用于车身组件的套管螺母、车身组件和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，具体提供一种用于车身组件的套管螺母、车身组件和车辆。


背景技术：

2.目前，车辆的副车架和底板件通常采用套管螺母与螺栓的连接方式。其中套管螺母在满足连接性能同时，同时作为车辆湿区的功能件还需要满足防腐的要求。
3.套管螺母和底板件通常采用弧焊方式进行连接。由于弧焊工艺有一定概率产生气孔，对连接性能有不利影响。弧焊工艺质量较差时甚至会使螺栓无法与螺母的螺纹孔完成连接。而且由于弧焊工艺热影响区较大，这会对套管螺母的镀层及底板件镀层产生的较大破坏，对于车辆的后期防腐性能产生较大的不良影响。
4.因此，本领域亟需一种用于车身组件的套管螺母、车身组件和车辆来解决上述问题。


技术实现要素：

5.本实用新型旨在解决上述技术问题，即，解决套管螺母与底板件连接结构的防腐问题。
6.在第一方面，本实用新型提供一种用于车身组件的套管螺母，该套管螺母包括：
7.第一连接部，其设置有螺纹连接孔；
8.第二连接部，其连接于所述第一连接部，所述第二连接部上设置有适于焊接连接所述车身组件的连接凸台；
9.当所述套管螺母与所述车身组件进行焊接连接后，所述连接凸台能够形成环形密封层。
10.在上述套管螺母的具体实施方式中，所述第二连接部上设置有预设环线，在所述预设环线上均匀布设有多个所述连接凸台，以使焊接后的多个所述连接凸台能够形成环形密封层；或者
11.所述连接凸台的形状为环形，以使焊接后的所述连接凸台能够形成环形密封层。
12.在上述套管螺母的具体实施方式中，所述连接凸台的连接端连接于所述第二连接部，所述连接凸台的凸出端凸出于所述第二连接部的外壁设置，所述凸出端的面积小于所述连接端的面积。
13.在上述套管螺母的具体实施方式中，所述连接凸台的形状为半圆柱形或三棱柱形。
14.在上述套管螺母的具体实施方式中，所述第二连接部的形状为圆柱形；
15.所述第二连接部的第一端面上设置有所述连接凸台；并且/或者
16.所述第二连接部的第二端面上设置有所述连接凸台。
17.第二方面，本实用新型提供一种车身组件，该车身组件包括：
18.底板件；
19.上述的套管螺母，所述套管螺母焊接连接于所述底板件。
20.在上述车身组件的具体实施方式中，所述底板件上设置有通孔；
21.当所述套管螺母焊接连接于所述底板件时，所述第一连接部穿过所述通孔设置。
22.在上述车身组件的具体实施方式中，当所述套管螺母焊接连接于所述底板件时，所述第一连接部凸出于所述底板件设置。
23.在上述车身组件的具体实施方式中，所述车身组件还包括：
24.副车架，其通过螺栓连接在所述底板件上，所述螺栓与所述螺纹连接孔通过螺纹连接。
25.第三方面，本实用新型提供一种车辆，该车辆包括上述的车身组件。
26.在采用上述技术方案的情况下，本实用新型的套管螺母上设置有连接凸台，该套管螺母可以与车身组件进行焊接连接。焊接时，先施加压力，以使套管螺母的凸台与车身组件表面接触；再对套管螺母与车身组件施加电流，电流将会集中到连接凸台和车身组件的接触位置，以使该部分加热熔化；最后切断电流，熔化的部分冷却结晶，以使套管螺母与车身组件连接固定，完成焊接连接。本实用新型的套管螺母通过焊接连接车身组件，这种连接方式的热影响区较小，连接性能和抗疲劳性更好，并且对镀层的破坏也比较小，从而提高焊接处的耐腐蚀能力。并且连接凸台被设置在进行焊接连接后，连接凸台会形成一个环形密封层，避免外部的水或其他腐蚀性物质进入焊接区域，保护内部焊接结构，提高套管螺母及其焊接连接结构的防腐蚀效果。
27.进一步地，连接凸台的连接端连接于套管螺母的第二连接部，连接凸台凸出于第二连接部的外壁设置，而且凸出端面积小于连接端面积。这种结构的凸台在进行焊接时，电流能够集中到凸出端，以使尖端处的温度快速升高，连接凸台快速熔化。
28.进一步地，第二连接部的形状为圆柱形，在第二连接部的第一端面和第二端面上均可以设置连接凸台。套管螺母可以通过不同位置的连接凸台进行焊接连接，形成不同的连接方式，以使套管螺母的连接方式更加灵活。更进一步地，车身组件包括底板件，底板件上设置有通孔。套管螺母焊接连接于底板件时，第一连接部穿过通孔设置。这种连接方式的连接强度更高。
附图说明
29.下面结合附图来描述本实用新型的优选实施方式，附图中：
30.图1是本实用新型提供的套管螺母的第一视角结构示意图；
31.图2是本实用新型提供的套管螺母的第二视角结构示意图；
32.图3是本实用新型提供的半圆柱形的连接凸台的结构示意图；
33.图4是本实用新型提供的三棱柱形的连接凸台的结构示意图；
34.图5是本实用新型提供的环形的连接凸台的结构示意图；
35.图6是本实用新型提供的实施例一的底板件与副车架的连接结构示意图；
36.图7是本实用新型提供的实施例二的底板件与副车架的连接的结构示意图。
37.附图标记列表：
38.1、第一连接部；11、螺纹连接孔；
39.2、第二连接部；21、连接凸台；22、环形密封层；23、第一端面；24、第二端面；
40.3、底板件；4、副车架；5、螺栓。
具体实施方式
41.下面参照附图来描述本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本实用新型的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。
42.需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
43.此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
44.为解决采用套管螺母与底板件连接结构的防腐问题，本实施例公开了一种车辆，该车辆包括车身组件，车身组件用于为车辆提供支撑和防护。车身组件包括套管螺母、底板件3、副车架4和螺栓5。
45.参照图1和图2，套管螺母包括第一连接部1和第二连接部2。第一连接部1设置有螺纹连接孔11，螺纹连接孔11用于连接螺栓5或其他螺纹连接件。具体地，第一连接部1的形状为圆管状，圆管的内孔为螺纹连接孔11。第二连接部2连接于第一连接部1，螺纹连接孔11的一端开口设置在第二连接部2上。具体地，第二连接部2的形状为扁平状的圆柱形，第二连接部2连接于圆管状第一连接部1的一端，以使第一连接部1与第二连接部2形成t字形结构。圆柱形的第二连接部2包括第一端面23和第二端面24，螺纹连接孔11的一端开口设置在第一端面23上。
46.第二连接部2上设置有连接凸台21，连接凸台21适于与底板件3进行焊接连接。具体地，第一连接部1、第二连接部2和连接凸台21均为同一种材料，且一体成型。焊接时，先施加压力，以使套管螺母的凸台与底板件3表面接触；再对套管螺母与底板件3施加电流，电流将会集中到连接凸台21和底板件3的接触位置，以使连接凸台21和底板件3接触连接凸台21的部分加热熔化，并被压力挤压为一体；最后切断电流，熔化的部分冷却结晶，以使套管螺母与底板件3连接固定，从而完成焊接连接。与现有技术采用弧焊的方式相比，电容储能焊的热影响区较小，所以连接性能和抗疲劳性更好，并且对镀层的破坏也比较小，从而提高焊接处的耐腐蚀能力。
47.具体地，连接凸台21包括连接端和凸出端，连接端连接于第二连接部2，凸出端凸出于第二连接部2的外壁设置，且凸出端的面积小于连接端的面积。换言之，连接凸台21凸出于第二连接部2，且在凸出端形成一个尖端。在焊接时，电流能够集中到尖端，以使尖端处的温度快速升高，连接凸台21能够快速熔化，加快焊接速度。
48.优选地，连接凸台21的形状为半圆柱形(如图3所示)或三棱柱形(如图4所示)。半
圆柱形的连接凸台21的凸弧面作为凸出于第二连接部2外壁的凸出端。三棱柱形的连接凸台21的一个侧棱边作为凸出于第二连接部2外壁的凸出端。这两种形状的连接凸台21在连接车身组件时，凸出端与车身组件的接触部均为一条线，以使焊接时集中电流的效果更好。
49.连接凸台21可以设置在第二连接部2的第一端面23上(如图2所示)，也可以设置在第二端面24上(如图1所示)，还可以在第一端面23和第二端面24上均设置连接凸台21。
50.下面根据两种优选的设置方式，详细说明连接凸台21在第二连接部2上的布设结构。
51.参照图1和图2，第一种设置方式为第二连接部2上设置有预设环线，在预设环线上均匀布设有多个连接凸台21。在焊接后，经过熔化和冷却结晶的多个连接凸台21将会连接成环形密封层22。该环形密封层22能够阻隔外部的水或其他腐蚀性物质，保护内部焊接结构和螺纹连接孔11，提高套管螺母的防腐蚀效果。
52.参照图5，第二种设置方式为连接凸台21为环形。这种设置方式的连接凸台21经过焊接后，也能够形成环形密封层22。
53.进一步地，第一端面23上的连接凸台21设置在第一端面23的边缘处或靠近边缘处，以使连接凸台21经过熔化和冷却结晶后，不会进入螺纹连接孔11中，避免影响螺纹连接孔11与螺栓5的连接效果。第二端面24上的连接凸台21设置在第二端面24的边缘处或靠近边缘处，以使连接凸台21经过熔化和冷却结晶后，不会粘接到第一连接部1的外壁上。
54.上述套管螺母焊接连接于底板件3上。具体地，套管螺母与底板件3通过电容储能焊机进行焊接连接，电容储能焊机的结构与现有技术中的电容储能焊机结构相同，其具体结构在此不再赘述。这种连接方式的焊接速度比现有技术的弧焊连接更快，可以提高连接效率。并且不需要使用耗材，也不需要使用特制工装进行固定，从而降低生产成本，减轻车身组件的重量。
55.副车架4通过螺栓5连接在底板件3上，螺栓5与套管螺母的螺纹连接孔11通过螺纹连接。
56.下面结合两个实施例说明套管螺母、螺栓5、底板件3与副车架4的连接结构。
57.实施例一：
58.参照图6，底板件3上设置有第一通孔，套管螺母的第一连接部1穿过第一通孔，以使套管螺母与底板件3的连接得更加稳固。套管螺母的第二端面24上设置有连接凸台21，套管螺母与底板件3通过连接凸台21焊接连接。副车架4上设置有第二通孔，螺栓5穿过第二通孔，并且与套管螺母的螺纹连接孔11进行螺纹连接，以使底板件3和副车架4固定连接。这种连接结构的套管螺母的第二连接部2，被底板件3与副车架4夹持固定，以使套管螺母连接得更加稳固。本实施例的优势在于套管螺母的连接强度较高。
59.实施例二：
60.参照图7，套管螺母的第一端面23上设置有连接凸台21，套管螺母与底板件3通过连接凸台21焊接连接。底板件3上设置有第一通孔，副车架4上设置有第二通孔。螺栓5依次穿过第二通孔和第一通孔，并与套管螺母的螺纹连接孔11进行螺纹连接，以使底板件3和副车架4被螺栓5的螺帽和套管螺母的第二连接部2夹持固定。
61.至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在
不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种用于车身组件的套管螺母，其特征在于，包括：第一连接部(1)，其设置有螺纹连接孔(11)；第二连接部(2)，其连接于所述第一连接部(1)，所述第二连接部(2)上设置有适于焊接连接所述车身组件的连接凸台(21)；当所述套管螺母与所述车身组件进行焊接连接后，所述连接凸台(21)能够形成环形密封层(22)。2.根据权利要求1所述的套管螺母，其特征在于，所述第二连接部(2)上均匀布设有多个所述连接凸台(21)。3.根据权利要求2所述的套管螺母，其特征在于，多个所述连接凸台(21)呈圆环形布设。4.根据权利要求1所述的套管螺母，其特征在于，所述连接凸台(21)的连接端连接于所述第二连接部(2)，所述连接凸台(21)的凸出端凸出于所述第二连接部(2)的外壁设置，所述凸出端的面积小于所述连接端的面积。5.根据权利要求4所述的套管螺母，其特征在于，所述连接凸台(21)的形状为半圆柱形或三棱柱形。6.根据权利要求1所述的套管螺母，其特征在于，所述第二连接部(2)的形状为圆柱形；所述第二连接部(2)的第一端面(23)上设置有所述连接凸台(21)；并且/或者所述第二连接部(2)的第二端面(24)上设置有所述连接凸台(21)。7.一种车身组件，其特征在于，包括：底板件(3)；如权利要求1-6中任一项所述的套管螺母，所述套管螺母焊接连接于所述底板件(3)。8.根据权利要求7所述的车身组件，其特征在于，所述底板件(3)上设置有通孔；当所述套管螺母焊接连接于所述底板件(3)时，所述第一连接部(1)穿过所述通孔设置。9.根据权利要求7-8中任一项所述的车身组件，其特征在于，所述车身组件还包括：副车架(4)，其通过螺栓(5)连接在所述底板件(3)上，所述螺栓(5)螺纹连接于所述螺纹连接孔(11)。10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求7-9任一项所述的车身组件。

技术总结
本实用新型涉及车辆技术领域，具体提供一种用于车身组件的套管螺母、车身组件和车辆，旨在解决采用弧焊连接时套管螺母连接性能与防腐性能下降的问题。为此目的，本实用新型的一种用于车身组件的套管螺母，包括：第一连接部和第二连接部，第二连接部上设置有适于焊接连接车身组件的连接凸台；在进行焊接连接后，连接凸台能够形成环形密封层。本实用新型的一种车身组件，上述的套管螺母焊接连接于底板件。本实用新型的一种车辆，包括上述车身组件。本实用新型的套管螺母上能够通过连接凸台，与车身组件进行焊接连接。这种连接方式的热影响区较小，连接性能和抗疲劳性更好，并且对镀层的破坏也比较小，从而提高焊接处的耐腐蚀能力。力。力。


技术研发人员：钟达 G
受保护的技术使用者：蔚来汽车科技（安徽）有限公司
技术研发日：2023.04.06
技术公布日：2023/7/12