一种LNG船CM节点加工检验方法与流程

一种lng船cm节点加工检验方法
技术领域
1.本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种lng船cm节点加工检验方法。


背景技术：

2.大型lng船cm节点众多，涉及所有货舱区域舷侧及舷顶分段的cm节点形式较为典型。以往lng船该节点的结构由平台板、内纵壁及斜旁板三块构件组成，形式复杂，装配精度要求高，现场焊接量大，节点精度控制较难。故针对此问题进行结构设计形式优化，即平台板直接焊接到内纵壁板上，内纵壁与斜旁板连续，内壳改为转圆结构形式，减少构件数量及构件拼接的焊接工作量。
3.此种cm节点形式对内纵壁板线型加工以及，提出较高要求，在实际加工中往往出现辊轧区圆弧半径或大或小，为后续分段建造增加阻力。此外在分段建造阶段，平台板与辊轧后的内纵壁板对接时，由于内纵壁板中心为圆弧结构，平台板难以保证与内纵壁板圆弧中心相接。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种lng船cm节点加工检验方法，本发明能够保证内纵壁板辊轧后的圆弧半径准确度，并且进一步解决平台板与内纵壁板安装时的定位不准的问题。
5.为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
6.本发明提供一种lng船cm节点加工检验方法，包括以下步骤：
7.步骤一、对内纵壁板的中部采用三星辊辊轧，形成弧度为135度的圆弧；
8.步骤二、采用第一样板检测内纵壁板上的圆弧是否加工到位；
9.步骤三、对内纵壁板辊压处进行100％pt检测；
10.步骤四、内纵壁板与平台板安装到位后，根据第一样板在内纵壁板下口画出150mm检验线；
11.步骤五、在平台板与内纵壁板之间安装第二样板，将150mm检验线反驳到第二检验板上，检测平台板是否安装到位。
12.作为优选的技术方案，所述步骤一中，辊轧后的内纵壁板包括平板区和辊轧区，辊轧区为半径100mm的圆弧结构。
13.作为优选的技术方案，所述步骤二中，第一样板为扇形结构，圆心角为135度，半径为250mm，其扇形顶点处设置圆弧形倒角，所述扇形结构的扇面上设置有150mm定位线、圆弧中心线、圆弧起始线、圆弧终止线。
14.作为优选的技术方案，所述150mm定位线位于扇面边缘距离扇形顶点150mm处所作出的一条垂直于扇面边缘的线；所述圆弧中心线为起点位于扇面顶点处的扇面对称线；所述圆弧起止线位于所述圆弧中心线与所述150mm定位线之间且平行所述圆弧中心线，所述圆弧终止线为圆弧起始线关于圆弧中心线的对称线。
15.作为优选的技术方案，所述第二样板为长边为300的矩形结构，其连接内纵壁板与平台板的一端设置r孔，第二样板距离顶部150mm处设置矩形中心线以矩形中心线为基准上下等距各设置一条误差线。
16.作为优选的技术方案，误差线与矩形中心线的距离为4mm。
17.作为优选的技术方案，所述第二样板与平台板、内纵壁板均垂直安装。
18.与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：
19.(1)本发明采用大型冷弯设备三星辊辊轧内纵壁板与平台板相接处，一次成型，减少构件数量及构件拼接的焊接工作量，从而有效控制焊接收缩引起的变形，避免焊缝裂纹等质量问题。
20.(2)为保证辊轧的圆弧半径误差最小，采用特制样板对加工后的圆弧检验，再次保证内纵壁板辊轧的效果满足设计预期。在分段阶段，为保证cm节点区域平台板与内纵壁板安装位置达到精度要求，在组合使用特制样板的前提下，实现平台板一端能够对准内纵壁板圆弧中心，确保cm节点区域装配精度以及作业安全性可控，为总组搭载作业提供便利，极大了提高了搭载效率。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本发明第一样板、第二样板的使用示意图。
23.图2为本发明第一样板的结构示意图。
24.图3为本发明第二样板的结构示意图。
25.其中，附图标记具体说明如下：1-内纵壁板、2-平台板、3-第一样板、4-第二样板、5-150mm定位线、6-圆弧中心线、7-圆弧起始线、8-圆弧终止线、9-平板区、10-辊轧区、11-第二样板板中心线、12-r孔、13-误差线。
具体实施方式
26.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
27.本实施例提供一种lng船cm节点加工检验方法，包括以下步骤：
28.步骤1、内纵壁板1采用三星辊辊轧135度，形成圆弧。内纵壁板1形成平板区9和辊轧区10，辊轧区10为半径为100mm的圆弧结构。
29.步骤2、使用第一样板4检测内纵壁板1圆弧是否加工到位，避免圆弧半径过大过小。
30.第一样板4为圆心角135度的扇形结构，半径为250mm，扇形顶点处有圆弧倒角。扇
面有四条检验线，分别为150mm定位线5、圆弧中心线6、圆弧起始线7、圆弧终止线8。150mm定位线5为扇面边缘距扇形顶点150mm处，所做的一条垂直与扇面边缘的检验线。圆弧中心线6为起点位于圆弧顶点处的扇面对称线。圆弧起始线7为平行于圆弧中心线的直线，位于圆弧中心线6与150mm检验线5之间。圆弧终止线8为圆弧起始线7关于圆弧中心线6的对称线。
31.步骤3、内纵壁板辊轧区10采用100％pt检测，检测辊轧区10是否存在加工裂纹。
32.步骤4、内纵壁板1与平台板2安装到位后，需确保平台板2一端与内纵壁板1辊轧区10中心相连，并与内纵壁板1一端平板区9延长线垂直相交。使用第一样板4在内纵壁板1下口画出150mm检验线5，并反驳到朝向平台板2一侧，便于使用第二样板3检测安装位置是否偏移。
33.步骤5、使用第二样板中心线11检测平台板2是否安装到位。
34.第二样板3为长边300mm的矩形结构，右上角设有r孔12，用于通过平台板2与内纵壁板1角接焊缝。距矩形短边150mm处设有第二样板中心线11，以第二样板中心线11为基准上下等距4mm，各设有一条误差线13，用于检测平台板2安装精度，4mm为此处船舶建造规范允许的最大误差范围,，若150mm检验线落在误差线13内，说明安装到位。
35.尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。


技术特征：
1.一种lng船cm节点加工检验方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、对内纵壁板的中部采用三星辊辊轧，形成弧度为135度的圆弧；步骤二、采用第一样板检测内纵壁板上的圆弧是否加工到位；步骤三、对内纵壁板辊压处进行100％pt检测；步骤四、内纵壁板与平台板安装到位后，根据第一样板在内纵壁板下口画出150mm检验线；步骤五、在平台板与内纵壁板之间安装第二样板，将150mm检验线反驳到第二检验板上，检测平台板是否安装到位。2.如权利要求1所述的一种lng船cm节点加工检验方法，其特征在于，所述步骤一中，辊轧后的内纵壁板包括平板区和辊轧区，辊轧区为半径100mm的圆弧结构。3.如权利要求1所述的一种lng船cm节点加工检验方法，其特征在于，所述步骤二中，第一样板为扇形结构，圆心角为135度，半径为250mm，其扇形顶点处设置圆弧形倒角，所述扇形结构的扇面上设置有150mm定位线、圆弧中心线、圆弧起始线、圆弧终止线。4.如权利要求3所述的一种lng船cm节点加工检验方法，其特征在于，所述150mm定位线位于扇面边缘距离扇形顶点150mm处所作出的一条垂直于扇面边缘的线；所述圆弧中心线为起点位于扇面顶点处的扇面对称线；所述圆弧起止线位于所述圆弧中心线与所述150mm定位线之间且平行所述圆弧中心线，所述圆弧终止线为圆弧起始线关于圆弧中心线的对称线。5.如权利要求1所述的一种lng船cm节点加工检验方法，其特征在于，所述第二样板为长边为300的矩形结构，其连接内纵壁板与平台板的一端设置r孔，第二样板距离顶部150mm处设置矩形中心线以矩形中心线为基准上下等距各设置一条误差线。6.如权利要求5所述的一种lng船cm节点加工检验方法，其特征在于，误差线与矩形中心线的距离为4mm。7.如权利要求5所述的一种lng船cm节点加工检验方法，其特征在于，所述第二样板与平台板、内纵壁板均垂直安装。

技术总结
本发明公开了一种LNG船CM节点加工检验方法，包括以下步骤：步骤一、对内纵壁板的中部采用三星辊辊轧，形成弧度为135度的圆弧；步骤二、采用第一样板检测内纵壁板上的圆弧是否加工到位；步骤三、对内纵壁板辊压处进行100％PT检测；步骤四、内纵壁板与平台板安装到位后，根据第一样板在内纵壁板下口画出150mm检验线；步骤五、在平台板与内纵壁板之间安装第二样板，将150mm检验线反驳到第二检验板上，检测平台板是否安装到位。本发明采用大型冷弯设备三星辊辊轧内纵壁板与平台板相接处，一次成型，减少构件数量及构件拼接的焊接工作量，从而有效控制焊接收缩引起的变形，避免焊缝裂纹等质量问题。量问题。量问题。


技术研发人员：余伟
受保护的技术使用者：上海江南长兴造船有限责任公司
技术研发日：2022.11.29
技术公布日：2023/5/24