一种时控开关自动装配设备的制作方法

1.本发明涉及时控开关加工的技术领域，更具体的说是涉及一种时控开关自动装配设备。


背景技术：

2.时控开关是一个以单片微处理器为核心配合电子电路等组成一个电源开关控制装置，能以天或星期循环且多时段的控制家电的开闭，适用于各种工业电器，家用电器的自动控制，既安全方便又省电省钱。
3.如图1所示，时控开关包括有壳体、正极导电片、负极导电片和导光柱，壳体内开设有电池槽和用于供导光柱卡接的卡孔，现有多采用人工手动的方式将正极导电片和负极导电片分别插入电池槽的两端，再将导光柱置于卡孔处，手动操作设备将导光柱压入卡孔内，现有时控开关的装配过程依赖人力为主而导致生产效率低，人工成本高，甚至会出现疲惫的工人将正极导电片和负极导电片两者的位置弄反的现象，影响电路的正常使用。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种能提高加工效率、加工准确性高且降低人力成本的时控开关自动装配设备。
5.为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种时控开关自动装配设备，包括有工作台、定位于工作台上且有多工位的加工运输线、与加工运输线平行且用于运输壳体的输送线、依次沿加工运输线运输方向分布且与加工运输线个别工位对应设置的进料机构、正极装配机构、负极装配机构、导电片压弯机构、第一翻转机构、导光柱安装机构、第二翻转机构和出料机构，通过进料机构将壳体从输送线搬运至加工运输线上使得壳体在不同工位处先后完成正极导电片、负极导电片和导光柱的安装并在最后由出料机构将壳体搬运至输送线上。
6.作为本发明的进一步改进，所述导电片压弯机构包括有用于将导电片下压的压料板、带动压料板上下移动的压料气缸、两个均位于壳体下方的弯折杆、用于带动两个弯折杆相向移动的弯折气缸和带动弯折气缸上下移动的压弯气缸，在压料板将壳体上两个导电片均下压到位后，弯折气缸带动两个弯折杆相向移动使得两个导电片穿出壳体的部分均弯折。
7.作为本发明的进一步改进，两个所述弯折杆临近壳体的端部均开设有弯折槽，两个所述弯折槽相向设置且槽高小于导电片下端穿出壳体的长度，在弯折气缸带动两个弯折杆移动到位后，两个导电片伸出壳体的部分相对水平面倾斜且位于弯折槽内，通过压弯气缸带动两个弯折杆均向上移动使得两个弯折杆局部伸入壳体内腔且两个导电片伸出壳体的部分被压平。
8.作为本发明的进一步改进，两个所述弯折杆均设置有相对竖直面倾斜能且迫使导电片端部发生弯折的迫弯面。
9.作为本发明的进一步改进，所述正极装配机构和负极装配机构均包括有直振输送料道、与直振输送料道一端连接的振动盘、定位于直振输送料道另一端处且用于承载导电片的承载块、位于承载块上方且呈门字型的限位件、用于带动限位件上下移动的限位气缸、用于夹持导电片的第一夹爪、用于带动第一夹爪转动和平移的第一驱动组件、位于第一夹爪上方且用于夹持导电片的第二夹爪和用于带动第二夹爪转动和移动的第二驱动组件，所述承载块上开设有供限位件两端插入且位于导电片两侧的限位槽，通过将限位件两端分别插入相应的限位槽内使得导电片局部被限位件阻碍而无法移动，导电片超出承载块端面的端部可供第一夹爪夹持。
10.作为本发明的进一步改进，所述导光柱安装机构包括有定位于加工运输线上方的下压气缸、带动下压气缸上下移动的第四驱动组件、与第四驱动组件相连且位于下压气缸下方的输柱件、定位于加工运输线一侧的分料底座、能相对分料底座直线移动的分料块、定位于分料块上方的输柱管、用于驱动分料块移动的分料气缸和与输柱管相连的导光柱振动盘，所述分料底座上开设有供导光柱通过且能与输柱件通过导管相连的落料孔，所述输柱管与落料孔错位，所述分料块上开设有能容纳导光柱的分料孔，所述输柱件内开设有可供下压气缸输出轴进入的压孔和将导光柱输送入压孔内的引柱孔，当分料孔内容纳有来自输柱管的导光柱时，分料气缸带动分料块移动使得分料孔与落料孔连通，导光柱先后经导管和引柱孔到达压孔内，下压气缸输出轴伸入压孔内并将导光柱压入壳体。
11.作为本发明的进一步改进，还包括有两组分别与正极装配机构和负极装配机构对应的定位组件，两组所述定位组件均包括有两个分别定位于加工运输线两侧的定位气缸和定位于定位气缸输出轴上的定位板，所述定位板未与定位气缸相连的一端均位于加工运输线上方，所述定位板朝向加工运输线的面上设置有与壳体电池槽相匹配的定位块，所述定位板上开设有供导电片穿过的片孔，所述片孔向下贯穿定位块，通过定位气缸带动定位板向加工运输线移动使得定位块进入壳体的电池槽内。
12.作为本发明的进一步改进，所述定位块朝向加工运输线的端面边缘均倒斜角。
13.作为本发明的进一步改进，所述第一翻转机构和第二翻转机构均包括有第三夹爪、能带动第三夹爪转动和上下移动的第三驱动组件、位于壳体下方的抬升件和与第三夹爪相向设置且能带动抬升件上下移动的抬升气缸，当第三夹爪夹住壳体后，第三驱动组件和抬升气缸共同将壳体向上移动，待抬升气缸复位后，第三驱动组件带动壳体转动
°
。
14.作为本发明的进一步改进，还包括有位于导光柱安装机构和第二翻转机构之间的视觉检测组件和定位于加工运输线末端的分类道。
15.本发明的有益效果：由进料机构将输送线上的壳体移动至加工运输线上，壳体随着加工运输线先后经过正极装配机构、负极装配机构、导电片压弯机构、第一翻转机构、导光柱安装机构和第二翻转机构的加工，最后由出料机构将组装好的壳体重新移动至输送线上，如此设计相比现有技术采用人工手动的方式能实现电池槽正负极以及导光柱的自动化安装，自动化程度高、加工效率高且壳体成品的合格率高，为厂家节约人力成本。
附图说明
16.图1为本发明所需组装壳体的立体拆分图；
17.图2为本发明的立体图；
18.图3为本发明中进料机构和出料结构的立体图；
19.图4为本发明中正极装配机构和负极装配机构的立体图；
20.图5为图4中a处的放大图；
21.图6为本发明中导光柱安装机构未画出导管时的立体图；
22.图7为本发明中落料孔与分料孔错位时的立体示意图；
23.图8为本发明中下压气缸输出轴伸入输柱件内时的立体示意图；
24.图9为本发明中加工运输线、视觉检测组件和分类道的组合立体图；
25.图10为本发明中定位组件的立体图；
26.图11为本发明中导电片压弯机构的立体图；
27.图12为本发明中第一翻转机构和第二翻转机构的立体图。
28.附图标记：1、工作台；2、加工运输线；3、输送线；4、进料机构；5、正极装配机构；51、直振输送料道；52、振动盘；53、承载块；531、限位槽；54、限位件；55、限位气缸；56、第一夹爪；57、第一驱动组件；58、第二夹爪；59、第二驱动组件；6、负极装配机构；7、导电片压弯机构；71、压料板；72、压料气缸；73、弯折杆；74、弯折气缸；75、压弯气缸；76、弯折槽；77、迫弯面；8、第一翻转机构；81、第三夹爪；82、第三驱动组件；83、抬升件；84、抬升气缸；9、导光柱安装机构；91、下压气缸；92、第四驱动组件；93、输柱件；931、压孔；932、引柱孔；94、分料底座；941、落料孔；95、分料块；951、分料孔；96、输柱管；97、分料气缸；98、导光柱振动盘；10、第二翻转机构；11、出料机构；12、视觉检测组件；13、分类道；14、定位组件；141、定位气缸；142、定位板；143、定位块；144、片孔。
具体实施方式
29.下面结合附图和实施例，对本发明进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。
30.参照图1至图12所示，本实施例的一种时控开关自动装配设备，包括有工作台1、加工运输线2、输送线3、依次沿加工运输线2运输方向分布且与加工运输线2个别工位对应设置的进料机构4、正极装配机构5、负极装配机构6、导电片压弯机构7、第一翻转机构8、导光柱安装机构9、第二翻转机构10和出料机构11；
31.加工运输线2采用现有技术，加工运输线2包括有多个用于承载壳体的工位、位于多个工位两侧且能拖住壳体的导轨、用于驱动多个工位上下移动的提升气缸和带动气缸水平直线移动的平移气缸，在提升气缸和平移气缸共同作用下，多个工位在竖直平面内的轨迹均为矩形；
32.输送线3采用现有技术中常规的传送带并在传送带上方固定连接有阻止壳体随着传送带移动的挡块；
33.正极装配机构5和负极装配机构6均包括有直振输送料道51、振动盘52、承载块53、限位件54、限位气缸55、第一夹爪56、第一驱动组件57、第二夹爪58和第二驱动组件59，直振输送料道51包括有定位于工作台1上表面的直振器和定位于直振器上方的料道，振动盘52定位于工作台1上且其输出端与料道一端衔接，承载块53定位于料道未与振动盘52连接的端部，限位气缸55可采用型号为mhz2-16d的气动气爪，限位气缸55定位于承载块53一侧，将呈门字型的限位件54与限位气缸55的其中一个气爪固定连接，限位气缸55能带动限位件54
上下移动，限位件54位于承载块53正上方，承载块53上开设有与料道内腔相连通且用于承载导电片的限位槽531，导电片呈t字型，限位槽531最大的宽度与导电片最大宽度相匹配，限位件54内腔宽度与导电片宽度较小部分的宽度相适配，第一夹爪56和第一驱动组件57的整体可采用型号为mrhq16d-90s的旋转夹紧气缸，第一驱动组件57与限位气缸55相向设置，第一夹爪56位于料道长度方向上，第二驱动组件59包括有与限位气缸55相同的气动气爪、驱动气动气爪转动的旋转气缸、带动旋转气缸上下移动的竖直气缸和带动竖直气缸沿料道长度方向移动的水平气缸，第二夹爪58定位于气动气爪的输出轴上且位于第一夹爪56的上方；
34.进料机构4和出料机构11两者结构均与第二驱动组件59的结构相近，进料机构4和出料机构11均包括有垂直于加工运输线2运输方向的水平气缸、定位于水平气缸输出轴上且垂直于水平面设置的竖直气缸、与竖直气缸输出轴固定连接的气动气爪和定位于气动气爪输出轴上的夹爪；
35.导电片压弯机构7包括有压料板71、压料气缸72、两个弯折杆73、弯折气缸74和压弯气缸75，压料气缸72和压弯气缸75均定位于同一个支架上，压料气缸72采用直线气缸且其输出轴与压料板71的一端固定连接，压料板71另一端位于导轨上方，压弯气缸75可采用型号为mxs12-30a的直线气缸，弯折气缸74采用型号为mhz2-32d的手指气缸且缸身与压弯气缸75的输出轴固定连接，将两个弯折杆73的一端分别定位于弯折气缸74的两个输出轴上，两个弯折杆73均位于导轨下方，在导轨托住壳体端部的部位上开设出供弯折杆73穿过的通孔，导电片压弯机构7的数量为两个且分别位于加工运输线2的两侧，以适用于壳体的电池槽无论朝向加工运输线2的哪一侧，导电片均能被相应的导电片压弯机构7所加工；
36.第一翻转机构8和第二翻转机构10均包括有第三夹爪81、第三驱动组件82、抬升件83和抬升气缸84，第三驱动组件82包括有采用型号为mrhq16d—180s且与第三夹爪81固定连接的旋转摆动气爪和用于带动旋转摆动气爪上下移动的直线气缸，第三夹爪81位于其中一个导轨上方且处于一个水平面内，抬升气缸84为直线气缸，抬升气缸84位于另一个导轨一侧且输出轴竖直向下，利用连接板将抬升件83与抬升气缸84的输出轴连接在一起，抬升件83位于与抬升气缸84相邻的导轨下方，在导轨托住壳体一端的部位上开设出供抬升件83穿过的通孔；
37.导光柱安装机构9包括有下压气缸91、第四驱动组件92、输柱件93、分料底座94、分料块95、输柱管96、分料气缸97和导光柱振动盘98，第四驱动组件92包括有位于加工运输线2一侧且与工作台1固定连接的支架和定位于支架上且垂直于水平面的竖直气缸，下压气缸91的缸身定位于支架上且输出轴竖直向下，下压气缸91的输出轴数量为两根，输柱件93位于下压气缸91正下方，输柱件93开设有与下压气缸91输出轴相适配且竖直向下的压孔931和相对压孔931长度方向倾斜且与压孔931连通的引柱孔932，分料底座94定位于支架上且开设有两个供导光柱通过的落料孔941，两个落料孔941通过导管分别与输柱件93上的两个引柱孔932相连，分料气缸97采用直线气缸且与分料底座94固定连接，分料底座94上插接有与分料气缸97输出轴固定连接的分料块95，分料块95上开设有两个能容纳导光柱的分料孔951，在分料块95上方设置有两个均与分料底座94固定连接的输柱管96，两个输柱管96均可通过导管外接导光柱振动盘98；
38.初始状态下，两个分料孔951分别位于两个输柱管96正下方，两个分料孔951分别
与两个落料孔941错位，压料板71和第三夹爪81所在高度均大于导轨所在高度，第一夹爪56朝向承载块53，限位件54两端均插入限位槽531内，组装步骤如下，
39.第一步、将壳体放在输送线3上，壳体随着输送带3移动至挡块处而相对输送线3滑动，进料机构4将壳体搬运至加工运输线2的第一个工位处；
40.第二步、壳体随着加工运输线2移动至与正极装配机构5对应的工位，振动盘52和直振输送料道51先后将导电片输送至承载块53的限位槽531内，导电片与限位件54顶触而停止移动，导电片一端伸出限位槽531外并位于两个第一夹爪56之间，第一驱动组件57带动两个第一夹爪56相向移动并夹住导电片末端，接着限位气缸55带动限位件54向上移动而脱离限位槽531，第一驱动组件57带动第一夹爪56转动90
°
使得导电片穿过限位件54内腔并保持直立状态而位于第二夹爪58下方，第二夹爪58在第二驱动组件59的带动下，先夹住导电片，第一夹爪56松开导电片并随着第一驱动组件57复位，然后第二夹爪58转动90
°
并将导电片局部插入到壳体的电池槽正极处，最后第二夹爪58复位；
41.第三步、壳体随着加工运输线2移动至与负极装配机构6对应的工位，重复第二步，完成壳体上电池槽负极处的导电片安装；
42.第四步、壳体随着加工运输线2移动至与导电片压弯机构7对应的工位，压料气缸72带动压料板71向下移动，未与电池槽对应的压料板71会压住壳体而停止运动，与电池槽对应的压料板71会将电池槽两端的导电片向下压动并与壳体顶触后而停止，两个导电片的端部均穿出电池槽的槽底，压弯气缸75带动弯折气缸74和弯折杆73整体向上移动到位，两个导电片的端部均位于两个弯折杆73端部之间，接着弯折气缸74带动两个弯折杆73相向移动，两个弯折杆73分别推动两个导电片的端部相向弯折，待导电片弯折到位后，压料气缸72、弯折气缸74和压弯气缸75均复位；
43.第五步，壳体随着加工运输线2移动至与第一翻转机构8对应的工位，在第三驱动组件82的驱动下，第三夹爪81先向下移动并夹持住壳体，抬升气缸84带动抬升件83向上移动使得抬升件83托住壳体一端，随后第三夹爪81和抬升件83共同将壳体向上顶起而使得壳体脱离工位，接着抬升件83停止运动，第三夹爪81继续带动壳体向上移动一段距离后，壳体随着第三夹爪81转动180
°
，最后第三夹爪81将翻转后的壳体向下移动，抬升件83再次托住壳体一端并随着第三夹爪81同时向下移动，直至翻转后的壳体重新回到工位内，第三夹爪81和抬升件83均复位；
44.第六步、壳体随着加工运输线2移动至与导光柱安装机构9对应的工位，导光柱振动盘98将两个导光柱同时输送至分料块95处，随着第四驱动组件92将下压气缸91和输柱件93整体向下移动，两个压孔931的端口分别与壳体上两个供导光柱安装的孔对应且临近，两个导光柱分别位于两个分料孔951内，接着分料气缸97带动分料块95直线移动，直至分料孔951与落料孔941对应，分料块95停止移动，输柱管96与分料孔951错位，分料孔951内的导光柱先后经过落料孔941、导管和引柱孔932而进入压孔931内，下压气缸91的两个输出轴分别进入两个压孔931内并将两个导光柱均压入壳体，随后下压气缸91、第四驱动组件92、分料气缸97均复位；
45.第七步、壳体随着加工运输线2移动至与第二翻转机构10对应的工位，重复第五步，壳体被翻转180
°
；
46.第八步、壳体随着加工运输线2移动至与出料机构11对应的工位，出料机构11将装
有导电片和导光柱的壳体重新移动至输送线3上，以便后续收集或是进入下一个工序；
47.如此设计相比现有技术采用人工手动的方式能实现电池槽正负极以及导光柱的自动化安装，自动化程度高、加工效率高且壳体成品的合格率高，为厂家节约人力成本；利用抬升件83托住壳体一端的设计能避免壳体被第三夹爪81夹持时因重力而相对第三夹爪81转动的现象，弥补了壳体容易卡在两个导轨之间无法向上移动的缺陷。
48.作为改进的一种具体实施方式，前述实施例中提及的第四步存在缺陷，两个弯折杆73相向移动而迫使两个导电片弯折，弯折过程中，导电片弯折程度大且反作用与弯折杆73的力也增大，弯折杆73端部与导电片侧壁摩擦大，加快导电片的磨损而导致后续连接导线后的导电能力，影响使用，同时弯折杆73磨损后会致使导电片的弯折不完全，而影响导电片的结构稳定性，为解决前述问题，参照图11所示，两个弯折杆73临近壳体的端部均开设有弯折槽76，两个弯折槽76相向设置且槽高小于导电片下端穿出壳体的长度，前述第四步的操作会变化成如下操作，待壳体被压料板71压住后，压弯气缸75带动弯折气缸74和弯折杆73整体向上移动到位，两个导电片的端部均位于两个弯折杆73端部之间，接着弯折气缸74带动两个弯折杆73相向移动，两个弯折杆73因弯折槽76形成的棱边处会先顶动导电片弯折一定角度，在导电片的弯折处与弯折槽76的槽壁顶触后，压弯气缸75带动弯折气缸74和弯折杆73整体继续向上移动，弯折槽76的槽底将导电片的端部向上推动，直至导电片端部相对导电片位于电池槽内的部分弯折90
°
，压料气缸72、弯折气缸74和压弯气缸75均复位，如此设计相比前一条实施例将导电片的弯折步骤由一步变化成两步，极大减少了弯折杆73与导电片两者之间的磨损程度，间接确保了导电片和弯折杆的结构稳定性；
49.进一步优化，参照图11所示，两个弯折杆73均设置有相对竖直面倾斜能且迫使导电片端部发生弯折的迫弯面77，两个迫弯面77相向设置且与弯折槽76的槽底相连，在壳体移动至压料板71下方时，两个迫弯面77分别位于壳体电池槽两端的下方，压弯气缸75带动弯折气缸74和弯折杆73整体向上移动到位，接着压料气缸72带动压料板71向下移动，压料板71将两个导电片均向下推移，两个导电片下端穿出电池槽并与迫弯面77发生相对滑动而弯曲，待压料板71移动到位，弯折气缸74带动两个弯折杆73相向移动，导电片下端弯折到位，最后压料气缸72、弯折气缸74和压弯气缸75均复位，如此设计相比前一条实施例能在导电片下移的同时将导电片下端进行初步弯折，如此缩短导电片弯折步骤的加工时间，提高了加工效率。
50.作为改进的一种具体实施方式，参照图9和图10所示，还包括有两组分别与正极装配机构5和负极装配机构6对应的定位组件14，两组定位组件14均包括有两个定位气缸141和两个定位板142，两个定位气缸141均采用直线气缸，两个定位气缸141分别位于加工运输线2的两侧，两个定位板142分别与两个定位气缸141的输出轴固定连接，两个定位板142朝向加工运输线2的面上设置有与壳体电池槽相匹配的定位块143，定位板142上开设有供导电片穿过的片孔144，片孔144向下贯穿定位块143，在壳体移动至与正极装配机构5或负极装配机构6对应的工位后，两个定位气缸141分别带动相应的定位板142向下移动，未与电池槽对应的定位块143与壳体表面顶触后而停止移动，与电池槽对应的定位块143插入电池槽内且在定位板142与壳体表面顶触后而停止移动，接着第二夹爪58将导电片先后插入片孔144和电池槽一端内，最后定位气缸141复位，导电片上端与片孔144分离，如此设计利用定位块143与电池槽的配合来校准壳体在工位上的位置，片孔144与电池槽两端对应且用于引
导导电片插入电池槽，提高了辅助定位作用，便于导电片顺利插入电池槽；
51.进一步优化，参照图10所示，定位块143朝向加工运输线2的端面边缘均倒斜角，如此设计能进一步提高定位块143插入电池槽的流畅性且能辅助调整壳体相对工位的位置。
52.作为改进的一种具体实施方式，因组装过程中存在导电片或是导光柱上料缺失而导致壳体上所安装的零部件数量存在差异，从而影响壳体的合格率，为了区分合格与不合格的壳体，参照图9所示，还包括有位于导光柱安装机构9和第二翻转机构10之间的视觉检测组件12和定位于加工运输线2末端的分类道13，视觉检测组件12采用现有技术的相机和环形光源组成，相机位于环形光源上方且朝向加工运输线2，相机的镜头位于环形光源中心线的位置上，使用过程中，组装好的壳体移动至视觉检测组件12处的工位，相机拍照并将相片信息反馈给控制器与控制器内的标准图片进行对比，若对比后是合格产品，控制器反馈信号给出料机构11，经拍照的壳体移动至出料机构11处，出料机构11将壳体移动至输送线3上，若对比后是不合格产品，控制器反馈信号给出料机构11，经拍照的壳体移动至出料机构11处，出料机构11不会进行夹取操作，而下一个移动至出料机构11处的壳体会将不合格的壳体推向分类道13，如此设计能对壳体进行分类收集，提高了组装后壳体的合格率。
53.以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种时控开关自动装配设备，其特征在于：包括有工作台(1)、定位于工作台(1)上且有多工位的加工运输线(2)、与加工运输线(2)平行且用于运输壳体的输送线(3)、依次沿加工运输线(2)运输方向分布且与加工运输线(2)个别工位对应设置的进料机构(4)、正极装配机构(5)、负极装配机构(6)、导电片压弯机构(7)、第一翻转机构(8)、导光柱安装机构(9)、第二翻转机构(10)和出料机构(11)，通过进料机构(4)将壳体从输送线(3)搬运至加工运输线(2)上使得壳体在不同工位处先后完成正极导电片、负极导电片和导光柱的安装并在最后由出料机构(11)将壳体搬运至输送线(3)上。2.根据权利要求1所述的时控开关自动装配设备，其特征在于：所述导电片压弯机构(7)包括有用于将导电片下压的压料板(71)、带动压料板(71)上下移动的压料气缸(72)、两个均位于壳体下方的弯折杆(73)、用于带动两个弯折杆(73)相向移动的弯折气缸(74)和带动弯折气缸(74)上下移动的压弯气缸(75)，在压料板(71)将壳体上两个导电片均下压到位后，弯折气缸(74)带动两个弯折杆(73)相向移动使得两个导电片穿出壳体的部分均弯折。3.根据权利要求2所述的时控开关自动装配设备，其特征在于：两个所述弯折杆(73)临近壳体的端部均开设有弯折槽(76)，两个所述弯折槽(76)相向设置且槽高小于导电片下端穿出壳体的长度，在弯折气缸(74)带动两个弯折杆(73)移动到位后，两个导电片伸出壳体的部分相对水平面倾斜且位于弯折槽(76)内，通过压弯气缸(75)带动两个弯折杆(73)均向上移动使得两个弯折杆(73)局部伸入壳体内腔且两个导电片伸出壳体的部分被压平。4.根据权利要求3所述的时控开关自动装配设备，其特征在于：两个所述弯折杆(73)均设置有相对竖直面倾斜能且迫使导电片端部发生弯折的迫弯面(77)。5.根据权利要求1或2或3或4所述的时控开关自动装配设备，其特征在于：所述正极装配机构(5)和负极装配机构(6)均包括有直振输送料道(51)、与直振输送料道(51)一端连接的振动盘(52)、定位于直振输送料道(51)另一端处且用于承载导电片的承载块(53)、位于承载块(53)上方且呈门字型的限位件(54)、用于带动限位件(54)上下移动的限位气缸(55)、用于夹持导电片的第一夹爪(56)、用于带动第一夹爪(56)转动和平移的第一驱动组件(57)、位于第一夹爪(56)上方且用于夹持导电片的第二夹爪(58)和用于带动第二夹爪(58)转动和移动的第二驱动组件(59)，所述承载块(53)上开设有供限位件(54)两端插入且位于导电片两侧的限位槽(531)，通过将限位件(54)两端分别插入相应的限位槽(531)内使得导电片局部被限位件(54)阻碍而无法移动，导电片超出承载块(53)端面的端部可供第一夹爪(56)夹持。6.根据权利要求1或2或3或4所述的时控开关自动装配设备，其特征在于：所述导光柱安装机构(9)包括有定位于加工运输线(2)上方的下压气缸(91)、带动下压气缸(91)上下移动的第四驱动组件(92)、与第四驱动组件(92)相连且位于下压气缸(91)下方的输柱件(93)、定位于加工运输线(2)一侧的分料底座(94)、能相对分料底座(94)直线移动的分料块(95)、定位于分料块(95)上方的输柱管(96)、用于驱动分料块(95)移动的分料气缸(97)和与输柱管(96)相连的导光柱振动盘(98)，所述分料底座(94)上开设有供导光柱通过且能与输柱件(93)通过导管相连的落料孔(941)，所述输柱管(96)与落料孔(941)错位，所述分料块(95)上开设有能容纳导光柱的分料孔(951)，所述输柱件(93)内开设有可供下压气缸(91)输出轴进入的压孔(931)和将导光柱输送入压孔(931)内的引柱孔(932)，当分料孔(951)内容纳有来自输柱管(96)的导光柱时，分料气缸(97)带动分料块(95)移动使得分料
孔(951)与落料孔(941)连通，导光柱先后经导管和引柱孔(932)到达压孔(931)内，下压气缸(91)输出轴伸入压孔(931)内并将导光柱压入壳体。7.根据权利要求1或2或3或4所述的时控开关自动装配设备，其特征在于：还包括有两组分别与正极装配机构(5)和负极装配机构(6)对应的定位组件(14)，两组所述定位组件(14)均包括有两个分别定位于加工运输线(2)两侧的定位气缸(141)和定位于定位气缸(141)输出轴上的定位板(142)，所述定位板(142)未与定位气缸(141)相连的一端均位于加工运输线(2)上方，所述定位板(142)朝向加工运输线(2)的面上设置有与壳体电池槽相匹配的定位块(143)，所述定位板(142)上开设有供导电片穿过的片孔(144)，所述片孔(144)向下贯穿定位块(143)，通过定位气缸(141)带动定位板(142)向加工运输线(2)移动使得定位块(143)进入壳体的电池槽内。8.根据权利要求7所述的时控开关自动装配设备，其特征在于：所述定位块(143)朝向加工运输线(2)的端面边缘均倒斜角。9.根据权利要求1或2或3或4所述的时控开关自动装配设备，其特征在于：所述第一翻转机构(8)和第二翻转机构(10)均包括有第三夹爪(81)、能带动第三夹爪(81)转动和上下移动的第三驱动组件(82)、位于壳体下方的抬升件(83)和与第三夹爪(81)相向设置且能带动抬升件(83)上下移动的抬升气缸(84)，当第三夹爪(81)夹住壳体后，第三驱动组件(82)和抬升气缸(84)共同将壳体向上移动，待抬升气缸(84)复位后，第三驱动组件(82)带动壳体转动180
°
。10.根据权利要求1或2或3或4所述的时控开关自动装配设备，其特征在于：还包括有位于导光柱安装机构(9)和第二翻转机构(10)之间的视觉检测组件(12)和定位于加工运输线(2)末端的分类道(13)。

技术总结
本发明公开了一种时控开关自动装配设备，其技术方案要点是包括有工作台、定位于工作台上且有多工位的加工运输线、与加工运输线平行且用于运输壳体的输送线、依次沿加工运输线运输方向分布且与加工运输线个别工位对应设置的进料机构、正极装配机构、负极装配机构、导电片压弯机构、第一翻转机构、导光柱安装机构、第二翻转机构和出料机构，通过进料机构将壳体从输送线搬运至加工运输线上使得壳体在不同工位处先后完成正极导电片、负极导电片和导光柱的安装并在最后由出料机构将壳体搬运至输送线上，解决了现有技术采用手动组装而引发加工效率低以及合格率低的问题。效率低以及合格率低的问题。效率低以及合格率低的问题。


技术研发人员：赵宗礼 赵哲 熊萍 赵凤侠 赵宗旗 雷井红 张桥 仝海亮 汪正政
受保护的技术使用者：奔龙自动化科技有限公司
技术研发日：2023.05.24
技术公布日：2023/7/12