稳定杆总成以及车辆的制作方法

1.本公开涉及车辆技术领域，尤其涉及一种稳定杆总成以及车辆。


背景技术：

2.稳定杆总成通常包括稳定杆本体、衬套组件和支架等。其中，稳定杆本体为冷弯或热成型，衬套组件与稳定杆本体硫化或过盈配合，支架设置在衬套组件的外侧并用于与副车架连接。目前，支架为上下分体结构，上下分体结构先铆压连接为一体后，再在上支架上焊接螺母，通过螺母与螺栓的配合将稳定杆总成连接在副车架上。
3.然而，该稳定杆总成在制作时需要经过上下分体结构的铆接工艺以及螺母在上支架上的焊接工艺这两道工艺，从而导致生产工艺复杂，制作成本高。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本公开提供了一种稳定杆总成以及车辆。
5.本公开提供了一种稳定杆总成，包括稳定杆本体、衬套组件、第一支架、第二支架以及铆接连接件，所述铆接连接件具有用于与副车架连接的内孔；
6.所述衬套组件套设在所述稳定杆本体上；
7.所述第一支架和所述第二支架位于所述衬套组件的外侧且所述第一支架和所述第二支架围合形成用于容纳所述衬套组件的安装腔；所述第一支架上设置有第一连接孔，所述第二支架上与所述第一连接孔对应的位置设置有第二连接孔，所述铆接连接件依次穿设在所述第一连接孔和所述第二连接孔内且与所述第二连接孔铆接配合，以将所述第一支架和所述第二支架连接在一起。
8.根据本公开的一种实现方式，所述铆接连接件包括铆接螺母以及与所述铆接螺母连接的铆接杆，所述铆接螺母位于所述第一支架的远离所述第二支架的一侧，所述铆接杆依次穿设在所述第一连接孔和所述第二连接孔内且与所述第二连接孔铆接配合。
9.根据本公开的一种实现方式，所述铆接杆上与所述第二连接孔对应的位置形成有与所述第二连接孔铆接配合的铆接翻边结构；
10.所述铆接翻边结构与所述铆接杆一体成型。
11.根据本公开的一种实现方式，所述第二连接孔为阶梯状圆孔，所述铆接翻边结构的外轮廓形状与所述阶梯状圆孔的形状相适配。
12.根据本公开的一种实现方式，所述第一连接孔为非回转形孔，所述铆接杆上与所述非回转形孔对应的位置形成有与所述非回转形孔配合的限位翻边结构，所述限位翻边结构位于所述非回转形孔内，以限制所述铆接连接件相对于所述第一支架转动。
13.根据本公开的一种实现方式，所述第一连接孔包括至少两个，至少两个所述第一连接孔分设在所述稳定杆本体的相对两侧；所述第二连接孔和所述铆接连接件均为至少两个，所述第二连接孔与所述第一连接孔一一对应，所述铆接连接件与所述第一连接孔一一对应。
14.根据本公开的一种实现方式，沿所述第一支架的长度方向，所述第一支架的侧边距离所述稳定杆本体1的中心的尺寸与所述衬套组件的侧壁距离所述稳定杆本体的中心的尺寸的差值范围为3mm-5mm。
15.根据本公开的一种实现方式，所述第一支架的中部朝向背离所述第二支架的方向凸出形成第一容置槽，所述第二支架的中部朝向背离所述第一支架的方向凸出形成第二容置槽，所述第一容置槽和所述第二容置槽围合形成所述安装腔；
16.沿所述衬套组件的径向方向上，所述衬套组件的外壁距离所述稳定杆本体的中心的尺寸与所述第一容置槽的腔壁距离所述稳定杆本体的中心的尺寸的差值不小于0.5mm。
17.根据本公开的一种实现方式，沿所述衬套组件的径向方向上，所述衬套组件的外壁距离所述稳定杆本体的中心的尺寸与所述第二容置槽的腔壁距离所述稳定杆本体的中心的尺寸的差值不小于2mm。
18.第二方面，本公开提供一种车辆，包括稳定杆总成。
19.本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：
20.本公开提供一种稳定杆总成以及车辆，该稳定杆总成包括稳定杆本体、衬套组件、第一支架、第二支架以及铆接连接件，铆接连接件具有用于与副车架连接的内孔；衬套组件套设在稳定杆本体上；第一支架和第二支架位于衬套组件的外侧且第一支架和第二支架围合形成用于容纳衬套组件的安装腔；第一支架上设置有第一连接孔，第二支架上与第一连接孔对应的位置设置有第二连接孔，铆接连接件依次穿设在第一连接孔和第二连接孔内且与第二连接孔铆接配合，以将第一支架和第二支架连接在一起。也就是说，本公开提供的稳定杆总成，通过设置具有内孔的铆接连接件，铆接连接件可以通过穿设在其内孔中的螺栓等连接在副车架上以此实现稳定杆总成与副车架的连接，并且通过在第一支架和第二支架上分别设置第一连接孔和第二连接孔，将铆接连接件依次穿设在第一连接孔和第二连接孔内且与第二连接孔铆接连接在一起，以此实现第一支架和第二支架的可靠连接，即只需要一次铆接工艺即可实现第一支架和第二支架的连接且可以通过连接第一支架和第二支架的铆接连接件实现与副车架的连接，因此可以在一定程度上简化稳定杆总成的生产工艺，进而可以在一定程度上降低稳定杆总成的制作成本。
附图说明
21.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。
22.为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本公开实施例所述稳定杆总成的结构示意图；
24.图2为本公开实施例所述稳定杆总成的第一支架、第二支架和铆接连接件的分解示意图；
25.图3为本公开实施例所述稳定杆总成的第一支架、第二支架和铆接连接件的配合示意图；
26.图4为本公开实施例所述稳定杆总成的第一支架的结构示意图；
27.图5为本公开实施例所述稳定杆总成的第二支架的结构示意图；
28.图6为本公开实施例所述稳定杆总成的铆接连接件的结构示意图。
29.附图标记：
30.1、稳定杆本体；2、衬套组件；3、第一支架；31、第一连接孔；32、第一容置槽；4、第二支架；41、第二连接孔；42、第二容置槽；5、铆接连接件；51、铆接螺母；52、铆接杆；53、铆接翻边结构；54、限位翻边结构；55、内孔。
具体实施方式
31.为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
32.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。
33.实施例一
34.参照图1至图6所示，本实施例提供一种稳定杆总成，包括稳定杆本体1、衬套组件2、第一支架3、第二支架4以及具有内孔55的铆接连接件5，内孔55用于与副车架进行连接。
35.其中，衬套组件2套设在稳定杆本体1上。具体的，衬套组件2与稳定杆本体1为过盈配合，比如衬套组件2可以通过硫化工艺套设在稳定杆本体1上。
36.第一支架3和第二支架4位于衬套组件2的外侧且第一支架3和第二支架4围合形成用于容纳衬套组件2的安装腔；第一支架3上设置有第一连接孔31，第二支架4上与第一连接孔31对应的位置设置有第二连接孔41，铆接连接件5依次穿设在第一连接孔31和第二连接孔41内且与第二连接孔41铆接配合，以将第一支架3和第二支架4连接在一起。
37.也就是说，本实施例提供的稳定杆总成，通过设置具有内孔55的铆接连接件5，铆接连接件5可以通过穿设在其内孔55中的螺栓等连接在副车架上，并且通过在第一支架3和第二支架4上分别设置第一连接孔31和第二连接孔41，将铆接连接件5依次穿设在第一连接孔31和第二连接孔41内且与第二连接孔41铆接连接在一起，以此实现第一支架3和第二支架4的可靠连接，即只需要一次铆接工艺即可实现第一支架3和第二支架4的连接且可以通过连接第一支架3和第二支架4的铆接连接件5实现与副车架的连接，因此可以在一定程度上简化稳定杆总成的生产工艺，进而可以在一定程度上降低稳定杆总成的制作成本。
38.具体实现时，对于稳定杆总成与副车架的连接结构具体为：铆接连接件5的内孔55可以为螺纹孔，螺纹孔沿铆接连接件5的轴向从贯穿铆接连接件5，副车架上对应位置设置有螺孔，螺栓等紧固件穿设在铆接连接件5和螺孔内，从而实现稳定杆总成与副车架的连接。
39.示例性的，第一支架3和第二支架4可以均为采用合金或者铝制材料冲压而成的。
40.参照图1至图6所示，在一些实施例中，铆接连接件5包括铆接螺母51以及与铆接螺母51连接的铆接杆52，铆接螺母51位于第一支架3的远离第二支架4的一侧，铆接杆52依次穿设在第一连接孔31和第二连接孔41内且与第二连接孔41铆接配合。
41.也就是说，当通过铆接连接件5连接第一支架3和第二支架4时，铆接螺母51位于第
一支架3的外侧，铆接杆52伸入至第一连接孔31和第二连接孔41内并与第二连接孔41铆接配合，实现铆接螺杆与第二支架4的连接，从而将第一支架3夹设在铆接螺母51和第二支架4之间，实现第一支架3与第二支架4之间的相对固定连接。
42.示例性的，铆接螺母51与铆接杆52可以一体成型，以节省制作工序且可以提升铆接连接件5的整体结构强度。
43.参照图3至图6所示，在一些实施例中，铆接杆52上与第二连接孔41对应的位置形成有与第二连接孔41铆接配合的铆接翻边结构53，通过铆接翻边结构53与第二连接孔41的内壁铆接在一起，实现铆接杆52与第二支架4的可靠连接。
44.具体实现时，铆接翻边结构53位于第二连接孔41内且与第二连接孔41铆接配合时，铆接翻边结构53未超出第二支架4的底面。
45.示例性的，铆接翻边结构53与铆接杆52可以为一体成型，以节省制作工序且可以提升铆接连接件5的整体结构强度。
46.参照图3至图6所示，在一些实施例中，第二连接孔41为阶梯状圆孔，铆接翻边结构53的外轮廓形状与阶梯状圆孔的形状相适配，从而使得铆接翻边结构53与第二连接孔41之间的铆接可靠性更强，以此提升铆接连接件5与第二支架4之间的连接可靠性，进而提升第一支架3和第二支架4之间的连接可靠性。
47.参照图2和图4所示，在一些实施例中，第一连接孔31为非回转形孔，铆接杆52上与非回转形孔对应的位置形成有与非回转形孔配合的限位翻边结构54，限位翻边结构54位于非回转形孔内，以限制铆接连接件5相对于第一支架3转动，从而在稳定杆总成与副车架进行装配式可以协助铆接防止铆接连接件5转动。
48.示例性的，参照图4所示，第一连接孔31可以为四边形孔，或者可以为五边形孔或者六边形孔。或者，在其他实现方式中，第一连接孔31也可以为异形孔或者其他不规则形状的孔。
49.参照图1至图6所示，在一些实施例中，第一连接孔31包括至少两个，至少两个第一连接孔31分设在稳定杆本体1的相对两侧；第二连接孔41和铆接连接件5均为至少两个，第二连接孔41与第一连接孔31一一对应，铆接连接件5与第一连接孔31一一对应。通过设置至少两个第一连接孔31、第二连接孔41以及铆接连接件5，从而实现第一支架3与第二支架4的可靠连接。
50.示例性的，参照图1所示，对于一个衬套组件2而言，第一连接孔31、第二连接孔41和铆接连接件5均可以设置为两个。
51.参照图2所示，沿第一支架3的长度方向(参照图2所示的x方向)，第一支架3的侧边距离稳定杆本体1的中心的尺寸与衬套组件2的侧边距离稳定杆本体1的中心的尺寸的差值范围为3mm-5mm，以此实现衬套组件2在第一支架3内的装配。
52.比如，参照图2所示的图纸方向，第一支架3的左侧侧边与稳定杆本体1的中心的距离与衬套组件2的左侧边距离稳定杆本体1的中心的距离的差值范围为3mm-5mm，或者第一支架3的右侧侧边与稳定杆本体1的中心的距离与衬套组件2的右侧边距离稳定杆本体1的中心的距离的差值范围为3mm-5mm。
53.示例性的，第一支架3的侧边距离稳定杆本体1的中心的距离与衬套组件2的侧边距离稳定杆本体1的中心的距离的差值可以为3mm，或者4mm或者5mm。
54.参照图1至图6所示，在一些实施例中，第一支架3的中部朝向背离第二支架4的方向凸出形成第一容置槽32，第二支架4的中部朝向背离第一支架3的方向凸出形成第二容置槽42，第一容置槽32和第二容置槽42围合形成安装腔。
55.参照图2所示，沿衬套组件2的径向方向(参照图2所示的r方向)上，衬套组件2的外壁距离稳定杆本体1的中心的尺寸与第一容置槽32的腔壁距离稳定杆本体1的中心的尺寸的差值不小于0.5mm，以此实现衬套组件2在稳定杆本体1上的过盈装配。
56.参照图2所示，沿衬套组件2的径向方向(参照图2所示的r方向)上，衬套组件2的外壁距离稳定杆本体1的中心的尺寸与所述第二容置槽42的腔壁距离所述稳定杆本体1的中心的尺寸的差值不小于2mm，以此实现衬套组件2在第一支架3和第二支架4形成的安装腔内的过盈装配。
57.实施例二
58.参照图1至图6所示，本实施例还提供一种车辆，包括稳定杆总成。
59.本实施例中的稳定杆总成的具体结构和实现原理与实施例一提供的稳定杆总成的结构相同，并能带来相同或者类似的技术效果，在此不再一一赘述，具体可以参照实施例一的描述。
60.需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
61.以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种稳定杆总成，其特征在于，包括稳定杆本体、衬套组件、第一支架、第二支架以及铆接连接件，所述铆接连接件具有用于与副车架连接的内孔；所述衬套组件套设在所述稳定杆本体上；所述第一支架和所述第二支架分设在所述衬套组件的外侧且所述第一支架和所述第二支架围合形成用于容纳所述衬套组件的安装腔；所述第一支架上设置有第一连接孔，所述第二支架上与所述第一连接孔对应的位置设置有第二连接孔，所述铆接连接件依次穿设在所述第一连接孔和所述第二连接孔内且与所述第二连接孔铆接配合，以将所述第一支架和所述第二支架连接在一起。2.根据权利要求1所述的稳定杆总成，其特征在于，所述铆接连接件包括铆接螺母以及与所述铆接螺母连接的铆接杆，所述铆接螺母位于所述第一支架的远离所述第二支架的一侧，所述铆接杆依次穿设在所述第一连接孔和所述第二连接孔内且与所述第二连接孔铆接配合。3.根据权利要求2所述的稳定杆总成，其特征在于，所述铆接杆上与所述第二连接孔对应的位置形成有与所述第二连接孔铆接配合的铆接翻边结构；所述铆接翻边结构与所述铆接杆一体成型。4.根据权利要求3所述的稳定杆总成，其特征在于，所述第二连接孔为阶梯状圆孔，所述铆接翻边结构的外轮廓形状与所述阶梯状圆孔的形状相适配。5.根据权利要求2至4任一项所述的稳定杆总成，其特征在于，所述第一连接孔为非回转形孔，所述铆接杆上与所述非回转形孔对应的位置形成有与所述非回转形孔配合的限位翻边结构，所述限位翻边结构位于所述非回转形孔内，以限制所述铆接连接件相对于所述第一支架转动。6.根据权利要求1至4任一项所述的稳定杆总成，其特征在于，所述第一连接孔包括至少两个，至少两个所述第一连接孔分设在所述稳定杆本体的相对两侧；所述第二连接孔和所述铆接连接件均为至少两个，所述第二连接孔与所述第一连接孔一一对应，所述铆接连接件与所述第一连接孔一一对应。7.根据权利要求1至4任一项所述的稳定杆总成，其特征在于，沿所述第一支架的长度方向，所述第一支架的侧边距离所述稳定杆本体的中心的尺寸与所述衬套组件的侧壁距离所述稳定杆本体的中心的尺寸的差值范围为3mm-5mm。8.根据权利要求1至4任一项所述的稳定杆总成，其特征在于，所述第一支架的中部朝向背离所述第二支架的方向凸出形成第一容置槽，所述第二支架的中部朝向背离所述第一支架的方向凸出形成第二容置槽，所述第一容置槽和所述第二容置槽共同形成所述安装腔；沿所述衬套组件的径向方向上，所述衬套组件的外壁距离所述稳定杆本体的中心的尺寸与所述第一容置槽的腔壁距离所述稳定杆本体的中心的尺寸的差值不小于0.5mm。9.根据权利要求8所述的稳定杆总成，其特征在于，沿所述衬套组件的径向方向上，所述衬套组件的外壁距离所述稳定杆本体的中心的尺寸与所述第二容置槽的腔壁距离所述稳定杆本体的中心的尺寸的差值不小于2mm。10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1至9任一项所述的稳定杆总成。

技术总结
本公开涉及一种稳定杆总成以及车辆，该稳定杆总成包括稳定杆本体、衬套组件、第一支架、第二支架及铆接连接件；衬套组件套设在稳定杆本体上；第一支架和第二支架位于衬套组件的外侧且第一支架和第二支架围合形成用于容纳衬套组件的安装腔；第一支架上设置有第一连接孔，第二支架上与第一连接孔对应的位置设置有第二连接孔，铆接连接件依次穿设在第一连接孔和第二连接孔内且与第二连接孔铆接配合，以将第一支架和第二支架连接在一起，即只需要一次铆接工艺即可实现第一支架和第二支架的连接且可以通过连接第一支架和第二支架的铆接连接件实现与副车架的连接，因此可在一定程度上简化稳定杆总成的生产工艺，进而在一定程度上降低稳定杆总成的制作成本。降低稳定杆总成的制作成本。降低稳定杆总成的制作成本。


技术研发人员：肖峰
受保护的技术使用者：北京车和家汽车科技有限公司
技术研发日：2023.02.27
技术公布日：2023/7/6