一种用于TFT-LCD玻璃基板包装的防撞控制方法及系统与流程

一种用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法及系统
技术领域
1.本发明涉及控制技术领域，尤其涉及到一种用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法及系统。


背景技术：

2.tft-lcd玻璃基板的产品包装往往通过机器人安装吸盘架来进行取片和放片，一般地，通过设置机器人偏移量和片数即可完成准确的放片控制，但是，一旦片数设置错误，往往会对玻璃和机器人造成较大的伤害。
3.工业机器人在设计时，往往内置了力矩检测功能，可通过设置此参数进行适当的防撞保护，但是应用于tft-lcd玻璃基板包装中时，往往无法达到预想的效果，即使触发力矩异常报警，也会对产品和机器人造成较大的伤害。因此，如何实现tft-lcd玻璃基板放片包装过程中的防撞功能，是一个亟需解决的技术问题。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的在于提供一种用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法及系统，旨在解决目前tft-lcd玻璃基板的自动化包装过程中防撞保护不到位的技术问题。
5.为实现上述目的，本发明提供一种用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法，所述方法包括以下步骤：
6.s1：设定tft-lcd玻璃基板的放片数量；
7.s2：控制设置于机器人吸盘架上的吸盘装置执行tft-lcd玻璃基板的首片放片过程；
8.s3：根据设置于机器人吸盘架上的防撞检测装置对tft-lcd玻璃基板的首片放片进行防撞监测；若接收到防撞信号，执行步骤s4；若未接收到防撞信号，执行步骤s5；
9.s4：暂停tft-lcd玻璃基板的放片过程，控制机器人吸盘架返回至原点，并返回执行步骤s1；
10.s5：通过设置于吸盘架上的吸盘装置执行tft-lcd玻璃基板的剩余放片过程，直至包装架满架。
11.可选的，执行tft-lcd玻璃基板的首片放片过程采用低速放片控制，执行tft-lcd玻璃基板的剩余放片过程采用高速放片控制。
12.可选的，所述吸盘装置包括真空吸盘和吸盘伸缩杆，所述吸盘装置根据plc的控制指令执行tft-lcd玻璃基板的的取片和放片过程。
13.可选的，所述防撞检测装置包括传感器安装板和光纤传感器，用于对吸盘伸缩杆的伸缩量进行监测，并将监测到的伸缩量发送至plc。
14.可选的，所述传感器安装板设置于机器人吸盘架上，所述光纤传感器设置于所述传感器安装板上与吸盘伸缩杆的位置相对应。
15.可选的，所述plc在接收到伸缩量时，根据该伸缩量进行防撞监测；其中，当伸缩量
大于预设值时，生成防撞信号。
16.此外，为了实现上述目的，本发明还提供了一种用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制系统，所述系统包括：
17.机器人吸盘架，所述机器人吸盘架设有吸盘装置和防撞检测装置，所述吸盘装置根据plc的控制指令执行tft-lcd玻璃基板的取片和放片过程，所述防撞检测装置对tft-lcd玻璃基板的放片过程进行防撞监测，并将防撞信号反馈至plc；
18.plc，所述plc用于执行如上所述用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法。
19.本发明实施例提出的一种用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法及系统，所述方法包括：设定tft-lcd玻璃基板的放片数量；控制设置于机器人吸盘架上的吸盘装置执行tft-lcd玻璃基板的首片放片过程；根据设置于机器人吸盘架上的防撞检测装置对tft-lcd玻璃基板的首片放片进行防撞监测；若接收到防撞信号，暂停tft-lcd玻璃基板的放片过程，控制机器人吸盘架返回至原点；若未接收到防撞信号，通过设置于吸盘架上的吸盘装置执行tft-lcd玻璃基板的剩余放片过程，直至包装架满架。本发明通过防撞检测装置实现tft-lcd玻璃基板包装过程中的防撞监测，并通过首片防撞监测来对后续剩余放片过程进行执行控制，在实现防撞监测的同时，提高放片与包装工艺的效率。
附图说明
20.图1为本发明用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法的示意图；
21.图2为本发明机器人吸盘架的示意图；
22.图3为本发明防撞检测传感器安装示意图；
23.图4为本发明控制流程示意图；
24.图5为本发明传感器的信号监测梯形图(指令表形式)；
25.图6为本发明低速和常规速度控制程序的示意图；
26.图7为本发明机器人执行低速放片程序的示意图；
27.图8为本发明报警程序的示意图；
28.图9为本发明机器人暂停处理程序的示意图。
29.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
30.应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
31.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
32.本发明实施例提供了用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法，参照图1，图1为本发明用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法实施例的流程示意图。
33.本实施例中，一种用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法，包括以下步骤：
34.s1：设定tft-lcd玻璃基板的放片数量；
35.s2：控制设置于机器人吸盘架上的吸盘装置执行tft-lcd玻璃基板的首片放片过程；
36.s3：根据设置于机器人吸盘架上的防撞检测装置对tft-lcd玻璃基板的首片放片进行防撞监测；若接收到防撞信号，执行步骤s4；若未接收到防撞信号，执行步骤s5；
37.s4：暂停tft-lcd玻璃基板的放片过程，控制机器人吸盘架返回至原点，并返回执行步骤s1；
38.s5：通过设置于吸盘架上的吸盘装置执行tft-lcd玻璃基板的剩余放片过程，直至包装架满架。
39.在优选的实施例中，执行tft-lcd玻璃基板的首片放片过程采用低速放片控制，执行tft-lcd玻璃基板的剩余放片过程采用高速放片控制。
40.在优选的实施例中，所述吸盘装置包括真空吸盘和吸盘伸缩杆，所述吸盘装置根据plc的控制指令执行tft-lcd玻璃基板的的取片和放片过程。
41.在优选的实施例中，所述防撞检测装置包括传感器安装板和光纤传感器，用于对吸盘伸缩杆的伸缩量进行监测，并将监测到的伸缩量发送至plc。
42.在优选的实施例中，所述传感器安装板设置于机器人吸盘架上，所述光纤传感器设置于所述传感器安装板上与吸盘伸缩杆的位置相对应。
43.在优选的实施例中，所述plc在接收到伸缩量时，根据该伸缩量进行防撞监测；其中，当伸缩量大于预设值时，生成防撞信号。
44.本技术还提供一种用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制系统的实施例。具体而言，一种用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制系统，所述系统包括：
45.机器人吸盘架，所述机器人吸盘架设有吸盘装置和防撞检测装置，所述吸盘装置根据plc的控制指令执行tft-lcd玻璃基板的取片和放片过程，所述防撞检测装置对tft-lcd玻璃基板的放片过程进行防撞监测，并将防撞信号反馈至plc；
46.plc，所述plc用于执行如上所述用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法。
47.为了更清楚的解释本技术，下面提供一种用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制系统的具体实例。
48.本实例通过在机器人吸盘伸缩杆下方加装检测传感器，传感器的检测位置可调，当伸缩杆压缩达到预设位置时，传感器信号接通，告知机器人有撞机现象，由于机器和plc之间通过通信实现了信号互通，plc可立即响应，立即暂停机器人，避免撞机伤害。机器人吸盘架如图2所示。防撞检测传感器安装细节如图3所示。
49.由于撞机一般发生在错误设置片数操作后，所以实际使用时，为了保证节拍，往往只需要修改片数后进行首片防撞监测，为了达到更佳的保护效果，我们可设置两种速度进行放片，即当修改片数后首片执行低速放片，若低速放片时未检测到防撞信号，从第二片开始恢复常规包装速度。若低速放片时防撞信号接通，则说明有撞机风险，立即暂停机器人，人工将机器人回原点，重设片数再次开始包装，再次执行低速放片检测，若低速放片正常，常规速度至包装满架。可通过机器人梯形图实时监测撞机信号，共享此信号给plc进行处理。控制流程如图4所示。
50.对于防撞信号的检测。
51.传感器的信号监测梯形图(指令表形式)如图5，#2041地址对应于机器人伸缩杆位置检测信号，用于防撞检测。分别传输给#0010和#3080两个地址。#0010用于机器人通用输入信号，可用于用户程序中调用。#3080用于plc侧使用。
52.对于信号的处理。
53.(1)plc检测到设置片数后启动首片低速控制程序。正常放片1片后关闭低速控制，恢复常规速度，低速和常规速度控制程序如图6所示。
54.(2)plc的低速状态信号y11ae接通时，对应于机器人的in87接通，机器人执行低速放片，机器人程序(部分程序)如图7，仅近需设置c00005和c00006为同一目标点，但是速度不同，当in87接通时，执行c00005的低速，首片低速运行正常，则第二片开始执行c00006的常规速度。
55.(3)plc侧对应于机器侧#3080信号为x1248，当执行低速放片时，如果遇到伸缩杆压缩量过大，达到传感器检测位，则传感器接通，判定为有撞机风险。plc侧处理此信号，报警并暂停机器人,防止继续运行导致产品和机器人损坏。报警程序如图8所示，机器人暂停处理程序如图9所示。
56.通过以上流程，使用分速控制，实现了tft-lcd包装过程中的防撞，保证了包装节拍，使产品和机器人免受撞机伤害。
57.在本实施例中，提供了一种用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法及系统，通过防撞检测装置实现tft-lcd玻璃基板包装过程中的防撞监测，并通过首片防撞监测来对后续剩余放片过程进行执行控制，在实现防撞监测的同时，提高放片与包装工艺的效率。
58.可以理解的是，在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“另一实施例”、“其他实施例”、或“第一实施例～第n实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
59.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
60.上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
61.通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上所述的一个存储介质(如rom/ram、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
62.以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：s1：设定tft-lcd玻璃基板的放片数量；s2：控制设置于机器人吸盘架上的吸盘装置执行tft-lcd玻璃基板的首片放片过程；s3：根据设置于机器人吸盘架上的防撞检测装置对tft-lcd玻璃基板的首片放片进行防撞监测；若接收到防撞信号，执行步骤s4；若未接收到防撞信号，执行步骤s5；s4：暂停tft-lcd玻璃基板的放片过程，控制机器人吸盘架返回至原点，并返回执行步骤s1；s5：通过设置于吸盘架上的吸盘装置执行tft-lcd玻璃基板的剩余放片过程，直至包装架满架。2.如权利要求1所述的用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法，其特征在于，执行tft-lcd玻璃基板的首片放片过程采用低速放片控制，执行tft-lcd玻璃基板的剩余放片过程采用高速放片控制。3.如权利要求1所述的用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法，其特征在于，所述吸盘装置包括真空吸盘和吸盘伸缩杆，所述吸盘装置根据plc的控制指令执行tft-lcd玻璃基板的的取片和放片过程。4.如权利要求3所述的用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法，其特征在于，所述防撞检测装置包括传感器安装板和光纤传感器，用于对吸盘伸缩杆的伸缩量进行监测，并将监测到的伸缩量发送至plc。5.如权利要求4所述的用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法，其特征在于，所述传感器安装板设置于机器人吸盘架上，所述光纤传感器设置于所述传感器安装板上与吸盘伸缩杆的位置相对应。6.如权利要求4所述的用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法，其特征在于，所述plc在接收到伸缩量时，根据该伸缩量进行防撞监测；其中，当伸缩量大于预设值时，生成防撞信号。7.一种用于tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制系统，其特征在于，所述系统包括：机器人吸盘架，所述机器人吸盘架设有吸盘装置和防撞检测装置，所述吸盘装置根据plc的控制指令执行tft-lcd玻璃基板的取片和放片过程，所述防撞检测装置对tft-lcd玻璃基板的放片过程进行防撞监测，并将防撞信号反馈至plc；plc，所述plc用于执行如权利要求1-6任意一项所述tft-lcd玻璃基板包装的防撞控制方法。

技术总结
本发明公开了一种用于TFT-LCD玻璃基板包装的防撞控制方法及系统，所述方法包括：设定TFT-LCD玻璃基板的放片数量；控制设置于机器人吸盘架上的吸盘装置执行TFT-LCD玻璃基板的首片放片过程；根据设置于机器人吸盘架上的防撞检测装置对TFT-LCD玻璃基板的首片放片进行防撞监测；若接收到防撞信号，暂停TFT-LCD玻璃基板的放片过程，控制机器人吸盘架返回至原点；若未接收到防撞信号，通过设置于吸盘架上的吸盘装置执行TFT-LCD玻璃基板的剩余放片过程，直至包装架满架。本发明通过防撞检测装置实现TFT-LCD玻璃基板包装过程中的防撞监测，并通过首片防撞监测来对后续剩余放片过程进行执行控制，在实现防撞监测的同时，提高放片与包装工艺的效率。与包装工艺的效率。与包装工艺的效率。


技术研发人员：彭寿 张冲 李兆廷 任红灿 陈英 王国全 杜超
受保护的技术使用者：东旭集团有限公司
技术研发日：2023.03.03
技术公布日：2023/7/13