一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法与流程

1.本发明涉及船舶建造领域，具体涉及一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法。


背景技术：

2.船舶航行时，船体外板经常附着一些细小的气泡。研究发现，在船体外板上的气泡可以节省船舶航行时5％～10％的燃料。通过这项研究，将此方法运用至船舶制造，其主要操作是，在船体货舱和艏部区域双层底外板区域嵌入安装空气润滑系统设备，通过空气压缩机将压缩空气从外板的设备打出船体，在船体外板区域形式一层1cm到2cm厚度的空气气泡层，减少船舶行进时的外板阻力。集装箱数量超过一万箱的集装箱船为超大型集装箱船，目前，在超大型集装箱船双层底分段上安装空气润滑设备毫无经验可循。


技术实现要素：

3.为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供了一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法，填补了国内对于超大型集装箱船双层底分段空气润滑系统设备的安装工艺的空白，为后续造船积累了宝贵的经验。
4.为达到上述目的，本发明的技术解决方案如下:
5.一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法，空气润滑系统设备安装在集装箱船双层底分段的外板上，空气润滑系统设备包括设备本体和设备外板，方法包括以下步骤：
6.第一步，确定空气润滑系统设备所安装的双层底分段建造基面，选择分段的建造方式；
7.第二步，对双层底分段进行冲砂，喷涂油漆；
8.第三步，布置总段总组胎位，将两台三维顶升机提前到设备本体所对应的位置；
9.第四步，将设备外板吊装至顶升机上，待定位结束后，将设备外板的吊环拆除，增补设备外板的油漆；
10.第五步，启动三维顶升机，将设备外板顶升到位，使用螺栓将设备外板和设备本体固定连接。
11.作为优选的技术方案，第一步中，分段的建造方式包括正态建造和反态建造。
12.作为优选的技术方案，正态建造包括以下步骤：在设备本体上安装平吊吊环，设备本体与船体外板相接处开正坡口；双层底分段外板上胎架时，将设备本体平吊预埋进外板；在设备本体上烧焊装配马板进行定位约束；双层底分段中的内底中组翻身，吊装平台板中组，形成完整分段；精度验收合格后，分段正态上门架。
13.作为优选的技术方案，平吊吊环为四个第一a型吊环，第一a型吊环安装在设备本体两侧的加强板上。
14.作为优选的技术方案，反态建造包括以下步骤：在设备本体上安装翻身吊环，设备
本体与船体外板相接处开反坡口；以平台板中组为基面反态制造，吊装内底中组、散装肋板、散装纵骨和散贴外板；将设备本体翻身扣入双层底分段，在设备本体上烧焊装配马板进行定位约束；分段整体翻身焊接，形成完整分段，以外板为基面上门架。
15.作为优选的技术方案，翻身吊环包括两个c型吊环和四个第二a型吊环，两个c型吊环分别布置在设备本体重心两侧，四个第二a型吊环中的两个第二a型吊环安装在设备本体正面的加强板上，另外两个第二a型吊环分别安装在设备本体反面的重心两侧。
16.作为优选的技术方案，第三步中，两台顶升机预埋在空气润滑系统设备安装处，两台顶升机的顶升沿着空气润滑系统设备的长度方向放置，顶升机的顶升对齐设备外板的安装中心线设置。
17.作为优选的技术方案，第四步中，设备外板采用两只第三a型吊环进行平吊，第三a型吊环沿着空气润滑系统设备的长度方向布置，第三a型吊环放置在设备外板的中心线上。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
19.本发明的一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法有效解决了空气润滑系统设备中设备本体和设备外板的安装问题，填补了国内对于双层底分段空气润滑系统设备的安装工艺的空白，为后续造船积累了宝贵的经验。
附图说明
20.图1是本发明的一种超大型集装箱船双层底分段空气润滑系统设备的安装方法中正态建造的双层底分段结构示意图；
21.图2是本发明的一种超大型集装箱船双层底分段空气润滑系统设备的安装方法中正态建造的空气润滑系统设备安装示意图；
22.图3是本发明的一种超大型集装箱船双层底分段空气润滑系统设备的安装方法中正态建造的双层底分段安装示意图；
23.图4是本发明的一种超大型集装箱船双层底分段空气润滑系统设备的安装方法中反态建造的双层底分段结构示意图；
24.图5是本发明的一种超大型集装箱船双层底分段空气润滑系统设备的安装方法中反态建造的空气润滑系统设备安装示意图；
25.图6是本发明的一种超大型集装箱船双层底分段空气润滑系统设备的安装方法中反态建造的双层底分段安装示意图；
26.图7是本发明的一种超大型集装箱船双层底分段空气润滑系统设备的安装方法中正态建造的设备本体吊环布置图；
27.图8是本发明的一种超大型集装箱船双层底分段空气润滑系统设备的安装方法中反态建造的设备本体吊环布置图；
28.图9是本发明的一种超大型集装箱船双层底分段空气润滑系统设备的安装方法中反态建造的设备本体吊环布置侧视图；
29.图10是本发明的一种超大型集装箱船双层底分段空气润滑系统设备的安装方法中反态建造的设备外板吊环布置图；
30.图11是本发明的一种超大型集装箱船双层底分段空气润滑系统设备的安装方法中的三维顶升机布置图；
31.图12是本发明的一种超大型集装箱船双层底分段空气润滑系统设备的安装方法中的三维顶升机布置侧视图；
32.图中：1.双层底分段；11.双层底外板；12.平台板中组；13.内底中组；14.散装肋板；15.散装纵骨；16.散贴外板；2.空气润滑系统设备；21.设备本体；22.设备外板；3.装配马板；4.第一a型吊环；5.第二a型吊环；6.c型吊环；7.第三a型吊环；8.三维顶升机；9.总段总组。
具体实施方式
33.下面结合具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步的描述：
34.一种超大型集装箱船空气润滑系统设备2的安装方法，空气润滑系统设备2安装在集装箱船双层底分段1的外板上，空气润滑系统设备2包括设备本体21和设备外板22，设备本体21长为4.6米，宽约为1.4米，重约4吨，安装在船体货舱和艏部区域的双层底外板11上，由外板开孔，嵌入式安装在船体外板里；由于本体需要冲砂，在分段结构完整进冲砂房之前是不能将设备外板22安装到位的，所以只能在后道安装，但是考虑到船坞坞墩较多，安装位置有限，故只能在总组平台进行设备外板22的安装，设备外板22长约为3米，宽度约为0.85米，重约0.5吨。方法包括以下步骤：
35.第一步，确定空气润滑系统设备2所安装的双层底分段1建造基面，选择分段的建造方式；由于空气润滑系统设备2安装在双层底外板11上，而靠艏部双层底分段1线型较大，和货舱平行区域建造方式不同，所以需要确定空气润滑系统外板设备所安装的分段建造基面，不同建造基面所对应的设备本体21吊装方式和坡口完全不同，所属分段的建造方式也存在不同。分段的建造方式包括正态建造和反态建造，一般情况下采用正态建造，艏部双层底分段1线型较大的情况下采用反态建造。通过样板尺比对确定艏部双层底分段1线型是否偏大。
36.正态建造包括以下步骤：在设备本体21上安装平吊吊环，设备本体21与船体外板相接处开正坡口；双层底分段1外板上胎架时，将设备本体21平吊预埋进外板；在设备本体21上烧焊装配马板3进行定位约束；双层底分段1中的内底中组13翻身，吊装平台板中组12，形成完整分段；精度验收合格后，分段正态上门架。
37.平吊吊环为四个第一a型吊环4，第一a型吊环4安装在设备本体21两侧的加强板上。
38.反态建造包括以下步骤：在设备本体21上安装翻身吊环，设备本体21与船体外板相接处开反坡口；以平台板中组12为基面反态制造，吊装内底中组13、散装肋板14、散装纵骨15和散贴外板16；将设备本体21翻身扣入双层底分段1，在设备本体21上烧焊装配马板3进行定位约束；分段整体翻身焊接，形成完整分段，以外板为基面上门架。
39.翻身吊环包括两个c型吊环6和四个第二a型吊环5，两个c型吊环6分别布置在设备本体21重心两侧，四个第二a型吊环5中的两个第二a型吊环5安装在设备本体21正面的加强板上，另外两个第二a型吊环5分别安装在设备本体21反面的重心两侧。
40.无论正态建造还是反态建造，由于设备本体21与外板构架面过渡处存在过渡斜，导致其装配马板3都应烧焊在设备本体21外板和船体外板非构面。
41.第二步，对双层底分段1进行冲砂，喷涂油漆；
42.第三步，布置总段总组9胎位，将两台三维顶升机8提前到设备本体21所对应的位置；采用顶升机是因为此设备外板22安装精度要求较高，需要定位到位，若采用常规的电动葫芦拉动的方式，最后会导致设备外板22和设备本体21间隙较大，导致无法安装，而三维顶升机8具备三维定位功能，可以满足此种工况所需。两台顶升机预埋在空气润滑系统设备2安装处，两台顶升机的顶升沿着空气润滑系统设备2的长度方向放置，顶升机的顶升对齐设备外板22的安装中心线设置。
43.第四步，将设备外板22吊装至顶升机上，待定位结束后，将设备外板22的吊环拆除，增补设备外板22的油漆；设备外板22采用两只第三a型吊环7进行平吊，第三a型吊环7沿着空气润滑系统设备2的长度方向布置，第三a型吊环7放置在设备外板22的中心线上。
44.第五步，启动三维顶升机8，将设备外板22顶升到位，使用螺栓将设备外板22和设备本体21固定连接。
45.本实施例只是对本发明的进一步解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性的修改，但是只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

技术特征：
1.一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法，其特征在于，所述空气润滑系统设备安装在集装箱船双层底分段的外板上，所述空气润滑系统设备包括设备本体和设备外板，所述方法包括以下步骤：第一步，确定所述空气润滑系统设备所安装的双层底分段建造基面，选择分段的建造方式；第二步，对所述双层底分段进行冲砂，喷涂油漆；第三步，布置总段总组胎位，将两台三维顶升机预埋到所述设备本体所对应的位置；第四步，将所述设备外板吊装至顶升机上，待定位结束后，将所述设备外板的吊环拆除，增补设备外板的油漆；第五步，启动所述三维顶升机，将所述设备外板顶升到位，使用螺栓将所述设备外板和所述设备本体固定连接。2.根据权利要求1所述的一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法，其特征在于，第一步中，所述分段的建造方式包括正态建造和反态建造。3.根据权利要求2所述的一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法，其特征在于，所述正态建造包括以下步骤：在设备本体上安装平吊吊环，所述设备本体与船体外板相接处开正坡口；双层底分段外板上胎架时，将设备本体平吊预埋进外板；在设备本体上烧焊装配马板进行定位约束；双层底分段中的内底中组翻身，吊装平台板中组，形成完整分段；精度验收合格后，分段正态上门架。4.根据权利要求3所述的一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法，其特征在于，所述平吊吊环为四个第一a型吊环，所述第一a型吊环安装在设备本体两侧的加强板上。5.根据权利要求2所述的一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法，其特征在于，所述反态建造包括以下步骤：在设备本体上安装翻身吊环，所述设备本体与船体外板相接处开反坡口；以平台板中组为基面反态制造，吊装内底中组、散装肋板、散装纵骨和散贴外板；将所述设备本体翻身扣入双层底分段，在所述设备本体上烧焊装配马板进行定位约束；分段整体翻身焊接，形成完整分段，以外板为基面上门架。6.根据权利要求5所述的一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法，其特征在于，所述翻身吊环包括两个c型吊环和四个第二a型吊环，两个c型吊环分别布置在所述设备本体重心两侧，四个第二a型吊环中的两个第二a型吊环安装在所述设备本体正面的加强板上，另外两个第二a型吊环分别安装在所述设备本体反面的重心两侧。7.根据权利要求1所述的一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法，其特征在于，第三步中，两台顶升机预埋在所述空气润滑系统设备安装处，两台所述顶升机的顶升沿着空气润滑系统设备的长度方向放置，所述顶升机的顶升对齐所述设备外板的安装中心线设置。8.根据权利要求1所述的一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法，其特征在于，第四步中，所述设备外板采用两只第三a型吊环进行平吊，所述第三a型吊环沿着空气润滑系统设备的长度方向布置，所述第三a型吊环放置在所述设备外板的中心线上。

技术总结
本发明涉及一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法，包括以下步骤：确定空气润滑系统设备所安装的双层底分段建造基面，选择分段的建造方式；对双层底分段进行冲砂，喷涂油漆；布置总段总组胎位，将两台三维顶升机提前到设备本体所对应的位置；将设备外板吊装至顶升机上，待定位结束后，将设备外板的平吊吊环拆除，增补设备外板的油漆；启动三维顶升机，将设备外板顶升到位，使用螺栓将设备外板和设备本体紧固。本发明的一种超大型集装箱船空气润滑系统设备的安装方法解决了设备本体和设备外板的安装问题，填补了国内对于双层底分段空气润滑系统设备的安装工艺的空白，为后续造船积累了宝贵的经验。续造船积累了宝贵的经验。续造船积累了宝贵的经验。


技术研发人员：龙映玲 胡晋 王旭 唐春
受保护的技术使用者：上海江南长兴造船有限责任公司
技术研发日：2022.11.23
技术公布日：2023/5/30