一种汽车C柱结构的设计方法及汽车C柱结构与流程

一种汽车c柱结构的设计方法及汽车c柱结构
技术领域
1.本发明涉及汽车制造技术领域，具体涉及一种汽车c柱结构的设计方法及汽车c柱结构。


背景技术：

2.近几年我国汽车工业发展势头强劲，中国成为继美、日之后第三个汽车年产破千万辆的国家，进入千万辆汽车大国行列。为了满足汽车行业这种迅猛发展的要求，对于汽车的生产速度和质量起决定性作用的汽车零部件配套生产厂家来说，所生产的部件的结构、质量和数量要求越来越高。
3.车辆发展过程中，一些特殊车型的车身造型及整车性能需求，使得角窗止口与门的止口x向距离大，进而导致其c柱x向长度过大。然而，c柱作为汽车框架结构，除了起到承载中门的作用，还用于为汽车侧窗内板提供安装平台。当c柱x向长度过大时，将不可避免的导致侧窗内板与c柱结构的安装连接点增多。进而造成了生产装配时，焊接的工艺难度变高，成本增加。如何在保证c柱结构适应特殊车型的同时，降低装配的工艺难度成为从业人员亟待解决的难题。


技术实现要素：

4.针对现有技术中特殊车型的c柱结构装配工艺难度高，引起装配成本升高的问题，本发明提供一种汽车c柱结构的设计方法，其包括：
5.沿车身的x方向延长c柱内板，并将所述c柱内板和侧窗内板一体成型；
6.将所述c柱内板的底部与后轮罩相连、所述c柱内板的顶部与顶盖相连；
7.将所述c柱内板在所述车身的x正方向的一侧与d柱结构相连，将所述c柱内板在所述车身的x负方向的一侧与后车门止口焊接。
8.一些实施例中，将所述c柱内板的顶部与顶盖相连，包括：
9.在所述c柱内板顶部设置天窗加强环，并通过所述天窗加强环连接所述c柱内板和所述侧窗内板。
10.一些实施例中，还包括：在所述侧窗内板x方向远离所述c柱内板的一侧设置第一连接组件。
11.一些实施例中，所述在所述侧窗内板x方向远离所述c柱内板的一侧设置第一连接组件，包括：
12.通过冲压成型顶盖后横梁上连接板、顶盖后横梁连接板以及后支柱里板角板；
13.将所述顶盖后横梁上连接板、顶盖后横梁连接板以及后支柱里板角板沿所述车身的z方向从上到下依次焊接于所述侧窗内板在所述车身的x负方向的一侧。
14.另一方面，本技术提供一种上述设计方法制造的汽车c柱结构，其包括：侧窗内板、c柱内板和后轮罩；其中，
15.c柱内板，其延伸至所述侧窗内板，并与所述侧窗内板一体成型，所述c柱内板的顶
部用于与顶盖相连，所述c柱内板在车身的x正方向的一侧与d柱结构相连，所述c柱内板在所述车身的x负方向的一侧与后车门止口焊接；后轮罩，其与所述c柱内板的底部相连。
16.一些实施例中，所述c柱内板顶部设有天窗加强环，所述天窗加强环用于与顶盖相连。
17.一些实施例中，所述侧窗内板x方向远离所述c柱内板的一侧设有第一连接组件，所述第一连接组件包括：顶盖后横梁上连接板、顶盖后横梁连接板和后支柱里板角板，所述顶盖后横梁上连接板与所述侧窗内板相连，所述顶盖后横梁连接板，其与所述侧窗内板相连，且所述顶盖后横梁连接板焊接于所述顶盖后横梁上连接板下方，所述后支柱里板角板与所述侧窗内板相连，所述后支柱里板角板焊接于所述顶盖后横梁连接板下方。
18.一些实施例中，所述顶盖后横梁上连接板、顶盖后横梁连接板以及后支柱里板角板为冲压成型。
19.一些实施例中，所述侧窗内板的止口翻边角度为15
°
。
20.一些实施例中，所述c柱内板上开设有多个通孔，所述通孔截面呈长方形或施例中，所述c柱内板上开设有多个通孔，所述通孔截面呈长方形或圆形。
21.与现有技术相比，本发明将常规的c柱与侧窗内板结合起来，将多余的c柱在x向延长至侧窗内板上，并与侧窗内板一体成型，一体式的c柱内板和侧窗内板是一个大件，这样使得c柱内板在实现轻量化的同时，提高了焊接时的精度控制，减少了检具的成本。进一步地，c柱内板在端头处增设了一个天窗加强环连接板，通过与顶盖的螺接，提升了顶压性能。
附图说明
22.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本发明实施例中汽车c柱结构的结构示意图；
24.图2为本发明实施例中图1中a-a视角示意图；
25.图3为本发明实施例中图1中b-b视角示意图；
26.图4为本发明实施例中图1中c-c视角示意图。
27.图中：1、c柱内板；2、侧窗内板；3、天窗加强环；4、第一连接组件；41、顶盖后横梁上连接板；42、顶盖后横梁连接板；43、后支柱里板角板；5、后轮罩里板；8、后支柱上支撑板；9、顶盖；10、侧围外板。
具体实施方式
28.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
29.以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细说明。本技术提供一种汽车c柱结构的设计方法，其包括：
30.s1.首先，沿车身的x方向延长c柱内板1，并将所述c柱内板1和侧窗内板2一体成型。
31.值得说明的是，相较于现有技术中c柱内板1和侧窗内板2采用分体式结构，导致焊点增。从业人员对于两个钣金结构之间焊接精度难以控制。本技术中将所述c柱内板1和所述侧窗内板2结合起来一体成型，使两者成为一个整体大件，提高了焊接时的精度控制，减少了检具的成本。另，如附图1所示，x方向为汽车车身x方向，x正方向为汽车车前到车后方向。z方向为汽车车身高度方向。
32.s2.其次，将所述c柱内板1的底部与后轮罩相连，所述c柱内板1的顶部与顶盖9相连。
33.具体地，在所述c柱内板1顶部设置天窗加强环3，并通过所述天窗加强环3连接所述c柱内板1和所述侧窗内板2。
34.可以理解的是，本技术在c柱内板1上端头出设置了天窗加强环3，将c柱内板1的顶部与顶盖9相连，提升了c柱内板1的顶压性能。
35.s3.再次，在将所述c柱内板1在所述车身的x正方向的一侧与d柱结构相连，将所述c柱内板1在所述车身的x负方向的一侧与后车门止口焊接。
36.进一步地，上述设计方法还包括：在所述侧窗内板2x方向远离所述c柱内板1的一侧设置第一连接组件4。
37.具体地，设置第一连接组件4包括以下步骤：通过对高强度钢冲压成型得到顶盖后横梁上连接板41、顶盖后横梁连接板42以及后支柱里板角板43，然后将所述顶盖后横梁上连接板41、顶盖后横梁连接板42以及后支柱里板角板43沿z方向从上到下依次与所述侧窗内板2焊接。
38.可以理解的是，所述c柱内板1和侧窗内板2组合形成的大件在x正方向与d柱相连，在x负方向连接后车门止口。其x方向中部用于布置大量电器、内饰。
39.另一方面，如图1、图2、图3、图4所示，本技术提供一种利用上述设计方法制造的汽车c柱结构，其包括：一体成型的c柱内板1和侧窗内板2和后轮罩；其中，
40.一体成型的c柱内板1和侧窗内板2，所述c柱内板1的顶部用于与顶盖9相连，所述c柱内板1在所述车身的x正方向的一侧与d柱结构相连，所述c柱内板1在所述车身的x负方向的一侧与后车门止口焊接；后轮罩，其与所述c柱内板1的底部相连。
41.值得说明的是，相较于现有技术中c柱内板1和侧窗内板2采用分体式结构，导致焊点增。从业人员对于两个钣金结构之间焊接精度难以控制。本技术中将所述c柱内板1和所述侧窗内板2结合起来一体成型，使两者成为一个整体大件，提高了焊接时的精度控制，减少了检具的成本。
42.一些实施例中，所述c柱内板1顶部设有天窗加强环3，所述天窗加强环3用于与顶盖9相连。
43.一些可选地实施例中，为了保证整个天窗加强环3的结构使用强度及性能稳定性，同时还降低了整个天窗加强环的生产制作工艺。天窗加强环3，其包括加强环本体，该加强环本体上设置有天窗开口，该加强环本体由钢板一体拉延成型；加强环本体两侧一体成型有分别用于与天窗加强环前段连接板、天窗加强环后段连接板相贴合的侧翼板，加强环本体与该侧翼板形成沉降阶梯结构；加强环本体的支架装配端上具有可与天窗左前安装支
架、天窗右前安装支架相贴合的左支架贴合面、右支架贴合面；与加强环本体两侧、支架装配端相邻的天窗开口侧位置上具有由加强环本体沿天窗布置方向向下翻折的翻折边，该翻折边、加强环本体及远离支架装配端的加强环本体端部上分别具有若干与汽车顶盖9相贴合的顶盖匹配面。
44.可以理解的是，天窗加强环3通过钢板采用落料、拉延、切边冲孔及整形翻边等工序加工成型，整个制作工艺简单便捷，加工成本低。为了进一步保证整个天窗加强环的轻量化设计，在远离支架装配的加强环本体上具有数个减重孔，该减重孔的数量可根据具体情况而定，本例中该减重孔的数量为三个。
45.另一种可选地实施例中，为了提高提高了整车的刚度和模态。天窗加强环3除了包括有加强环本体外，还包括有多个搭接边，多个搭接台，多个凸台，多个安装点，多个定位孔，涂胶结构，翻边结构，多个涂胶槽。其中加强环本体为环形结构，且该加强环本体与车顶外板和侧围可以配合连接，为了降低整车的重量，该加强环本体可以采用单层结构；多个搭接边分部在加强环本体的上端和下端，各个搭接边与车顶外板固定连接，且各个搭接边和侧围固定连接，各个搭接台设置在加强环本体的前端、与前横梁配合连接，各个凸台分布在加强环本体的上面和下面、与侧围配合连接，多个安装点分布在加强环本体的四周、用于和天窗配合连接，各个定位孔分布在加强环本体的四周、在安装中可以起到准确定位的作用，涂胶结构设置在加强环本体的四周、与车顶外板相连接，翻遍结构设置在加强环本体四周的内侧、与车顶外板固定连接，各个涂胶槽分布在加强环本体的四周、用于对车顶进行支撑，并且该天窗加强环结构可以与车顶外板围成空腔结构，方便在安装中进行操作。
46.实际操作时，首先在涂胶结构和涂胶槽处分别涂上结构胶和膨胀胶，考虑到零件的精度问题，在涂胶结构和车顶外板之间可以留有一定的间隙；将搭接边和翻边结构与车顶外板固定到一起，同时将搭接边与侧围固定连接，再将搭接台与前横梁配合连接；最后将装配好的天窗加强环结构安装到整车上：首先通过定位孔进行准确定位，并将用于安装大天窗的多个凸台与侧围配合连接，再将安装点与天窗配合安装，最终完成整车装配。
47.上述安装过程操作简单，通过搭接边、搭接台、凸台与侧围和前横梁配合连接，有效提高了整车的刚度和模态，避免了运行中天窗处异响情况的发生；且涂胶槽和翻边结构的设计可以增强对车顶外板的支撑力，同时膨胀后的膨胀胶会再次增加对车顶外板的支撑作用，进一步提高其刚度和模态；定位孔和安装点的设计可以准确对天窗的装配进行校准，实现其一次性安装到位。因此本天窗加强环结构可以在保证刚度和模态的同时、有效提高天窗的装配精度。进一步，上述天窗加强环结构，加强环本体的四周同样如另一实施例一样可以分布有多个减重孔，该设计可以降低整车的重量，减小了顶部所需承载的重力，为提高整车的刚度和模态提供了进一步的保障。且上述多个搭接台可以通过螺栓与前横梁进行固定，该连接方式既方便安装、又方便天窗加强环结构的拆卸。
48.优选地，多个凸台均可以通过支架与侧围进行配合连接。且多个搭接边均可以通过焊接与车顶外板和侧围进行固定连接，为了更好的提高天窗开口处的刚度和模态。
49.可以理解的是，其翻边结构可以通过焊接与车顶外板固定连接，此翻边结构的工艺设计可以进一步使天窗加强环结构与车顶外板紧固连接，增加车顶的刚度和模态。本具体实施方式提供的天窗加强环，多个安装点均可以通过螺母与天窗连接，该连接方式既方便安装、又方便天窗加强环结构的拆卸。
50.一些具体地实施例中，如图1所示，所述第一连接组件4包括：顶盖后横梁上连接板41、顶盖后横梁连接板42和后支柱里板角板43；其中，
51.顶盖后横梁上连接板41，其与所述侧窗内板2相连。顶盖后横梁连接板42，其与所述侧窗内板2相连，且所述顶盖后横梁连接板42焊接于所述顶盖后横梁上连接板41下方；后支柱里板角板43，其与所述侧窗内板2相连，所述后支柱里板角板43焊接于所述顶盖后横梁连接板42下方。
52.可选地，所述侧窗内板2的止口翻边角度为15
°
。
53.进一步地，为了达到c柱内板1轻量化的目标。所述c柱内板1上开设有多个通孔，所述通孔截面呈长方形或圆形。
54.一些实施例中，如图1所示，c柱内板1在x方向远离所述侧窗内板2一侧设有后支柱上加强板和中支柱内上板。
55.本技术还提供一种具体地实施例：
56.所述的c柱内板1与支柱加强板搭接量为15mm，满足焊接量。所述的c柱内板1与后轮罩外板分缝位于安装带卷收器上方16mm，满足布置要求。所述的c柱内板1与顶盖9搭接区域搭接量达22mm，满足焊接量。所述的c柱内板1与d柱搭接区域搭接量为18mm，满足焊接量。
57.进一步地，c柱内板1采用0.7mm的高强度钢冲压成型，后支柱上加强板采用0.8mm的高强度钢冲压成型，两者之间通过焊接的方式连接。中支柱内上板采用1mm的高强度钢冲压成型，中支柱内上板与c柱内板1之间通过焊接的方式连接。侧窗内板2上如图4所示设有后支柱上支撑板8，后支柱上支撑板8采用0.8mm的高强度钢冲压成型。顶盖后横梁上连接板41采用1.4mm的高强度钢冲压成型。顶盖后横梁连接板42采用1.4mm的高强度钢冲压成型。后支柱里板角板43采用1mm的高强度钢冲压成型。后轮罩里板5采用0.8mm的高强度钢冲压成型。
58.另一方面，本技术还提供一种汽车，其包括：一种汽车的c柱结构，c柱结构包括：一体成型的c柱内板1和侧窗内板2和后轮罩；其中，
59.一体成型的c柱内板1和侧窗内板2，所述c柱内板1的顶部用于与顶盖9相连，所述c柱内板1在所述车身的x正方向的一侧与d柱结构相连，所述c柱内板1在所述车身的x负方向的一侧与后车门止口焊接；后轮罩，其与所述c柱内板1的底部相连。后轮罩包括后轮罩里板5和后轮罩外板。
60.值得说明的是，相较于现有技术中c柱内板1和侧窗内板2采用分体式结构，导致焊点增。从业人员对于两个钣金结构之间焊接精度难以控制。本技术中将所述c柱内板1和所述侧窗内板2结合起来一体成型，使两者成为一个整体大件，提高了焊接时的精度控制，减少了检具的成本。
61.一些实施例中，所述c柱内板1顶部设有天窗加强环3，所述天窗加强环3用于与顶盖9相连。
62.一些可选地实施例中，为了保证整个天窗加强环3的结构使用强度及性能稳定性，同时还降低了整个天窗加强环的生产制作工艺。天窗加强环3，其包括加强环本体，该加强环本体上设置有天窗开口，该加强环本体由钢板一体拉延成型；加强环本体两侧一体成型有分别用于与天窗加强环前段连接板、天窗加强环后段连接板相贴合的侧翼板，加强环本体与该侧翼板形成沉降阶梯结构；加强环本体的支架装配端上具有可与天窗左前安装支
架、天窗右前安装支架相贴合的左支架贴合面、右支架贴合面；与加强环本体两侧、支架装配端相邻的天窗开口侧位置上具有由加强环本体沿天窗布置方向向下翻折的翻折边，该翻折边、加强环本体及远离支架装配端的加强环本体端部上分别具有若干与汽车顶盖9相贴合的顶盖匹配面。
63.可以理解的是，天窗加强环3通过钢板采用落料、拉延、切边冲孔及整形翻边等工序加工成型，整个制作工艺简单便捷，加工成本低。为了进一步保证整个天窗加强环的轻量化设计，在远离支架装配的加强环本体上具有数个减重孔，该减重孔的数量可根据具体情况而定，本例中该减重孔的数量为三个。
64.另一种可选地实施例中，为了提高提高了整车的刚度和模态。天窗加强环3除了包括有加强环本体外，还包括有多个搭接边，多个搭接台，多个凸台，多个安装点，多个定位孔，涂胶结构，翻边结构，多个涂胶槽。其中加强环本体为环形结构，且该加强环本体与车顶外板和侧围可以配合连接，为了降低整车的重量，该加强环本体可以采用单层结构；多个搭接边分部在加强环本体的上端和下端，各个搭接边与车顶外板固定连接，且各个搭接边和侧围固定连接，各个搭接台设置在加强环本体的前端、与前横梁配合连接，各个凸台分布在加强环本体的上面和下面、与侧围配合连接，多个安装点分布在加强环本体的四周、用于和天窗配合连接，各个定位孔分布在加强环本体的四周、在安装中可以起到准确定位的作用，涂胶结构设置在加强环本体的四周、与车顶外板相连接，翻遍结构设置在加强环本体四周的内侧、与车顶外板固定连接，各个涂胶槽分布在加强环本体的四周、用于对车顶进行支撑，并且该天窗加强环结构可以与车顶外板围成空腔结构，方便在安装中进行操作。
65.实际操作时，首先在涂胶结构和涂胶槽处分别涂上结构胶和膨胀胶，考虑到零件的精度问题，在涂胶结构和车顶外板之间可以留有一定的间隙；将搭接边和翻边结构与车顶外板固定到一起，同时将搭接边与侧围固定连接，再将搭接台与前横梁配合连接；最后将装配好的天窗加强环结构安装到整车上：首先通过定位孔进行准确定位，并将用于安装大天窗的多个凸台与侧围配合连接，再将安装点与天窗配合安装，最终完成整车装配。
66.上述安装过程操作简单，通过搭接边、搭接台、凸台与侧围和前横梁配合连接，有效提高了整车的刚度和模态，避免了运行中天窗处异响情况的发生；且涂胶槽和翻边结构的设计可以增强对车顶外板的支撑力，同时膨胀后的膨胀胶会再次增加对车顶外板的支撑作用，进一步提高其刚度和模态；定位孔和安装点的设计可以准确对天窗的装配进行校准，实现其一次性安装到位。因此本天窗加强环结构可以在保证刚度和模态的同时、有效提高天窗的装配精度。进一步，上述天窗加强环结构，加强环本体的四周同样如另一实施例一样可以分布有多个减重孔，该设计可以降低整车的重量，减小了顶部所需承载的重力，为提高整车的刚度和模态提供了进一步的保障。且上述多个搭接台可以通过螺栓与前横梁进行固定，该连接方式既方便安装、又方便天窗加强环结构的拆卸。
67.优选地，多个凸台均可以通过支架与侧围进行配合连接。且多个搭接边均可以通过焊接与车顶外板和侧围进行固定连接，为了更好的提高天窗开口处的刚度和模态。
68.可以理解的是，其翻边结构可以通过焊接与车顶外板固定连接，此翻边结构的工艺设计可以进一步使天窗加强环结构与车顶外板紧固连接，增加车顶的刚度和模态。本具体实施方式提供的天窗加强环，多个安装点均可以通过螺母与天窗连接，该连接方式既方便安装、又方便天窗加强环结构的拆卸。
69.一些具体地实施例中，如图1所示，所述第一连接组件4包括：顶盖后横梁上连接板41、顶盖后横梁连接板42和后支柱里板角板43；其中，
70.顶盖后横梁上连接板41，其与所述侧窗内板2相连。顶盖后横梁连接板42，其与所述侧窗内板2相连，且所述顶盖后横梁连接板42焊接于所述顶盖后横梁上连接板41下方；后支柱里板角板43，其与所述侧窗内板2相连，所述后支柱里板角板43焊接于所述顶盖后横梁连接板42下方。
71.可选地，所述侧窗内板2的止口翻边角度为15
°
。
72.进一步地，为了达到c柱内板1轻量化的目标。所述c柱内板1上开设有多个通孔，所述通孔截面呈长方形或圆形。
73.一些实施例中，如图1所示，c柱内板1在x方向远离所述侧窗内板2一侧设有后支柱上加强板和中支柱内上板。
74.本技术还提供一种具体地实施例：
75.所述的c柱内板1与支柱加强板搭接量为15mm，满足焊接量。所述的c柱内板1与后轮罩外板分缝位于安装带卷收器上方16mm，满足布置要求。所述的c柱内板1与顶盖搭接区域搭接量达22mm，满足焊接量。所述的c柱内板1与d柱搭接区域搭接量为18mm，满足焊接量。
76.进一步地，c柱内板1采用0.7mm的高强度钢冲压成型，后支柱上加强板采用0.8mm的高强度钢冲压成型，两者之间通过焊接的方式连接。中支柱内上板采用1mm的高强度钢冲压成型，中支柱内上板与c柱内板1之间通过焊接的方式连接。侧窗内板2上如图1所示设有后支柱上支撑板8，后支柱上支撑板8采用0.8mm的高强度钢冲压成型。顶盖后横梁上连接板41采用1.4mm的高强度钢冲压成型。顶盖后横梁连接板42采用1.4mm的高强度钢冲压成型。后支柱里板角板43采用1mm的高强度钢冲压成型。后轮罩里板5采用0.8mm的高强度钢冲压成型。
77.综上所述，本发明的将常规的c柱与侧窗内板结合起来，将多余的c柱在x向延长至侧窗内板上，并与侧窗内板一体成型，一体式的c柱内板和侧窗内板是一个大件，这样使得c柱内板在实现轻量化的同时，提高了焊接时的精度控制，减少了检具的成本。进一步地，c柱内板在端头处增设了一个天窗加强环连接板，通过与顶盖的螺接，提升了顶压性能。
78.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
79.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排
除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
80.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种汽车c柱结构的设计方法，其特征在于，其包括以下步骤：沿车身的x方向延长c柱内板(1)，并将所述c柱内板(1)和侧窗内板(2)一体成型；将所述c柱内板(1)的底部与后轮罩相连、所述c柱内板(1)的顶部与顶盖(9)相连；将所述c柱内板(1)在所述车身的x正方向的一侧与d柱结构相连，将所述c柱内板(1)在所述车身的x负方向的一侧与后车门止口焊接。2.如权利要求1所述的设计方法，其特征在于，将所述c柱内板(1)的顶部与顶盖(9)相连，包括：在所述c柱内板(1)顶部设置天窗加强环(3)，并通过所述天窗加强环(3)连接所述c柱内板(1)和所述侧窗内板(2)。3.如权利要求1所述的设计方法，其特征在于，还包括：在所述侧窗内板(2)x方向远离所述c柱内板(1)的一侧设置第一连接组件(4)。4.如权利要求3所述的设计方法，其特征在于，所述在所述侧窗内板(2)x方向远离所述c柱内板(1)的一侧设置第一连接组件(4)，包括：通过冲压成型顶盖后横梁上连接板(41)、顶盖后横梁连接板(42)以及后支柱里板角板(43)；将所述顶盖后横梁上连接板(41)、顶盖后横梁连接板(42)以及后支柱里板角板(43)沿所述车身的z方向从上到下依次焊接于所述侧窗内板(2)在所述车身的x负方向的一侧。5.一种利用权利要求1所述设计方法制造的汽车c柱结构，其特征在于，包括：侧窗内板(2)；c柱内板(1)，其延伸至所述侧窗内板(2)，并与所述侧窗内板(2)一体成型，所述c柱内板(1)的顶部用于与顶盖(9)相连，所述c柱内板(1)在车身的x正方向的一侧与d柱结构相连，所述c柱内板(1)在所述车身的x负方向的一侧与后车门止口焊接；后轮罩，其与所述c柱内板(1)的底部相连。6.如权利要求5所述的汽车c柱结构，其特征在于：所述c柱内板(1)顶部设有天窗加强环(3)，所述天窗加强环(3)用于与顶盖(9)相连。7.如权利要求5所述的汽车c柱结构，其特征在于：所述侧窗内板(2)x方向远离所述c柱内板(1)的一侧设有第一连接组件(4)，所述第一连接组件(4)包括：顶盖后横梁上连接板(41)、顶盖后横梁连接板(42)和后支柱里板角板(43)，所述顶盖后横梁上连接板(41)与所述侧窗内板(2)相连，所述顶盖后横梁连接板(42)，其与所述侧窗内板(2)相连，且所述顶盖后横梁连接板(42)焊接于所述顶盖后横梁上连接板(41)下方，所述后支柱里板角板(43)与所述侧窗内板(2)相连，所述后支柱里板角板(43)焊接于所述顶盖后横梁连接板(42)下方。8.如权利要求7所述的汽车c柱结构，其特征在于：所述顶盖后横梁上连接板(41)、顶盖后横梁连接板(42)以及后支柱里板角板(43)为冲压成型。9.如权利要求5所述的汽车c柱结构，其特征在于：所述侧窗内板(2)的止口翻边角度为15
°
。10.如权利要求5所述的汽车c柱结构，其特征在于：所述c柱内板(1)上开设有多个通孔，所述通孔截面呈长方形或圆形。

技术总结
本发明公开了一种汽车C柱结构的设计方法及汽车C柱结构，涉及汽车制造技术领域，其包括以下步骤：沿车身的X方向延长C柱内板，并将C柱内板和侧窗内板一体成型；将C柱内板的底部与后轮罩相连、C柱内板的顶部与顶盖相连；将C柱内板在车身的X正方向的一侧与D柱结构相连，将C柱内板在车身的X负方向的一侧与后车门止口焊接。本发明将常规的C柱与侧窗内板结合起来，将多余的C柱在X向延长至侧窗内板上，并与侧窗内板一体成型，一体式的C柱内板和侧窗内板是一个大件，这样使得C柱内板在实现轻量化的同时，提高了焊接时的精度控制，减少了检具的成本。本。本。


技术研发人员：袁亮 黄腾飞 李仲奎 张健 孙人杰
受保护的技术使用者：东风汽车集团股份有限公司
技术研发日：2023.04.27
技术公布日：2023/7/13