铺环氧沥青120，通过对环氧沥青120的自流平施工，实现环氧沥青120层的表面平整，在对环氧沥青120层的表面平整度监测合格后，即可开始铺设铺板20。
69.s5：铺设铺板20在安装线框60内，以形成船舶甲板的主体10，螺柱80穿设在铺板20的阶梯孔23中，螺柱80与第二径孔232间隙配合，在铺板20的宽度方向上的两个相邻的铺板20之间的凸部21嵌设在凹部22中；
70.在铺设铺板20之前，如图8以及图9所示，需在铺板20的表面涂抹结构胶140，结构胶140的厚度为0.5mm～1mm，以在两个相邻的铺板20之间形成1mm～2mm的结构胶间隙，结构胶140具有耐高温和弹性的特点，可防止船舶甲板的铺板20之间因热胀冷缩、振动等原因发生开裂。
71.如图7～图9所示，将铺板20铺设在铺设区域40的安装线框60内，安装线框60内的螺柱80穿设在铺板20的阶梯孔23，螺柱80的下端在阶梯孔23的第二径孔232内，并与第二径孔232间隙配合，螺柱80的上端在阶梯孔23的第一径孔231内，通过螺柱80对铺板20进行定位，沿铺板20的长度方向铺设的相邻的两个铺板20之间的端面相互抵紧，沿铺板20的宽度方向铺设的相邻的两个铺板20之间的凸部21嵌设在凹部22中，以此形成船舶甲板的主体10。
72.如图6以及图7所示，铺设区域40内的铺板20在铺板20的宽度方向上错位设置，以使铺设区域40内的铺板20在整体上更加稳固。
73.s6：设置螺母90在第一径孔231内，并与螺柱80螺纹连接，设置盖板110在第一径孔231上；
74.如图8以及图9所示，将螺母90设置在第一径孔231内，并与螺柱80螺纹连接，通过旋紧螺母90，即可对铺板20进行固定，还可以在螺母90与螺柱80之间设置垫片100，以提高螺纹连接的稳定性，最后再将盖板110设置在第一径孔231上，盖板110对螺母90和螺柱80起到封闭的作用，同时，盖板110和铺板20在外观上形成一体，保证了船舶甲板的整体美观性。
75.s7：填涂密封胶130在相邻的两个铺板20的顶部的间隙之间；
76.由于铺板20的顶面的长度小于铺板20的底面的长度，铺板20的顶面的宽度小于铺板20的底面的宽度，从而铺板20与其每个侧面连接的铺板20的顶部之间均具有间隙，以用于填涂密封胶130，如图8以及图9所示，以对船舶甲板在整体上进行密封。
77.s8：打磨船舶甲板的主体10的表面。
78.将船舶甲板的主体10的表面打磨平整，以完成船舶甲板的铺设。
79.本技术实施例中，优选铺板20的材料为木材，以将铺板20铺设为船舶的木甲板，相应的，基层30为船舶的钢甲板，在步骤s8中，在对船舶甲板的主体10的表面打磨平整后，还
需涂抹桐油在船舶甲板的主体10上，并且，在船舶甲板的主体10上至少涂抹两次桐油，以对船舶甲板的主体10进行防腐。
80.综上所述，本技术实施例所提出的一种船舶甲板的铺设方法，铺板20通过螺栓连接固定在铺设区域40内，相邻的两个铺板20之间可以通过凸部21与凹部22嵌合连接，以此即可将铺板20组合铺设为船舶甲板，不需再采用角钢、扁钢等型材对铺板20进行固定，从而节约了材料，避免了增加船舶的重量。
81.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
82.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
83.需要说明的是，本技术实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
84.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
85.另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
86.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
87.另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
88.尽管已经示出和描述了本技术的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在
不脱离本技术的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种铺板，其特征在于，所述铺板包括：本体，设置有凸部和凹部，所述凸部设置在所述铺板的长度方向的一侧，所述凹部设置在所述铺板的长度方向的另一侧，所述凸部与所述凹部的外形相契合；所述本体沿所述铺板的高度方向开设有阶梯孔，所述阶梯孔包括第一径孔和设置在所述第一径孔下方的第二径孔，所述第一径孔的内径大于所述第二径孔的内径；所述铺板的顶面的长度小于所述铺板的底面的长度，所述铺板的顶面的宽度小于所述铺板的底面的宽度。2.根据权利要求1所述的铺板，其特征在于，所述铺板开设有两个阶梯孔。3.根据权利要求2所述的铺板，其特征在于，所述铺板的长度方向的两端均设有所述阶梯孔，每个所述阶梯孔的中心轴均设置在所述铺板的宽度方向的中心。4.根据权利要求1所述的铺板，其特征在于，所述凸部包括：凸平面，与所述铺板的宽度方向垂直；上凸斜面，所述凸平面与所述顶面之间通过上凸斜面连接；下凸斜面，所述凸平面与所述底面之间通过下凸斜面连接；所述凹部包括：凹平面，与所述铺板的宽度方向垂直；上凹斜面，所述凹平面与所述顶面之间通过所述上凹斜面连接；下凹斜面，所述凹平面与所述底面之间通过所述下凹斜面连接。5.根据权利要求4所述的铺板，其特征在于，所述凹部还包括剖面，所述上凹斜面与所述铺板的顶面之间通过所述剖面连接。6.一种船舶甲板，其特征在于，所述船舶甲板包括多个权利要求1-5任一项所述的铺板，多个所述铺板沿所述铺板的长度方向和宽度方向组合铺设为所述船舶甲板的主体，在所述铺板的长度方向上，相邻两个所述铺板的端面对齐，并且相互抵紧，在所述铺板的宽度方向上，一个所述铺板的所述凸部嵌设在相邻的另一个所述铺板的所述凹部中。7.一种铺设方法，所述方法适用于权利要求6所述的船舶甲板，其特征在于，所述方法包括：确定所述船舶甲板的铺设区域，喷涂底漆在所述铺设区域内；根据所述铺板的底面，沿所述铺设区域的长度方向和宽度方向相邻绘制所述铺板的安装线框在所述铺设区域内，标记定位点在所述安装线框内与所述阶梯孔的中心对应的位置；打磨所述定位点所在的区域，焊接螺柱在所述定位点，喷涂所述底漆在所述定位点所在的区域内；摊铺环氧沥青在所述铺设区域内；铺设所述铺板在所述安装线框内以形成所述船舶甲板的主体，所述螺柱穿设在所述阶梯孔中，所述螺柱与所述第二径孔间隙配合，在所述铺板的宽度方向上的两个相邻的所述铺板之间的所述凸部嵌设在所述凹部中；设置螺母在所述第一径孔内，并与所述螺柱螺纹连接，设置盖板在所述第一径孔上；填涂密封胶在相邻的两个铺板的顶部的间隙之间；打磨所述主体的表面。
8.根据权利要求7所述的船舶甲板的铺设方法，其特征在于，所述焊接螺柱在所述定位点采用的焊接方式为碰焊。9.根据权利要求7所述的船舶甲板的铺设方法，其特征在于，在所述铺设所述铺板在所述安装线框内之前，涂抹结构胶在所述铺板的表面。10.根据权利要求9所述的船舶甲板的铺设方法，其特征在于，所述结构胶的厚度为0.5mm～1mm。

技术总结
本申请公开了一种铺板、船舶甲板以及铺设方法。该铺板设置有凸部和凹部，凸部设置在铺板的长度方向的一侧上，凹部设置在铺板的长度方向的另一侧上，凸部与凹部的外形相契合，铺板沿铺板的高度方向开设有阶梯孔，阶梯孔包括第一径孔和设置在第一径孔下方的第二径孔，铺板的顶面的长度小于铺板的底面的长度，铺板的顶面的宽度小于铺板的底面的宽度。本申请的铺板通过螺栓固定连接在铺设区域内，相邻的两个铺板之间可以通过凸部与凹部契合连接，以此即可将铺板组合铺设为船舶甲板，不需再采用角钢、扁钢等型材对铺板进行固定，从而节约了材料，避免了增加船舶的重量。避免了增加船舶的重量。避免了增加船舶的重量。


技术研发人员：徐晨 庄红江 叶茂 曹向东 张冠林 李超
受保护的技术使用者：武昌船舶重工集团有限公司
技术研发日：2023.02.27
技术公布日：2023/6/27