一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法与流程

1.本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法。


背景技术：

2.船舶生产实践中，抗扭箱舱口围一体化分段运输需提前在甲板下表面焊接槽钢加强及垫板，待分段完成后正态放置门架上，与门架焊接连接，在运输到场地后需要拆除与分段连接部位处的焊缝，这种方式不仅需要耗费大量人工去拆除焊缝，还要对抗扭箱拆除焊缝部位进行打磨抛光，如果伤及抗扭箱甲板母材还需加焊，因此产生了多次返工。
3.现有技术中，中国实用新型专利202220415984.x公开一种分段运输保护装置，本实用新型公开了一种分段运输保护装置，包括桁架，桁架的一侧通过两个固定螺栓固定连接有支撑横梁，桁架底端的中部固定连接有第一固定杆，桁架内部的一侧固定连接有第二固定杆，桁架一侧底部的两端均固定连接有第一安装块，桁架一侧顶部的两端均固定连接有第二安装块，该实用新型虽可使得分段运输变得简单、安全和高效，但不适用于船舶建造领域中的抗扭箱舱口围一体化分段的运输工作，反而会降低运输效率。因此，必须要专门设计专用的运输方法并搭配专用的组合工作来实现抗扭箱舱口围一体化分段的平稳、快捷地运输。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于克服上述现有技术中存在的不足，针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法。本发明方法中所使用的工装结构简单，使用方便，可调节范围大，能够适用于集装箱船各种抗扭箱分段运输。
5.为了达到上述发明目的，本发明提供的技术方案如下：
6.一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法,所述抗扭箱舱口围一体化分段包括以舷侧分段的甲板为基面安装纵向扁铁和围板，所述舷侧分段的甲板连接舷侧分段舱口围和抗扭箱，所述舱口围的底部甲板纵壁和抗扭箱的内纵壁焊接固定连接所述舱口围和抗扭箱，该运输方法包括以下步骤：
7.步骤1，先将安装纵向扁铁和围板的舷侧分段的甲板翻身180
°
定位，再吊装所述舷侧分段舱口围和抗扭箱，所述舷侧分段舱口围和抗扭箱与所述舷侧分段的甲板形成扭箱舱口围一体化分段；
8.步骤2，设计出专用的组合工装，所述工装包括在支撑组件、防倾限制钩和180t门架，所述支撑组件包括圆钢支撑、防倾肘板和压力垫板，所述圆钢支撑设在180门架上，所述圆钢支撑的底部与所述180门架垂直焊接连接，所述圆钢支撑的底部呈四周垂直焊接围绕所述防倾肘板，所述防倾限制钩焊接连接所述圆钢支撑的上部，所述圆钢支撑的顶部设有为减少压强，避免在甲板面产生钢印的压力垫板，所述压力垫板与所述舷侧分段的甲板面接触；
9.步骤3，将所述抗扭箱舱口围一体化分段翻身定位，以所述舷侧分段的甲板为基面，搁置在抗扭箱舱口围一体化分段运输的组合工装上；
10.步骤4，所述圆钢支撑上的所述防倾限制钩卡接连接所述舷侧分段的甲板面；
11.步骤5，将所述抗扭箱舱口围一体化分段经平板车运输到目的地后根据防倾限制钩的标记线对防倾限制钩割除，后续可重复使用。
12.进一步优选的技术方案，所述圆钢支撑根据纵向扁铁、围板的分布和抗扭箱舱口围一体化分段的重心对称布置。
13.进一步优选的技术方案，所述圆钢支撑设有与所述舷侧甲板面相同的梁拱差。
14.进一步优选的技术方案，所述圆钢支撑与所述抗扭箱舱口围一体化分段的结构面不干涉，预留一体化分段在吊运过程中调整发生偏移的间距，布置在距离扁铁100mm处。
15.进一步优选的技术方案，在步骤2中，所述180t门架与圆钢支撑的焊接方式采用角焊，焊脚为5mm。
16.进一步优选的技术方案，在步骤5中的所述防倾限制钩上设有刻度线，根据防倾限制钩的标记线，对防倾限制钩从所述圆钢支撑割除。
17.进一步优选的技术方案，所述圆钢支撑是直径为200mm，壁厚为15mm，材质为a32的钢圆管。
18.进一步优选的技术方案，所述加强肘板和所述压力垫板的材质均为板厚15mm的a32钢板。
19.本发明一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法在船舶建造的实践中，经过使用取得了以下有益效果：
20.(1)本发明一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法所使用的工装结构简单，使用方便，可调节范围大，能够适用于集装箱船各种抗扭箱分段运输。
21.(2)本发明一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法，通过增加防倾限制钩和支撑的方式防止运输过程中的侧倾，能够减少焊接焊缝，避免加强与抗扭箱甲板直接焊接，稳定性好，通用性强，待送到目的地后拆除放倾限制钩后直接吊运。
22.(3)本发明一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法所使用的工装防倾限制钩上有刻度线，可多次重复使用。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本发明一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法的工装结构示意图。
25.图2为本发明一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法的工装部件连接结构示意图。
26.图3为本发明一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法整体结构的平面图。
27.图4为本发明一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法整体结构的立体图。
28.图5为本发明一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法的工装防倾限制钩结构示
意图。
29.图中标号表示为：
30.1-压力垫板、2-防倾限制钩、3-圆钢支撑、4-防倾肘板、5-180吨门架主体、6-扁铁。
具体实施方式
31.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
32.在船舶建造中，所述抗扭箱舱口围一体化分段包括以舷侧分段的甲板为基面安装的纵向扁铁6、围板、舷侧分段舱口围和抗扭箱，所述舱口围的底部甲板纵壁和抗扭箱的内纵壁焊接连接，所述舱口围和抗扭箱固定连接。
33.本发明首先提供了一种抗扭箱舱口围一体化分段运输的专用组合工装，通过增加防倾限制钩和支撑的方式防止运输过程中的侧倾，避免与分段直接焊接，待送到目的地后拆除放倾限制钩后直接吊运。
34.如图1和图2所示，所述组合工装结构上包括在支撑组件、防倾限制钩2和180t门架5，所述支撑组件包括圆钢支撑3、防倾肘板4和压力垫板1，所述圆钢支撑3设在180门架5上，所述圆钢支撑3的底部与所述180门架5垂直焊接连接。
35.所述防倾限制钩2焊接连接所述圆钢支撑3的上部，所述圆钢支撑3的顶部设有压力垫板1，所述圆钢支撑3的顶部设有为减少压强，避免在甲板面产生钢印的压力垫板1，所述压力垫板1与所述舷侧分段的甲板面接触。
36.所述圆钢支撑3根据纵向扁铁6、围板的分布和抗扭箱舱口围一体化分段的重心对称布置，所述圆钢支撑3设有与所述舷侧甲板面相同的梁拱差，圆钢支撑3底部与180门架5垂直，顶部设有梁拱高低差保证了运输平稳性。
37.实施例中，上述所述圆钢支撑3与所述抗扭箱舱口围一体化分段的结构面不干涉，预留一体化分段在吊运过程中调整发生偏移的间距，布置在距离扁铁6的100mm处，所述180t门架5与圆钢支撑3的焊接方式采用角焊，焊脚为5mm。所述圆钢支撑3是直径为200mm，壁厚为15mm，材质为a32的钢圆管，所述圆钢支撑3的底部呈四周垂直焊接围绕所述防倾肘板4，所述加强肘板4是壁厚为15mm，材质为a32的钢板。
38.对于上述抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法，主要包括有以下步骤：
39.步骤1，先将安装纵向扁铁6和围板舷侧分段的甲板翻身180
°
定位，再吊装所述舷侧分段舱口围和抗扭箱，然后所述舷侧分段舱口围和抗扭箱与所述舷侧分段的甲板组合，从而制备形成扭箱舱口围一体化分段。
40.步骤2，设计出专用的抗扭箱舱口围一体化分段运输的组合工装。
41.步骤3，将所述抗扭箱舱口围一体化分段翻身定位，以所述舷侧分段的甲板为基面，搁置在所述180t门架5上的所述圆钢支撑3上。
42.步骤4，如图3-4所示，所述圆钢支撑3上的所述防倾限制钩2卡接连接所述舷侧分段的甲板面。
43.步骤5，将所述抗扭箱舱口围一体化分段经平板车运输到目的地后根据防倾限制钩2的标记线对防倾限制钩割除，后续可重复使用。
44.如图5所示，所述防倾限制钩上设有刻度线。防倾限制钩上有刻度线能够多次重复使用，该180t门架5在不与分段做任何固定焊的情况下，将所述抗扭箱舱口围一体化分段平稳放上门架进行分段运输。
45.本发明的运输方法将抗扭箱舱口围一体化分段运输到下个阶段时，能够在只拆除防倾限制钩的情况下将分段吊运至目的地，本发明所采用的工装结构简单，可调节范围大，运输方法简便，能够适用于集装箱船各种抗扭箱分段运输，节省了安装固定支撑的焊接时间，降低了拆除固定支撑的拆除时间，提高了运输及吊运速度,避免了拆除支撑割伤甲板母材的风险。
46.以上只是本发明专利的一个实现方式，基于相同的思路还可以有其他类似的方法替换和结构替代，不限于已经描述的步骤和结构组成。总而言之，本发明的保护范围还包括其他对于本领域技术人员来说显而易见的变换和替代。

技术特征：
1.一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法，所述抗扭箱舱口围一体化分段包括以舷侧分段的甲板为基面安装纵向扁铁(6)和围板，所述舷侧分段的甲板连接舷侧分段舱口围和抗扭箱，所述舱口围的底部甲板纵壁和抗扭箱的内纵壁焊接固定连接所述舱口围和抗扭箱，其特征在于，该运输方法包括以下步骤：步骤1，先将安装纵向扁铁和围板的舷侧分段的甲板翻身180
°
定位，再吊装所述舷侧分段舱口围和抗扭箱，所述舷侧分段舱口围和抗扭箱与所述舷侧分段的甲板形成抗扭箱舱口围一体化分段；步骤2，设计出专用的组合工装，所述组合工装包括在支撑组件、防倾限制钩(2)和180t门架(5)，所述支撑组件包括圆钢支撑(3)、防倾肘板(4)和压力垫板(1)，所述圆钢支撑(3)设在180门架(5)上，所述圆钢支撑(3)的底部与所述180门架(3)垂直焊接连接，所述圆钢支撑(3)的底部呈四周垂直焊接围绕所述防倾肘板(4)，所述防倾限制钩(2)焊接连接所述圆钢支撑(3)的上部，所述圆钢支撑(3)的顶部设有为减少压强，避免在甲板面产生钢印的压力垫板(1)，所述压力垫板(1)与所述舷侧分段的甲板面接触；步骤3，将所述抗扭箱舱口围一体化分段翻身定位，以所述舷侧分段的甲板为基面，搁置在抗扭箱舱口围一体化分段运输的组合工装上；步骤4，所述圆钢支撑(3)上的所述防倾限制钩(2)卡接连接所述舷侧分段的甲板面；步骤5，将所述抗扭箱舱口围一体化分段经平板车运输到目的地后所述防倾限制钩(2)从所述圆钢支撑(3)上割除，后续可重复使用，所述抗扭箱舱口围一体化分段运输完成。2.根据权利要求1所述一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法，其特征在于，所述圆钢支撑(3)根据纵向扁铁(6)、围板的分布位置和抗扭箱舱口围一体化分段的重心进行对称布置。3.根据权利要求1所述一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法，其特征在于，所述圆钢支撑(3)设有与所述舷侧甲板面相同的梁拱差。4.根据权利要求1所述一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法，其特征在于，所述圆钢支撑(3)与所述抗扭箱舱口围一体化分段的结构面不干涉，预留抗扭箱舱口围一体化分段在吊运过程中调整发生偏移的间距，布置在距离扁铁(6)100mm处。5.根据权利要求1所述一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法，其特征在于，在步骤2中，所述180t门架(5)与圆钢支撑(3)的焊接方式采用角焊，焊脚为5mm。6.根据权利要求1所述一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法，其特征在于，在步骤5中的所述防倾限制钩(2)上设有刻度线，根据防倾限制钩(2)的标记线对防倾限制钩(2)从所述圆钢支撑(3)割除。7.根据权利要求1所述一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法，其特征在于，所述圆钢支撑(3)是直径为200mm，壁厚为15mm，材质为a32的钢圆管。8.根据权利要求1所述一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法，其特征在于，所述加强肘板(4)和所述压力垫板(1)的材质均为板厚15mm的a32钢板。

技术总结
本发明公开了一种抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法，该方法设计出专用的抗扭箱舱口围一体化分段运输的组合工装，包括支撑组件、防倾限制钩和180T门架，该方法将分段平稳放上门架进行分段运输的方法，节省了安装固定支撑的焊接时间，降低了拆除固定支撑的拆除时间，提高了运输及吊运速度,避免了拆除支撑割伤甲板母材的风险。本发明抗扭箱舱口围一体化分段的运输方法通过增加防倾限制钩和支撑的方式防止运输过程中的侧倾，能够减少焊接焊缝，避免加强与抗扭箱甲板直接焊接，稳定性好，通用性强，待送到目的地后拆除放倾限制钩后直接吊运。运。运。


技术研发人员：胡庆 马青云 余伟
受保护的技术使用者：上海江南长兴造船有限责任公司
技术研发日：2022.11.29
技术公布日：2023/5/9